180 Tonnen Bridge Lancher-Maschine

A 180-Tonnen-Brückenschussmaschinebezieht sich auf ein großes schweres Gerät, das verwendet wird, um vorgefertigte Brückensegmente (Träger, Kastenträger usw.) in ihre endgültige Position auf Pfeilern und Widerlagern zu bringen.

 

 

 

 

 

Wichtige Designparameter und Leistungsspezifikationen

Parameter	Spezifikation
Tragfähigkeit (pro Träger)	180 Tonnen
Maximale Spannweite (Pier zu Pier)	50 Meter (typisch), anpassbar bis zu 60 m
Minimaler Kurvenradius	2.000 Meter (kann für engere Radien ausgelegt werden)
Maximal unterstützte Note	±4%
Hebezeuge	2 x Haupthebezeuge (typischerweise jeweils 120 Tonnen Kapazität)
Hubgeschwindigkeit des Hebezeugs	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Laufgeschwindigkeit des Wagens	0-10 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Abschussgeschwindigkeit des Hauptstrahls	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Selbstfahrende-Maschinengeschwindigkeit	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Kontrollsystem	Zentralisierte SPS mit Frequenzsteuerung für alle Bewegungen. Fernbedienungsbetrieb.
Stromversorgung	380 V / 50 Hz / 3 Phasen (oder gemäß Projektanforderung)

 

 

1. Hauptstahlkonstruktion (die „Knochen und Muskeln“)

Dies ist das primäre tragende Gerüst, das die 150-Tonnen-Segmente direkt handhabt.

Hauptportal/Portalrahmen:Die primäre oben liegende Stahlfachwerk- oder Kastenträgerkonstruktion, die sich über die Breite des Brückendecks und häufig über einen Teil der konstruierten Spannweite erstreckt. Es bildet den Fahrweg für den Hubwagen und trägt alle anderen Komponenten.

Vordere Stütze (Nasen- oder Auslegerstütze):Erstreckt sich über den Pier, wo das nächste Segment platziert wird. Oftmals sind die Beine verstellbar, um sie an den neuen Pfeiler anzupassen.

Hintere Stütze (Hauptstütze):Verankert das Portal auf dem bereits gebauten Deck oder dem vorherigen Pier. Es verteilt das Gewicht und die Reaktionskräfte der Maschine.

Hubtraverse/Spreiztraverse:Ein robuster, oft verstellbarer Balken, der über Stangen oder Kabel mit den Hebepunkten der Segmente verbunden ist. Dadurch wird sichergestellt, dass das Segment gleichmäßig und ohne übermäßige Belastung angehoben wird.

Trolley (Verfahrwagen):Die bewegliche Einheit, die auf Schienen am Hauptportal läuft. Es beherbergt die Winden oder Hydraulikzylinder zum vertikalen Heben und horizontalen Bewegen des Segments.

Temporäre Aufenthalts-/Achterstagstürme (falls zutreffend):Für balancierte Auslegerstarts oder beim Start über große Spannweiten bieten diese temporären Türme zusätzliche Stabilität und Momentenfestigkeit.

2. Hydraulische und mechanische Antriebssysteme (die „Muskeln und Sehnen“)

Diese Systeme liefern die präzise Kraft und Bewegung für alle Vorgänge.

Heben hydraulischer Wagenheber/Zylinder:Synchronisierte Hydraulikzylinder mit hoher-Kapazität (normalerweise mindestens zwei, oft vier), montiert auf dem Wagen. Sie sorgen für die vertikale Hubkraft (150+ Tonnen).

Segment-Einstellbuchsen:Kleinere, multidirektionale (häufig 3- oder 4-Achsen-)hydraulische Heber, die am Hubbalken oder Wagen montiert sind. Sie ermöglichen die Feinabstimmung der Position des Segments in alle Richtungen (vertikal, seitlich, längs und rotierend) vor der dauerhaften Verbindung.

Portalantriebssystem:

Hydraulische Antriebsheber:Push-{0}}Pull-Zylinder, die die gesamte Portalstruktur nach der Platzierung eines Segments vorwärts zur nächsten Arbeitsposition „bewegen“.

