Brückenkranräder

Brückenkranräder sind kritische Komponenten, die die glatte Bewegung des Kranes entlang der Landebahnschienen erleichtern. Sie tragen die gesamte Ladung des Kranes und der angehobenen Materialien und gewährleisten einen stabilen und effizienten Betrieb.

1. Funktion von Brückenkranrädern
Support & Bewegung: Die Räder unterstützen das Gewicht des Kranes (einschließlich des Hebezeugs und der Last) und ermöglichen horizontale Reise entlang der Landebahnstrahlen.

Lastverteilung: Sie verteilen die Last des Krans gleichmäßig, um übermäßige Spannung der Schiene oder Radflächen zu vermeiden.

Leitlinien: Die Räder stimmen mit den Schienen aus, um Entgleisung zu verhindern und eine genaue Positionierung zu gewährleisten.

2. Arten von Brückenkranrädern
A. basierend auf Material
Geschmiedete Stahlräder:

Hohe Festigkeit und Haltbarkeit für Hochleistungsanwendungen.

Resistent gegen Verschleiß und Verformung.

Gusseisenräder:

Wirtschaftlich, aber weniger langlebig als Stahl; Wird für leichtere Lasten verwendet.

Anfällig für das Knacken unter starkem Einfluss.

Nylon\/Polyurethanräder:

Wird in spezialisierten Umgebungen (z. B., lärmempfindliche Bereiche oder korrosiven Bedingungen) verwendet.

Niedrigere Belastungskapazität, aber ruhigerer Betrieb.

B. Basierend auf Flanschdesign
Doppelflanschräder:

Flansche auf beiden Seiten, um eine laterale Bewegung zu verhindern (üblich für Hauptbrückenträger).

Einzelflanschräder:

Ein Flansch zur Anleitung, der in Systemen mit zusätzlichen Schienenbeschränkungen verwendet wird.

Flanglosen Rädern:

Wird mit externen Führungsrollen oder in Systemen verwendet, in denen Schienen ausgerichtet sind.

C. basierend auf der Belastungskapazität
Standard -Diensträder: für leichte bis mittelschwere Lasten.

Hochleistungsräder: Ausgelegt für Krane mit hoher Kapazität (z. B. Stahlmühlen, Häfen).

3. Überlegungen zum wichtigsten Design
Raddurchmesser: größere Durchmesser reduzieren den Verschleiß und verbessert die Lastverteilung.

Härte: Räder werden oft mit Hitze behandelt (z. B. HRC 55-60), um dem Verschleiß zu widerstehen.

Profilprofil: flach oder leicht konvex, um die Schienenform zu entsprechen und die Kontaktspannung zu minimieren.

Bohrtyp: Keyway, sich verjüngende Bohrung oder einfache Bohrung zum Montieren auf der Achse.

4. Häufige Fehlermodi
Abnutzung: Aufgrund von Reibung oder Schleiftrümmern.

Lochfraß: Oberflächenermüdung aus wiederholten Lastzyklen.

Risse: verursacht durch Überladung oder Materialfehler.

Flanschschäden: Fehlausrichtung oder Schienenprobleme können Flansche verformen.

Material:

Brückenkranräder bestehen typischerweise aus hochfesten, wäsche resistenten Materialien, um schwere Lasten und häufige Verwendung zu verarbeiten. Gemeinsame Materialien umfassen:

1. Geschmiedeter Stahl
Grad 65 Mio. (65 Manganstahl)-hohe Zähigkeit und Verschleißfestigkeit, die üblicherweise für mittelschwere Krane verwendet wird.

Grad 42CRMO (Legierungstahl)-bietet eine höhere Festigkeit und Aufprallfestigkeit, die für Hochleistungsanwendungen geeignet ist.

Härteter und temperierter Stahl (HB 300-400) - bietet eine hervorragende Haltbarkeit unter hohen Lastbedingungen.

2. Stahl gegossen
Zg 340-640 (Carbonstahl gegossen) - wird für große Räder verwendet, bei denen das Schmieden unpraktisch ist.

ZG50SIMN (Legierungstahl) - Bessere Verschleißfestigkeit als Standard -Kohlenstoff -Guss -Stahl.

3. duktile Eisen (qt 500-7, qt 600-3)
Gute Stoßdämpfung und Verschleißfestigkeit, die häufig für leichtere bis mittelschwere Krane verwendet wird.

4. Nylon oder Polyurethan (für Sonderfälle)
Wird in Umgebungen verwendet, in denen eine Rauschreduktion oder Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist (z. B. Lebensmittelverarbeitung, Chemiepflanzen).

