180 Tonnen Brückenlancher für vorgefertigte Betonträger

A 180-Tonnen-Brückenlancher für vorgefertigte Betonträgerbezieht sich auf ein großes schweres Gerät, das verwendet wird, um vorgefertigte Brückensegmente (Träger, Kastenträger usw.) in ihre endgültige Position auf Pfeilern und Widerlagern zu bringen.

Eine 180 {1}Tonnen schwere Brückenwerfer ist ein spezielles schweres Gerät, das dazu dient, vorgefertigte Betonträger (wie T-Träger oder Hohlkastenträger) anzuheben und präzise auf Brückenpfeilern zu platzieren. Sein Hauptvorteil ist die Möglichkeit, Spannweiten zu errichten, ohne dass temporäre Bodenstützen erforderlich sind, was es für die Überquerung von Flüssen, Tälern oder bestehender Infrastruktur unerlässlich macht

 

 

 

 

 

Wichtige Designparameter und Leistungsspezifikationen

Parameter	Spezifikation
Tragfähigkeit (pro Träger)	180 Tonnen
Maximale Spannweite (Pier zu Pier)	50 Meter (typisch), anpassbar bis zu 60 m
Minimaler Kurvenradius	2.000 Meter (kann für engere Radien ausgelegt werden)
Maximal unterstützte Note	±4%
Hebezeuge	2 x Haupthebezeuge (typischerweise jeweils 120 Tonnen Kapazität)
Hubgeschwindigkeit des Hebezeugs	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Laufgeschwindigkeit des Wagens	0-10 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Abschussgeschwindigkeit des Hauptstrahls	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Selbstfahrende-Maschinengeschwindigkeit	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Kontrollsystem	Zentralisierte SPS mit Frequenzsteuerung für alle Bewegungen. Fernbedienungsbetrieb.
Stromversorgung	380 V / 50 Hz / 3 Phasen (oder gemäß Projektanforderung)

 

 

1. Hauptstahlkonstruktion (die „Knochen und Muskeln“)

Dies ist das primäre tragende Gerüst, das die 150-Tonnen-Segmente direkt handhabt.

Hauptportal/Portalrahmen:Die primäre oben liegende Stahlfachwerk- oder Kastenträgerkonstruktion, die sich über die Breite des Brückendecks und häufig über einen Teil der konstruierten Spannweite erstreckt. Es bildet den Fahrweg für den Hubwagen und trägt alle anderen Komponenten.

Vordere Stütze (Nasen- oder Auslegerstütze):Erstreckt sich über den Pier, wo das nächste Segment platziert wird. Oftmals sind die Beine verstellbar, um sie an den neuen Pfeiler anzupassen.

Hintere Stütze (Hauptstütze):Verankert das Portal auf dem bereits gebauten Deck oder dem vorherigen Pier. Es verteilt das Gewicht und die Reaktionskräfte der Maschine.

Hubtraverse/Spreiztraverse:Ein robuster, oft verstellbarer Balken, der über Stangen oder Kabel mit den Hebepunkten der Segmente verbunden ist. Dadurch wird sichergestellt, dass das Segment gleichmäßig und ohne übermäßige Belastung angehoben wird.

Trolley (Verfahrwagen):Die bewegliche Einheit, die auf Schienen am Hauptportal läuft. Es beherbergt die Winden oder Hydraulikzylinder zum vertikalen Heben und horizontalen Bewegen des Segments.

Temporäre Aufenthalts-/Achterstagstürme (falls zutreffend):Für balancierte Auslegerstarts oder beim Start über große Spannweiten bieten diese temporären Türme zusätzliche Stabilität und Momentenfestigkeit.

2. Hydraulische und mechanische Antriebssysteme (die „Muskeln und Sehnen“)

Diese Systeme liefern die präzise Kraft und Bewegung für alle Vorgänge.

Heben hydraulischer Wagenheber/Zylinder:Synchronisierte Hydraulikzylinder mit hoher-Kapazität (normalerweise mindestens zwei, oft vier), montiert auf dem Wagen. Sie sorgen für die vertikale Hubkraft (150+ Tonnen).