Spannmittel:Hydraulische Klemmen, die das Brückendeck oder den Pfeiler festhalten, um einen Reaktionspunkt für die Antriebszylinder zu bieten.

Windensystem:Bei manchen Konstruktionen werden anstelle von direkten Hydraulikzylindern elektrische oder hydraulische Winden mit hochfesten Drahtseilen zum Heben verwendet.

Hydraulikaggregat (HPU):Das Herzstück des Hydrauliksystems, bestehend aus diesel- oder elektromotorisch angetriebenen Pumpen, Behältern, Ventilen, Filtern und Kühlsystemen. Es erzeugt und reguliert den Hochdruck-Hydraulikflüssigkeitsfluss.

3. Kontroll- und Überwachungssysteme (das „Gehirn und die Nerven“)

Gewährleistet Präzision, Synchronisierung und Sicherheit.

Hauptspeicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Der zentrale Computer, der alle Bewegungen automatisiert und sequenziert (Heben, Trolley-Fahrt, Portalstart).

Synchronisationskontrollsystem:Kritisch für das Heben. Dadurch wird sichergestellt, dass sich alle Hebeböcke perfekt im Einklang bewegen, um das Segment gerade zu halten und gefährliches Kippen oder Überbeanspruchung zu verhindern. Dies erfolgt häufig über Lasersensoren oder Encoder mit Rückkopplungsschleifen zur SPS.

Bedienerkabine/Fernbedienung:Eine geschützte Kabine am Portal oder eine drahtlose Fernbedienungsstation, von der aus der Bediener alle Vorgänge überwacht.

Überwachungs- und Sicherheitssensoren:

Wägezellen:Wird im Hebesystem installiert, um die tatsächliche Belastung jedes Wagenhebers zu messen und anzuzeigen (um eine Überlastung zu verhindern).

Neigungsmesser:Überwachen Sie das Niveau des Segments und des Portals selbst.

Endschalter und Positionsgeber:Stellen Sie präzise Positionsdaten für alle beweglichen Teile bereit.

Windmesser:Misst die Windgeschwindigkeit; Bei Überschreitung der Grenzwerte wird der Betrieb aus Sicherheitsgründen gestoppt.

4. Hilfs- und Unterstützungssysteme (das „Unterstützungssystem“)

Elektrisches System:Generatoren, Verteilertafeln, Kabeltrommeln und Beleuchtung für Nachtarbeiten.

Sicherheitssysteme:Leitplanken, Zugangsleitern, Plattformen, Not-Aus-Taster und Absturzsicherungssysteme für Personal.

Epoxid-Auftragssystem (für Segmentbrücken):Ein dosiertes System zum Auftragen der Epoxidharzschicht zwischen den gegossenen Segmenten vor dem Zusammenfügen.

 

 

 

 

 

Hier sind die Hauptvorteile einer 150-Tonnen-Brückenwerfermaschine:

1. Effizienz und Geschwindigkeit

Schnelle Zykluszeit:Es kann ein oder mehrere Brückensegmente (Träger, Hohlkastenträger, U-Träger) in wenigen Stunden installieren und so die Projektzeit erheblich verkürzen.

Dauerbetrieb:Die Prozesse des Startens, Hebens, Positionierens und Absenkens sind halb- oder vollständig-automatisiert, wodurch Leerlaufzeiten minimiert werden.

Parallele Arbeitsfronten:Während die Trägerrakete an der Errichtung von Aufbauten arbeitet, können andere Teams gleichzeitig an Unterkonstruktionen (Pfeilern, Widerlagern) und Arbeiten auf Bodenebene arbeiten.

2. Sicherheit

Reduzierte Arbeiten mit hohem-Risiko:Minimiert die Notwendigkeit, dass Arbeiter Aufgaben in großer Höhe oder in prekären Positionen unter schwebenden Lasten ausführen müssen.

Kontrollierte Umgebung:Die meisten Vorgänge werden von der sicheren Plattform des Launchers selbst oder per Fernbedienung ausgeführt.

Weniger Kranabhängigkeit:Reduziert die Risiken, die mit großen Mobilkranen verbunden sind, die auf instabilem oder verstopftem Boden arbeiten.

3. Präzision und Qualität

Genaue Platzierung:Hydrauliksysteme mit computergesteuerter Führung ermöglichen die millimetergenaue Platzierung schwerer Träger.

