RTG-Gummireifen-Portalkran

Was ist ein RTG-Kran?

EinRTG-Kranist ein hochmobiler Portalkran, der hauptsächlich zum Stapeln und Bewegen von Schiffscontainern auf einem Hof ​​verwendet wird. Im Gegensatz zu schienenmontierten Portalen läuft es auf Gummireifen und bietet so die Flexibilität, sich zwischen Stapelreihen und Transferbereichen zu bewegen, ohne an ein festes Gleis gebunden zu sein.

 

Vorteile von RTG-Kranen

Hohe Flexibilität und Mobilität:Lässt sich leicht von einem Stapel zum anderen transportieren, was die Gartenplanung und -umstrukturierung viel anpassungsfähiger macht.

Hohe Stapeldichte:Kann Container 1-über-6 oder 1-über-7 stapeln und so die Nutzung wertvoller Gartenfläche maximieren.

Übertragungsfähigkeit:Kann Container von einem Standort abholen und direkt an einem anderen abstellen oder LKWs und Terminalzugmaschinen direkt be- und entladen.

Relativ geringere Anfangsinvestition:Im Vergleich zu einigen automatisierten Stapelkranen sind die Vorabkosten für RTGs geringer.

 

Einschränkungen

Höhere Betriebskosten (Diesel):Mit Diesel-betriebene RTGs verursachen erhebliche Kraftstoff- und Wartungskosten.

Fahrer erforderlich:Herkömmliche RTGs erfordern einen qualifizierten Bediener, was die Arbeitskosten erhöht (obwohl ferngesteuerte und autonome RTGs immer beliebter werden).

Reifenverschleiß und -wartung:Die Gummireifen sind teuer und unterliegen einem Verschleiß.

Weniger genaue Positionierung:Kann ungenauer sein als schienenmontierte Systeme, insbesondere bei windigen Bedingungen, obwohl moderne Systeme dies weitgehend abgemildert haben.

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Die Bestandteile einesRTG-Kran (Rubber Tyred Gantry).sind für Mobilität, hohe-Stapelung und ununterbrochenen Containerumschlag konzipiert. Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung.

 

1. Struktursystem (Das Framework)

Hauptträger (Brücke):Der primäre horizontale Träger, der die Containerstapel überspannt. Es handelt sich um einen robusten, geschweißten Kastenträger, der gegen Verdrehen ausgelegt ist und den Wagen und den Streuer trägt.

Beine (A-Rahmenstruktur):Die beiden vertikalen Strukturen, die den Hauptträger tragen. Sie haben in der Regel ein „A--Rahmendesign für höchste Stabilität und Festigkeit, sodass sie den dynamischen Kräften einer sich bewegenden, gestapelten Last standhalten können.

Trolley-Rahmen:Die Struktur, die die Hebemaschine trägt und auf Schienen fährt, die am Hauptträger montiert sind (Kreuzfahrt).

Trolleyschienen:Die an der Oberseite des Hauptträgers befestigten Schienen dienen der Führung des Wagens.

2. Mobilitäts- und Energiesystem (Die Fortbewegung)

Reifen- und Drehgestellsystem:

Räder & Reifen:Typischerweise mit 8 oder 16 Hochleistungs-Luftgummireifen ausgestattet, die auf Drehgestellen montiert sind. Dadurch wird das enorme Gewicht des Krans verteilt und die Mobilität auf dem Asphaltplatz ermöglicht.

Drehgestelle:Die Baugruppen, in denen die Räder, Achsen und Antriebsmotoren untergebracht sind. Sie können oft gedreht werden, um das Lenken zu erleichtern.

 

Kraftpaket:

Dieselgeneratorsatz:Die gebräuchlichste Stromquelle. Ein großer Dieselmotor treibt einen Generator an, der Strom für alle Kranfunktionen erzeugt.

Alternative Energiequellen:

eRTG (elektrisches RTG):Verwendet eine Kabeltrommel oder eine Stromschiene, um Strom aus dem Stromnetz des Terminals zu beziehen.

Hybrides RTG:Kombiniert einen kleineren Dieselgenerator mit einer Batteriebank, um den Kraftstoffverbrauch zu senken.

 

Antriebssystem:

Reisemotoren:Elektromotoren, die die Räder für die Portalfahrt antreiben.