Segment-Einstellbuchsen:Kleinere, multidirektionale (häufig 3- oder 4-Achsen-)hydraulische Heber, die am Hubbalken oder Wagen montiert sind. Sie ermöglichen die Feinabstimmung der Position des Segments in alle Richtungen (vertikal, seitlich, längs und rotierend) vor der dauerhaften Verbindung.

Portalantriebssystem:

Hydraulische Antriebsheber:Push-{0}}Pull-Zylinder, die die gesamte Portalstruktur nach der Platzierung eines Segments vorwärts zur nächsten Arbeitsposition „bewegen“.

Spannmittel:Hydraulische Klemmen, die das Brückendeck oder den Pfeiler festhalten, um einen Reaktionspunkt für die Antriebszylinder zu bieten.

Windensystem:Bei manchen Konstruktionen werden anstelle von direkten Hydraulikzylindern elektrische oder hydraulische Winden mit hochfesten Drahtseilen zum Heben verwendet.

Hydraulikaggregat (HPU):Das Herzstück des Hydrauliksystems, bestehend aus diesel- oder elektromotorisch angetriebenen Pumpen, Behältern, Ventilen, Filtern und Kühlsystemen. Es erzeugt und reguliert den Hochdruck-Hydraulikflüssigkeitsfluss.

3. Kontroll- und Überwachungssysteme (das „Gehirn und die Nerven“)

Gewährleistet Präzision, Synchronisierung und Sicherheit.

Hauptspeicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Der zentrale Computer, der alle Bewegungen automatisiert und sequenziert (Heben, Trolley-Fahrt, Portalstart).

Synchronisationskontrollsystem:Kritisch für das Heben. Dadurch wird sichergestellt, dass sich alle Hebeböcke perfekt im Einklang bewegen, um das Segment gerade zu halten und gefährliches Kippen oder Überbeanspruchung zu verhindern. Dies erfolgt häufig über Lasersensoren oder Encoder mit Rückkopplungsschleifen zur SPS.

Bedienerkabine/Fernbedienung:Eine geschützte Kabine am Portal oder eine drahtlose Fernbedienungsstation, von der aus der Bediener alle Vorgänge überwacht.

Überwachungs- und Sicherheitssensoren:

Wägezellen:Wird im Hebesystem installiert, um die tatsächliche Belastung jedes Wagenhebers zu messen und anzuzeigen (um eine Überlastung zu verhindern).

Neigungsmesser:Überwachen Sie das Niveau des Segments und des Portals selbst.

Endschalter und Positionsgeber:Stellen Sie präzise Positionsdaten für alle beweglichen Teile bereit.

Windmesser:Misst die Windgeschwindigkeit; Bei Überschreitung der Grenzwerte wird der Betrieb aus Sicherheitsgründen gestoppt.

4. Hilfs- und Unterstützungssysteme (das „Unterstützungssystem“)

Elektrisches System:Generatoren, Verteilertafeln, Kabeltrommeln und Beleuchtung für Nachtarbeiten.

Sicherheitssysteme:Leitplanken, Zugangsleitern, Plattformen, Not-Aus-Taster und Absturzsicherungssysteme für Personal.

Epoxid-Auftragssystem (für Segmentbrücken):Ein dosiertes System zum Auftragen der Epoxidharzschicht zwischen den gegossenen Segmenten vor dem Zusammenfügen.

 

 

 

 

 

1. Hohe Tragfähigkeit 💪

Mit einem180 Tonnen Kapazitätkann der Launcher große vorgefertigte Träger (wie Kastenträger oder I-Träger) handhaben, wodurch die Notwendigkeit, Träger in kleinere Segmente aufzuteilen, reduziert wird. Dies verbessert die strukturelle Integrität und beschleunigt die Installation.

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2. Schnellere Baugeschwindigkeit ⏱️

Bridge-Launcher aktivierenSegment-für-Segmentmontage direkt von oben, wodurch die Abhängigkeit von bodengestützten-Kränen minimiert wird. Dies ist besonders bei langen Viadukten und sich wiederholenden Abschnitten nützlich und beschleunigt die Projektzeit erheblich.