Konsistente Ergebnisse:Die Maschine führt sich wiederholende Aufgaben mit identischen Parametern aus und gewährleistet so die Einheitlichkeit der errichteten Struktur.

Minimierter menschlicher Fehler:Die automatisierten Prozesse reduzieren potenzielle Fehler bei der Ausrichtung und Positionierung.

4. Vielseitigkeit und Anpassungsfähigkeit

Behandelt verschiedene Strahltypen:Kann in der Regel I-Träger aus vorgespanntem Beton (PSC), U-Träger und Stahlträger mit einer Tragfähigkeit von bis zu 150 Tonnen transportieren.

Passt sich der Geometrie an:Moderne Trägerraketen können Kurven, Steigungen und komplexe Ausrichtungen bewältigen, die auf modernen Autobahnen und Eisenbahnen üblich sind.

Verschiedene Bauweisen:Kann für die feldweise Errichtung, die Montage von ausbalancierten Auslegern (mit Modifikationen) und sogar für den Start von Startportalen für den schrittweisen Start verwendet werden.

5. Wirtschaftliche Vorteile

Niedrigere Arbeitskosten:Erfordert eine kleinere, spezialisierte Mannschaft im Vergleich zu herkömmlichen Methoden mit mehreren Kränen und Bodenteams.

Reduzierte Mietflotte:Eliminiert die Notwendigkeit einer Flotte von Mobilkranen mit großer -Kapazität und die damit verbundenen Transport-, Einrichtungs- und Betriebskosten.

Schnellerer Projektabschluss:Führt zu einer früheren Inbetriebnahme und einem Return on Investment, der oft die hohen Anschaffungs- oder Mietkosten der Maschine übersteigt.

Materialoptimierung:Ermöglicht die Verwendung längerer, schwerer vorgefertigter Spannweiten, was wirtschaftlicher sein kann.

6. Zugänglichkeit des Standorts und minimale Bodenbeeinträchtigung

Funktioniert ab dem fertigen Deck:Die Trägerrakete baut sich selbst aus und benötigt für die Strahlabgabe nur minimalen Zugang zum Boden. Das ist einmassiver Vorteilin anspruchsvollem Gelände:

Über Täler/Flüsse:Es sind keine massiven bodengestützten{0}Kranflächen oder provisorischen Böcke erforderlich.

Über bestehende Infrastruktur:Kann Brücken über stark befahrene Straßen, Eisenbahnstrecken oder sensible Ökosysteme mit minimaler Störung darunter bauen.

In weichen oder begrenzten Standorten:Eine umfangreiche Bodenvorbereitung für schwere Kräne entfällt.

7. Reduzierte Umweltbelastung

Geringerer Platzbedarf auf der Baustelle:Konzentriert die Aktivität entlang der Brückentrasse.

Weniger Bodenstörungen:Minimiert die Bodenverdichtung, die Rodung der Vegetation und die Störung des Lebensraums unter der Brücke.

Geringere Lärm- und Staubbelastungim Vergleich zu Methoden, die umfangreiche bodengestützte -Anlagen und Maschinen erfordern.

 

 

Kritische Überlegungen zur Anwendung

Brückengeometrie:Bestens geeignet fürkonstante TiefeAufbauten undgerade Kurven oder Kurven mit konstantem Radius. Scharfe Kurven und variable Tiefen stellen eine große Herausforderung dar.

Ausrichtung und Profil:Erfordert präzise Technik, um die Durchbiegungen und Belastungen während des Starts zu kontrollieren. AStartnaseist entscheidend.

Reaktionsstruktur:Das Widerlager, von dem aus der Start erfolgt, muss so ausgelegt sein, dass es den enormen horizontalen Schubkräften (Hunderte Tonnen) standhält.

Temporäre Stützen/Pfeiler:Möglicherweise müssen die Pfeiler vorübergehend verstärkt werden, um die Startkräfte zu bewältigen, die von den endgültigen Betriebslasten abweichen.

Gewichts- und Reibungsmanagement:Die Kapazität von 150-Tonnen muss das Gesamtgewicht der gestarteten Struktur und die Reibung auf den Gleitflächen berücksichtigen. Es werden spezielle Startschmierstoffe (z. B. PTFE-Edelstahl-Schnittstellen) verwendet.