Lenksystem:Ein hydraulisches oder elektrisches System, das den Winkel der Drehgestelle steuert. Es enthält Modi wie90-Grad-Lenkung(zum Überqueren zwischen Stapeln) undParallellenkung(für lange Fahrten entlang eines Stapels).

Portalfahrbremsen:Mehrere Bremssysteme, einschließlich Betriebsbremsen, Feststellbremsen und Notbremsen.

 

 

3. Hebe- und Handhabungssystem (Das Arbeitstier)

Haupthebeeinheit:

Hubmotor:Ein leistungsstarker Elektromotor, der den Hebemechanismus antreibt.

Drahtseiltrommel:Eine gerillte Trommel, die mehrere Windungen aus hochfestem Stahldrahtseil aufspult.

Scheiben und Blöcke:Ein Rollensystem, das die Tragfähigkeit vervielfacht und dem Drahtseil einen vertikalen Weg bietet.

Containerstreuer:Das intelligente Gerät, das physisch am Container befestigt wird.

Twistlocks:Hydraulisch oder elektrisch betätigte Verriegelungsstifte, die in die Eckbeschläge eines Versandcontainers eingreifen.

Teleskopmechanismus:Ermöglicht die Anpassung der Länge des Spreaders an die Handhabung von 20-Fuß-, 40-Fuß- und 45-Fuß-Containern.

Streuer-Anleitungen:„Schuhe“ oder Arme, die dabei helfen, den Streuer während der Landung am Container auszurichten.

Sensoren:Gewichtssensoren, Behälteranwesenheitssensoren und Twistlock-Statussensoren liefern wichtige Daten an das Steuerungssystem.

 

 

4. Kontroll-, Bedien- und Sicherheitssysteme (Das Nervenzentrum)

Fahrerkabine:

Befindet sich auf einem der Beine für freie Sicht auf den Stapelweg.

Ausgestattet mit ergonomischen Bedienelementen, Joysticks für Hebezeug/Laufkatze/Spreader und mehreren Bildschirmen, die Kamerabilder und Kranstatus anzeigen.

Steuerungs- und Automatisierungssystem:

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Der zentrale Computer, der alle Kranfunktionen und Verriegelungen verwaltet.

Frequenzumrichter (VFDs):Steuern Sie die Geschwindigkeit und das Drehmoment aller wichtigen Motoren (Hebezeug, Laufkatze, Portal) für einen reibungslosen und präzisen Betrieb.

Lenk- und Ausrichtungssysteme:

Automatische-Lenkung:Verwendet im Hof ​​integrierte Magnete oder GPS, um den Kran automatisch über dem Containerstapel zentriert zu halten.

Cross-Cross-Tracking-Verhinderung:Stellt sicher, dass der Kran geradeaus fährt.

Kritische Sicherheitsvorrichtungen:

Anti-Kollisionssystem:Verhindert Kollisionen mit anderen RTGs oder Objekten im Hof.

Lastmomentanzeige (LMI):Überwacht die Last, um gefährliche Überlastungen zu verhindern.

Endschalter:Für Hebezeug-, Laufkatzen- und Portalfahrten zur Vermeidung von Überfahrten.

Anemometer und Windgeschwindigkeitsanzeige:Bei starkem Wind wird ein Alarm ausgelöst oder der Betrieb automatisch abgeschaltet.

Container-Stack-Profilierung:Ein System, das die Höhe jedes Stapels kennt, um zu verhindern, dass der Spreader mit gestapelten Containern kollidiert.

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

Vorteile von RTG-Kranen

RTGs bieten eine einzigartige Kombination aus Mobilität, Dichte und Vielseitigkeit, die sie auf Containerhöfen unverzichtbar macht.

 

1. Hofflexibilität und überlegene Mobilität

Uneingeschränkte Bewegung:Im Gegensatz zu schienenmontierten Portalen (RMG) können RTGs zwischen verschiedenen Stapelbereichen oder Blöcken gefahren werden. Dadurch können Terminalbetreiber die Lagerplatzaufteilung je nach Bedarf neu konfigurieren und die Ausrüstung dort einsetzen, wo sie am meisten benötigt wird.

Keine feste Infrastruktur:Sie funktionieren auf einem normalen Asphaltbelag und erfordern lediglich aufgemalte Linien und möglicherweise Führungsmagnete. Dadurch entfallen die Kosten und die Dauerhaftigkeit der Installation schwerer Schienen.