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3. Reduzierte Bodenabhängigkeit 🌍

Im Gegensatz zu herkömmlichen Kränen funktioniert die Trägerraketeam Brückenbauwerk selbst, ideal für:

Flüsse

Täler

Städtische Gebiete mit begrenztem Platzangebot

Umweltsensible Zonen

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4. Verbesserte Sicherheit 🦺

Weniger schweres Heben vom Boden erforderlich

Reduzierte Exposition der Arbeitnehmer gegenüber gefährlichen Bedingungen unten

Kontrolliertere Strahlplatzierung

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5. Präzise Platzierung 🎯

Brückenwerfer bietengenaue Ausrichtung und Positionierungaus vorgefertigten Trägern, was für die Aufrechterhaltung der Geometrie und Lastverteilung in der Brücke von entscheidender Bedeutung ist.

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6. Kosteneffizienz 💰

Obwohl die Anfangsinvestition hoch ist, reduziert sie:

Arbeitskosten

Kosten für Kranmiete

Bauzeit

Dies führt oft dazuGesamtprojekteinsparungen, insbesondere für große oder sich wiederholende Brückenprojekte.

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7. Anpassungsfähigkeit 🔧

Moderne Trägerraketen können konfiguriert werden für:

Unterschiedliche Spannweiten

Verschiedene Trägertypen (T-Träger, Hohlkastenträger, U-Träger)

Inkrementeller Start oder Span-by-Span-Methoden

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8. Minimale Verkehrsbehinderung 🚧

Bei Autobahn- oder Eisenbahnprojekten kann es zu Bauarbeiten kommenüber dem vorhandenen Verkehr, wodurch Schließungen und öffentliche Unannehmlichkeiten reduziert werden.

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9. Vorteile für die Umwelt 🌱

Weniger Bedarf an provisorischen Stützen oder Gerüsten

Reduzierte Auswirkungen auf Gelände und Wasserstraßen

Weniger Lärm und Staub im Vergleich zu bodenintensiven{0}Einsätzen

 

 

1. Bau des Autobahnviadukts 🛣️

Weit verbreitet fürHochstraßen und Schnellstraßen

Ideal für lange Strecken mit sich wiederholenden Abschnitten

Kommt häufig bei städtischen Überführungen und Ringstraßen vor

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2. Eisenbahn- und Hochgeschwindigkeitsbahnprojekte 🚄

Wird zum Einsetzen von Fertigteilträgern verwendetEisenbahnbrücken und U-Bahnlinien

Unverzichtbar inHochgeschwindigkeitsbahnprojekte-, wo die Ausrichtungsgenauigkeit von entscheidender Bedeutung ist

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3. Städtische Hochbauten 🌆

U-Bahn-Viadukte und Hochbahnsysteme

Funktioniert effizientdichte Städtemit begrenztem Platzangebot und starkem Verkehr

Reduziert Störungen am Boden

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4. Fluss- und Talüberquerungen 🌉

Geeignet für Brücken über:

Flüsse

Tiefe Täler

Überschwemmungsgefährdete-Gebiete

Macht temporäre Stützen in schwierigem Gelände überflüssig

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5. Segmentierte Hohlkastenbrücken 🧱

Verwendet fürFertigteilbauweise(Spanne-für-Spanne oder ausgeglichener Ausleger)

Bewältigt schwere Segmente bis zu 180 Tonnen präzise

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6. Lange Brücken mit mehreren Spannweiten 📏

Am besten geeignet für Projekte mitviele identische Spannen

Verbessert die Effizienz durch sich wiederholende Vorgänge

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7. Überführungen und Anschlussstellen 🔄

Häufig inkomplexe Straßenkreuzungen

Kann ohne größere Sperrungen über bestehenden Straßen betrieben werden

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8. Abgelegene oder herausfordernde Standorte 🏞️

Berggebiete oder Standorte mitschlechter Bodenzugang

Reduziert die Notwendigkeit der Mobilisierung großer Kräne

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9. Installation vorgefertigter Träger (I-Träger / T-Träger) 🏗️

Speziell entwickelt für:

Ich-Träger

T-Träger

U-Träger

Gewährleistet eine sichere und genaue Platzierung schwerer Fertigteile

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Kurz gesagt, eine 180-Tonnen-Trägerrakete ist am wertvollstengroße{0}maßstäbliche, sich wiederholende und schwer-zu-zugängliche Brückenprojektewo Geschwindigkeit, Sicherheit und Präzision entscheidend sind.