Fachmännische Technik und Crew:Erfordert hochspezialisierte Planung, Echtzeitüberwachung und ein erfahrenes Team.

Abschluss

Die Anwendung von a150 Tonnen schwere Brückenwerfermaschineist eine anspruchsvolle technische Lösung fürEffizienter, sicherer und präziser Bau von Brücken mittlerer{0}}Spannweitein herausfordernden Umgebungen. Sein Wert ist bei Projekten am höchsten, bei denen die Minimierung von Störungen unterhalb der Brücke-sei es für den Verkehr, die Ökologie oder die Gemeinschaft- ein vorrangiges Anliegen ist und bei denen die Brückengeometrie die inkrementelle Startmethode zulässt. Es verwandelt eine große Herausforderung im Tiefbau in einen kontrollierten, fabrikähnlichen Prozess.

 

 

 

Projekt: Herstellung einer 150-Tonnen-Brückenvorschubmaschine

1. Definitions- und Designphase

Analyse der Kundenanforderungen:Bestätigen Sie die wichtigsten Parameter: maximale Spannweite, Trägergewicht (150 Tonnen), Trägertyp (Fertigbeton, Stahlträger), Kurvenradius, Brückenneigung, Arbeitsumgebung (Wind, seismische Bedingungen).

Konzeptionelles und detailliertes Design:

Strukturelles Design:Finite-Elemente-Analyse (FEA) von Hauptträgern, vorderen/hinteren Stützen (Beinen), Hubwagen und Verbindungspunkten für Spannung, Durchbiegung und Stabilität.

Mechanisches Design:Entwurf von Hebesystemen (Winden, Hebezeuge), Antriebssystemen (hydraulische oder elektrische Raupen), hydraulischen Systemen und Sicherheitsvorrichtungen.

Entwurf von Elektro- und Steuerungssystemen:Entwurf eines SPS-basierten Steuerungssystems, Frequenzantrieben für Motoren, Sensoren (Position, Last, Neigung) und Bedienerkabinenschnittstelle.

Entwurfsprüfung und -genehmigung:Alle Designs werden von internen Ingenieuren und Ingenieuren von Kunden/Dritten{0}}überprüft. Endgültige Fertigungszeichnungen und Stücklisten werden freigegeben.

2. Beschaffungs- und Materialvorbereitungsphase

Große Stahlbeschaffung:Kauf hochwertiger Baustahlplatten (Q345B oder gleichwertig), Profilen (I-Trägern, Kanälen) und Stahlrohren für das Hauptgerüst.

Beschaffung von Schlüsselkomponenten:Quelle spezialisierter Komponenten:

Hydraulikzylinder (zum Heben/Lenken)

Hydraulik- oder Elektromotoren mit hohem-Drehmoment

Getriebe

Winden und Drahtseile

SPS, Sensoren, Schaltschränke

Raupenketten oder Räder (falls erforderlich)

Materialvorbereitung:Stahlplatten werden mit CNC-Plasma-/Autogen-Brennschneidmaschinen auf Maß geschnitten. Alle Teile sind mit Identifikationscodes gekennzeichnet.

3. Herstellungs- und Bearbeitungsphase

Herstellung des Hauptträgers:Die Doppelkastenträger bzw. Fachwerkträger werden abschnittsweise gefertigt.

Unter-Baugruppe aus Steg- und Flanschplatten.

Vollständiges Schweißen in speziellen Vorrichtungen zur Kontrolle von Verformungen.

Zerstörungsfreie Prüfung (NDT): Ultraschallprüfung (UT) oder Röntgenprüfung (RT) an kritischen Schweißnähten.

Kugelstrahlen und Grundierung.

Herstellung der Stützbeine:Herstellung von Vorder- und Hinterbeinen mit vertikalen Verstellmechanismen. Integration hydraulischer Kletter-/Pinsysteme.

Herstellung des Hebewagens:Aufbau des auf dem Hauptträger laufenden Verfahrgestells. Integrationspunkte für Winden/Rollen.

Bearbeitung kritischer Teile:Präzisionsbearbeitung von Verbindungsstiftlöchern, Passflächen für Lager und Getriebemontageschnittstellen, um Maßgenauigkeit sicherzustellen.