 

2. Hohe Speicherdichte

Hohes Stapeln:RTGs sind zum Stapeln von Containern konzipiert1 über 6 oder sogar 1 über 7(d. h. 7 Behälter hoch). Diese vertikale Stapelung maximiert die Nutzung der wertvollen Fläche eines Terminals.

Kompakte Stapelreihen:Die Beine des RTG können für eine bestimmte Container-Grundfläche ausgelegt werden und ermöglichen so eine dichte, parallele Stapelung mit minimalen Abständen zwischen den Reihen.

 

3. Mehrzweckfunktionalität

Alles-in-Eine Lösung:Ein einzelnes RTG kann mehrere Aufgaben ausführen:

StapelnContainer im Hof.

Be- und EntladenTerminal-LKWs (Shuttle-Carrier) und externe LKWs direkt.

ÜbertragenContainer von einem Teil des Hofes zum anderen.

Direkte Schnittstelle:Dadurch entfällt der Bedarf an zusätzlicher Ausrüstung für die Wartung von LKWs, wodurch der Containerumschlagprozess rationalisiert wird.

 

4. Bewährte Technologie und geringere Kapitalaufwendungen (Capex)

Etabliert und zuverlässig:Die RTG-Technologie ist ausgereift, -gut verstanden und wird von einem globalen Servicenetzwerk unterstützt. Dies macht sie zu einer zuverlässigen Investition mit geringerem-Risiko.

Niedrigere Anschaffungskosten:Die Anschaffungs- und Installationskosten eines RTG-Systems sind im Allgemeinen niedriger als die eines gleichwertigen automatischen Stapelkrans (ASC) oder RMG-Systems, das umfangreiche Bauarbeiten für Schienen und Fundamente erfordert.

 

5. Weiterentwicklung in Richtung Öko-Effizienz und Automatisierung

Energieoptionen:Obwohl herkömmliche RTGs traditionell mit Diesel betrieben werden, bieten moderne RTGs effizientere Optionen:

eRTG (elektrisch):Kann an das Stromnetz angeschlossen werden, wodurch Emissionen vor Ort vermieden und Lärm reduziert werden.

Hybrides RTG:Verwendet einen kleineren Dieselgenerator in Kombination mit einer Batterie, wodurch Kraftstoffverbrauch und Emissionen um 30–50 % gesenkt werden.

Automatisierungsbereit:Viele neue RTGs sind „auto-ready“ oder können nachgerüstet werden für:

ARMG (Automatisiertes RTG):Kann von einem Kontrollzentrum aus ferngesteuert oder vollständig autonom betrieben werden, wodurch die Arbeitskosten gesenkt und die Sicherheit verbessert werden.

 

Anwendungen von RTG-Kranen

Die Hauptanwendung ist inContainerterminals und intermodale WerftenDort dienen sie als zentrale Verbindung zwischen dem Kai- und dem Landtransport.

 

1. Stapeln und Lagern von Containern (die Hauptaufgabe)

Funktion:RTGs sind die Standardauswahl für die Erstellung und Verwaltung der hochdichten Containerstapel im Terminalbereich.

Verfahren:Sie nehmen Container von Terminal-LKWs entgegen, die von einem Schiff entladen wurden, und stapeln sie je nach Schiff, Bestimmungsort oder Gewicht in bestimmten Blöcken.

 

2. Be- und Entladen von LKWs

Funktion:RTGs bedienen sowohl interne Terminal-LKWs als auch externe Kunden-LKWs direkt.

Verfahren:

FürExport, ein externer LKW liefert einen Container auf den Hof, und ein RTG holt ihn ab und stapelt ihn.

FürImportholt ein RTG einen Container vom Stapel und lädt ihn direkt auf den LKW des wartenden Kunden.

 

3. Betrieb des Bahnterminals

Funktion:In intermodalen Bahnhöfen werden RTGs zum Be- und Entladen von Containern aus Zügen eingesetzt.

Verfahren:Der RTG bewegt sich entlang des Zuges und hebt Container auf oder von den Waggons. Seine Mobilität ermöglicht es ihm, auf mehreren Spuren zu arbeiten.

 

4. Sortierung und Konsolidierung von Containern

Funktion:RTGs werden ständig eingesetzt, um den Hof neu zu organisieren.

