Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Handhabungs- und Schweißroboter (Sets) installiert. Der Plan sieht vor, nach Fertigstellung mehr als 500 Sets (Sets) zu erreichen, und die Gerätenetzwerkrate erreichte 95 Prozent. 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, die Installation von 50 ist geplant. Der Automatisierungsgrad der gesamten Produktlinie hat 85 Prozent erreicht.
Die Arbeitsstation wird hauptsächlich zum automatischen Schweißen der Innenverbindungen des Doppelträger-Hauptträgers verwendet. Nach der manuellen Grundausrichtung der horizontalen und vertikalen Belastung kann das Werkstück durch die hydraulische L-Arm-Drehung um ±90 Grad gedreht werden, und der Roboter kann automatisch die Position zum Schweißen suchen. Verbessern Sie die Qualität der Schweißnähte erheblich und verbessern Sie die Effizienz beim Schweißen von Kranbauteilen. Insbesondere beim Schweißen von Innenschweißnähten zeigten sich große Vorteile. Die Pflege des Henan-Minenpersonals und die Verbesserung der Qualität und Effizienz einer weiteren Maßnahme.
Das Unternehmen arbeitete mit dem Beijing Lifting and Transportation Machinery Design and Research Institute zusammen, stellte deutsche Kranexperten ein und vervollständigte die „flexible Produktionslinie für Einzelträgerkrane“, sodass die Hauptträgerproduktionslinie des Krans die Einführung fertiger Produkte pro Stunde und Produktionszeit realisieren konnte um 40 Prozent reduziert, der Kundenlieferzyklus um 50 Prozent verkürzt. Seit 2016 wird schrittweise die Roboterschweiß-Montagelinie eingeführt, mit der alle Arten von Schweißnähten der Einzelstrahl-Standardprodukte des Unternehmens ausgeführt werden können.