4. Montage- und Integrationsphase (im Werk)

Vor-Montage (phasenweise-):

Montieren Sie die Hauptträger auf Stützen, um die Ausrichtung und Passgenauigkeit zu prüfen.

Montieren Sie die Stützbeine mit ihren Hydraulikzylindern.

Montieren Sie die Raupeneinheiten oder Antriebssysteme.

Bauen Sie den Hubwagen zusammen und installieren Sie Winden, Drahtseile und Seilrollen.

Integration des Hydrauliksystems:Installieren Sie das Hydraulikaggregat (HPU), Ventilbänke, Rohrleitungen und Zylinder. Führen Sie Drucktests auf Lecks durch.

Elektrische Systemintegration:Installieren Sie Schaltschränke, verkabeln Sie alle Motoren, Sensoren und Steuerungen mit der Fahrerkabine. Das Kabelmanagement ist von entscheidender Bedeutung.

Malerei:Tragen Sie endgültige korrosionsbeständige Lacksysteme in den angegebenen Farben auf.

5. Factory Acceptance Test (FAT)

Sicht- und Maßprüfung:Überprüfen Sie den Zusammenbau anhand der Zeichnungen.

Funktionstests (ohne Last):

Antriebssystem: Gesamtes Portal vorwärts/rückwärts bewegen.

Hubwagen: Am Träger entlang verfahren.

Bedienung des Stützbeins: Anheben/Senken und Simulieren eines Absteckens.

Alle Endschalter und Notstopps.

Lasttest (kritisch):

Statischer Belastungstest:Heben Sie ein Testgewicht entsprechend an110–125 % der Nennkapazität (165–187,5 Tonnen). Über einen längeren Zeitraum halten. Messen Sie die Durchbiegung des Trägers und prüfen Sie, ob bleibende Verformungen vorliegen.

Dynamischer Belastungstest:Heben und bewegen Sie das Testgewicht (ca. 100–130 % der Nennlast), um Betriebsbelastungen zu simulieren.

Sicherheitssystemtests:Testen Sie Überlastschutz, Antikollisionssysteme und Notabstiegsverfahren.

Kundenbewertung:Der Kunde ist Zeuge der FAT und meldet sich vor der Demontage für den Versand ab.

6. Demontage, Verpackung und Versand

Die Maschine wird systematisch in transportable Module (Trägersegmente, Beine, Wagen usw.) zerlegt.

Alle Komponenten sind sorgfältig verpackt, wobei empfindliche Teile (hydraulisch, elektrisch) vor Feuchtigkeit und Stößen geschützt sind.

Die Komponenten sind zur einfachen Identifizierung gekennzeichnet. Es wird eine detaillierte Packliste erstellt.

Der Transport zur Brückenbaustelle des Kunden erfolgt mit Schwerlast--LKWs/Flachwagen.

7. Montage und Inbetriebnahme vor Ort

Standortvorbereitung:Fundamentvorbereitung für die Montage (falls erforderlich).

Erektion:Mithilfe von Mobilkränen wird die Maschine nach Montagezeichnungen wieder auf dem Brückenwiderlager oder der Fahrbahnplatte montiert.

Inbetriebnahme und Belastungstest:Prüfen Sie noch einmal alle Funktionen. Oftmals ein FinaleWebsite-Auslastungstestwird unter Verwendung der tatsächlichen Brückenträger oder kalibrierter Gewichte durchgeführt, um die Leistung unter realen Bedingungen zu überprüfen.

Bedienerschulung:Umfassende Schulung der Kundenbesatzung zu Betrieb, täglichen Kontrollen, Wartung und Fehlerbehebung.

8. Qualitäts- und Sicherheitsgarantie (durchgehend)

Einhaltung von Standards:Design und Fertigung folgen relevanten Normen (z. B. EN 13001, FEM, GB, ASME, Kundenspezifikationen).

Dokumentation:Es werden Bestandszeichnungen, Handbücher, FAT-Berichte, Belastungstestzertifikate und Materialzertifizierungen geliefert.

Risikomanagement:Gefahrenerkennung und -minderung in jeder Phase.

 

 

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Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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