Verfahren:Dabei geht es um das „Neumischen“ von Containern, um eine bestimmte, im Stapel vergrabene Kiste auszugraben, oder um das Konsolidieren von Containern für eine bevorstehende Schiffsladung, ein Prozess, der für die Aufrechterhaltung der Terminaleffizienz von entscheidender Bedeutung ist.

 

5. Port- und Terminaltypen

Terminals für mehrere-Benutzer:Aufgrund ihrer Flexibilität eignen sie sich ideal für Terminals, die mehrere Reedereien mit unterschiedlichen betrieblichen Anforderungen bedienen.

Überlastete oder unregelmäßig geformte Höfe:Die Möglichkeit, sich zwischen Blöcken zu bewegen, ist ein großer Vorteil in älteren oder platzbeschränkten Terminals, in denen ein festes Schienensystem unpraktisch ist.

LKW-Intensive Terminals:Wo ein großes Aufkommen an Straßenfahrzeugen einen direkten und schnellen Service erfordert.

 

Der Produktionsprozess für eineRTG-Kran (Rubber Tyred Gantry).ist ein komplexes Unterfangen, das schwere Stahlfertigung, präzise mechanische Montage und ausgefeilte Integration von Elektro- und Steuerungssystemen kombiniert. Das Ergebnis ist ein mobiler Gigant mit hohem -Stacking.

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des Produktionsprozesses.

 

Stufe 1: Design & Engineering

In dieser Phase werden die Fähigkeiten des Krans definiert und sichergestellt, dass er den dynamischen Belastungen im mobilen Betrieb standhält.

Überprüfung der Kundenspezifikation:Analyse der erforderlichen Kapazität (typischerweise 40–50 Tonnen), der Spannweite, der Stapelhöhe (z. B. 1 über 6), der Stromquelle (Diesel, Elektro, Hybrid) und des Automatisierungsgrads.

Strukturanalyse (FEA):Verwenden der Finite-Elemente-Analyse zur Modellierung der A-Rahmenbeine und des Hauptträgers unter Volllast unter Berücksichtigung dynamischer Kräfte wie Wind, Bremsen und Kurvenfahrt.

Design mechanischer Systeme:Entwurf des Hebemechanismus, des Laufkatzensystems, der Drehgestelle, der Lenkung und der Antriebsstränge.

Elektro- und Steuerungsdesign:Erstellen von Schaltplänen für die Stromerzeugung/-verteilung, Motorsteuerungen und das integrierte Steuerungssystem (ICS) für Lenkung, Streuer und Automatisierung.

Stückliste (BOM):Erstellen einer umfassenden Liste aller Materialien und eingekauften Komponenten.

 

Stufe 2: Materialbeschaffung und -vorbereitung

Beschaffung:Beschaffung von hochfesten Stahlplatten, Profilen und gekauften Komponenten wie Motoren, Generatoren, Motoren, Bremsen, Achsen, Reifen und speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS).

Materialvorbereitung:Stahlplatten werden kugelgestrahlt, grundiert und mit CNC-Plasmaschneidern für Präzision auf Maß geschnitten.

 

Stufe 3: Strukturelle Fertigung und Montage

Hier wird das „Skelett“ des Krans gebaut.

Herstellung von Trägern und Beinen:

Komponentenschneiden:Stegplatten, Flansche und Versteifungen für den Hauptträger und die A-Rahmenbeine werden geschnitten.

Sub-Assembly:Die Komponenten werden in großen Vorrichtungen zusammengefügt, um Abschnitte der Träger und Beine zu bilden.

Schweißen:Automatisiertes Unterpulverschweißen (SAW) wird für lange, kritische Schweißnähte eingesetzt. Bei komplexen Knoten und Halterungen kommt manuelles Schweißen zum Einsatz.

Stressabbauend:Die fertiggestellten Hauptträger- und Beinabschnitte werden in einem großen Ofen wärme-behandelt, um interne Schweißspannungen abzubauen.

Bearbeitung:Kritische Passflächen, beispielsweise die Verbindungsstellen der Beine zum Träger und die Montage der Laufkatzenschienen, werden bearbeitet, um eine perfekte Ausrichtung zu gewährleisten.

Herstellung des Drehgestellrahmens:Die Drehgestelle, in denen die Räder und Antriebe untergebracht sind, bestehen aus schwerem Stahlblech.

 

Stufe 4: Mechanische Montage und Installation des Antriebsstrangs

Der Kranich beginnt seine endgültige Form anzunehmen.