 

 

 

DerProduktionsverfahrenfür die Verwendung von a180 Tonnen schwerer Brückenwerfer(Werbeportal) zur Errichtung vorgefertigter Betonträger folgt einer genau-definierten Reihenfolge von der Herstellung bis zur endgültigen Platzierung. Hier ist eine klare, Schritt--für-Schritt-Übersicht:

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1. Herstellung vorgefertigter Träger 🧱

Träger (I-Träger, T-Träger oder Kastenträger) sindin einem Fertigteilhof gegossen

Verwendung vonVorspannung (Vor-/Nach-Spannung)für Stärke

Aushärtung, Qualitätsprüfung und Maßkontrolle

Die Balken werden markiert und für den Transport gelagert

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2. Transport zur Baustelle 🚚

Balken werden mit geliefertAnhänger oder Transportdrehgestelle

Geliefert entweder:

Direkt unter dem Launcher, oder

Zu einem Bereitstellungsbereich in der Nähe der Brücke

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3. Zusammenbau und Einrichtung des Launchers 🏗️

Der180-Tonnen-Startportalwird vor Ort-zusammengebaut

Wird auf fertigen Pfeilern oder Widerlagern positioniert

Beinhaltet:

Hauptträgerrahmen

Hebewinden/Wagen

Stützbeine (vorne und hinten)

Vor dem Betrieb werden Sicherheitskontrollen und Belastungstests durchgeführt

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4. Launcher-Positionierung (Span-Vorbereitung) 📏

Der Werfer bewegt sich vorwärts zumnächste Spanne

Das vordere Bein ruht auf dem nächsten Pfeiler, das hintere Bein auf dem vorherigen Feld

System ist ausgerichtet und stabilisiert

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5. Balkenhebevorgang ⬆️

Der vorgefertigte Träger wird unter die Trägerrakete gelegt

Hebesystem (Winden oder Litzenheber)hebt den Balken an

Der Balken ist mit Heberahmen sicher aufgehängt

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6. Strahlbewegung (Längsbewegung) ➡️

Der angehobene Balken istentlang des Werferträgers bewegt

Laufkatzen transportieren den Träger in die richtige Spannweite

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7. Strahlplatzierung und -ausrichtung 🎯

Strahl istauf Lager abgesenktauf Pfeilern/Widerlagern

Feineinstellungen sorgen für:

Richtige Ausrichtung

Korrekter Sitz auf Elastomer- oder Topflagern

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8. Vorübergehende Fixierung und Stabilisierung 🔧

Der Balken wird vorübergehend gesichert mit:

Verspannung

Scherschlüssel oder Klammern

Verhindert Bewegungen vor der vollständigen Deckintegration

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9. Wiederholung für verbleibende Balken 🔁

Der Vorgang wird für alle Träger im Feld wiederholt

Typischerweise mehrere Träger pro Spannweite

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10. Launcher Forward Launching 🚀

Sobald eine Spanne abgeschlossen ist:

Der Launchergeht vorwärts zum nächsten Abschnitt

Verwendet einen eigenen Mechanismus (selbst-startendes System)

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11. Deckbau 🛣️

Nachdem alle Balken platziert sind:

Schalung und Bewehrung eingebaut

Die Deckplatte ist gegossen

Post-Spannung (falls erforderlich)

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12. Letzte Abschlussarbeiten ✅

Brüstungen, Barrieren und Oberflächen

Entwässerungs- und Versorgungsinstallation

Endkontrolle und Belastungstest

 

 

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Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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