Hauptkomponentenmontage:Der Hauptträger ist mit den beiden A--Rahmenbeinen verbunden, um die primäre Brückenstruktur zu bilden.

Installation von Drehgestell und Antriebsstrang:

Drehgestellmontage:Auf den Drehgestellrahmen sind Achsen, Räder und Fahrmotoren montiert.

Lenksystem:An den Drehgestellen sind die hydraulischen oder elektrischen Lenkzylinder und Gestänge montiert.

Reifenmontage:Auf den Radnaben sind massive, hochbelastbare-Luftreifen montiert.

Montage von Hebezeug und Laufkatze:

Die Haupthebeeinheit (Motor, Trommel, Getriebe) wird zusammengebaut und auf dem Wagenrahmen montiert.

Das Fahrwerksgestell mit Rädern und Antrieb wird auf die Fahrwerksschienen am Hauptträger aufgesetzt.

Installation des Netzteils:Der Dieselgeneratorsatz (oder die Verbindungspunkte für ein eRTG-System) wird auf seiner Plattform installiert, typischerweise auf einem der Beine.

 

Stufe 5: Installation des Elektro- und Steuerungssystems

Das „Nervensystem“ des RTG ist installiert.

Kabinenverkabelung:Die Fahrerkabine ist vollständig verkabelt und verfügt über Bedienfelder, Joysticks und Bildschirme.

Kranverkabelung:In der gesamten Struktur sind Hauptsteuertafeln, VFDs (Variable Frequency Drives) für alle wichtigen Bewegungen und Kabelkanäle installiert.

Streuerintegration:Der Container Spreader ist angeschlossen und seine Sensoren (Twistlock-Erkennung, Gewicht, Teleskopposition) sind kalibriert.

Sicherheits- und Automatisierungssysteme:

Automatisches-Lenksystem:Es sind Führungsmagnete oder GPS-Sensoren verbaut.

Anti-Kollisionssystem:An den Beinen sind Radar- oder Lasersensoren angebracht.

Lastmomentanzeige (LMI):Das System ist installiert und kalibriert.

Endschalter und Notstopps:Alle Sicherheitseinrichtungen sind verkabelt.

 

Stufe 6: Pre-Tests und Inspektion (FAT)

Das komplette RTG wird auf dem Werksgelände auf Herz und Nieren geprüft.

Nein-Lasttests:Alle Funktionen-Hubwerk, Katzfahrwerk, Portalfahrt, Lenkmodi (90 Grad, parallel, diagonal)-werden ohne Last getestet.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest:Heben einer Testlast von125 % der Nennkapazitätum die strukturelle Integrität und den Halt der Bremse zu überprüfen.

Dynamischer Belastungstest:Heben110 % der Nennkapazitätund es durch alle Bewegungen laufen lassen, um den realen Betrieb-zu simulieren.

Systemfunktionstests:

Lenkgenauigkeit und Ausrichtung.

Spreader-Teleskopierung, Twistlock-Betrieb und Containerhandling.

Alle Eingriffe des Sicherheitssystems (Anti-Kollision, LMI, Grenzwerte).

 

Stufe 7: Demontage, Lackierung und Verpackung

Abbau:Für den Transport ist das RTG teilweise zerlegt. Die Beine werden häufig vom Hauptträger getrennt und der Ausleger kann entfernt werden.

Endgültige Lackierung:Es wird ein hochwertiges, korrosionsbeständiges-Lacksystem aufgetragen, oft in den vom Kunden gewünschten Farben.

Wetterschutz:Elektrische Komponenten sind abgedeckt und freiliegende bearbeitete Oberflächen sind zum Schutz während der Seereise gefettet.

Phase 8: Standortmontage und Inbetriebnahme (SAT)

Aufstellungsort:Spezialteams nutzen mobile Kräne, um das RTG auf dem vorbereiteten Asphaltplatz des Terminals wieder zusammenzubauen.

Endgültige Anschlüsse und Prüfungen:Elektrische und hydraulische Leitungen wieder anschließen und Ausrichtung prüfen.

Site Acceptance Test (SAT):Der Kran durchläuft in Anwesenheit des Kunden einen abschließenden Leistungs- und Sicherheitstest in seiner tatsächlichen Arbeitsumgebung. Es werden Bediener- und Wartungsschulungen durchgeführt.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.