• Durchmesser:Φ250, φ350, φ400, φ500, φ600, φ700, φ800, φ 1000, φ 1200 oder als Anforderung
• TechnikNique:Casting oder Schmieden
• Quenching -Tiefe:mehr als 25 mm
• Wärmebehandlung:Löschen und Temperieren
• Arbeitsumgebungstemperatur:-25 Grad -+40 Grad, relative Luftfeuchtigkeit kleiner als oder gleich 85%
• Referenzpreisbereich:$ 80-1000\/piece
• Bewertungskapazität:1 ~ 1200 Tonne

Skizzieren

Brückenkranräder sind kritische Komponenten, die eine reibungslose Bewegung, Stabilität und tragende Kapazität gewährleisten. Hier sind die wichtigsten Vorteile hochwertiger Brückenkranräder:

1. hohe tragende Kapazität
Entwickelt, um schwere Lasten ohne Verformung zu handhaben.

Hergestellt aus haltbaren Materialien (geschmiedetes Stahl, Gusseisen oder Polyurethan) zur Unterstützung des Krangewichts und der Nutzlast.

2. Glätte und präzise Bewegung
Präzisionsmaschine für gleichmäßige Rollen, Reduzierung von Idioten oder Vibrationen.

Gewährleistet eine genaue Positionierung von Lasten, entscheidend für die Herstellung und Lagerung.

3.. Reduzierte Reibung & Verschleiß
Härtete Laufflächen minimieren den Verschleiß aus konstantem Schienenkontakt.

Schmier- oder versiegelte Lager reduzieren den Rollwiderstand und verlängern die Lebensdauer.

4. Anforderungen an Wartungswartung
Eine robuste Konstruktion reduziert häufige Ersatze.

Versiegelte Lager verhindern Staub und Schmutz, die den Wartungsbedarf senken.

5. Rauschreduzierung
Polyurethan- oder Nylonräder arbeiten leise als Metallräder, ideal für Inneneinrichtungen.

6. Korrosion und Wärmefestigkeit
Edelstahl oder beschichtete Räder widerstehen Rost in feuchten

Brückenkranräder sind kritische Komponenten, die die glatte Bewegung des Kranes entlang der Landebahnschienen erleichtern. Sie sind so konzipiert, dass sie schwere Belastungen tragen und gleichzeitig Stabilität, Präzision und Haltbarkeit sicherstellen. Hier finden Sie einen Überblick über ihre Anwendungen, Typen und wichtigsten Überlegungen:

Anwendungen von Brückenkranrädern
Überkopfkrane (EOT -Krane)

Wird für Herstellungsanlagen, Lagerhäuser und Workshops zum Anheben und Transport von schweren Materialien verwendet.

In Stahlmühlen, Automobilindustrien und Baustellen häufig vorkommt.

Wachkräne

Beschäftigt in Werften, Behälterhandhabung und Lagerhöfen im Freien, in denen sich der Kran auf Erdgeschichten bewegt.

Jib CRANES

Wird in kleineren Arbeitsbereichen (z. B. Montagelinien) verwendet, in denen eine Rotationsbewegung erforderlich ist.

Monorail -Systeme

Wird in Materialhandhabungssystemen verwendet, in denen sich Lasten entlang eines festen Pfades (z. B. Produktionslinien) bewegen.

Das Produktionsverfahren für Brückenkranräder umfasst mehrere kritische Schritte, um Haltbarkeit, Kapazität und einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten. Unten finden Sie einen detaillierten Überblick über den Herstellungsprozess:

1. Materialauswahl
Primärmaterial: Typischerweise geschmiedet oder gegossener Stahl (z. B. 42Crmo, 65 Mio. oder 55 Stahl) für hohe Festigkeit und Verschleißfestigkeit.

Wärmebehandlung: Legierungsräder löschen und temperieren, um Härte (typischerweise HRC 45-55) und Zähigkeit zu erreichen.

2. Herstellungsprozess
A. Schmieden oder Casting
Schmieden (bevorzugt für schwere Lasten):

Billet Steel wird erhitzt und in Radlücken gedrückt, um überlegene Kornstruktur zu erhalten.

Bessere mechanische Eigenschaften als Gießen.

Casting (kostengünstig für niedrigere Lasten):

Geschmolzener Stahl wird in Formen gegossen (Sandguss oder Präzisionsguss).

Erfordert nach dem Kasten die Bearbeitung für Präzision.

B. Rauliche Bearbeitung
Den geschmiedeten\/gegossenen Leere in ungefähre Abmessungen drehen.

Prozesse:

Drehmaschine für Außendurchmesser (OD), Innendurchmesser (ID) und Profilprofil.

Bohren\/Bohrung für die Achsbohrung.

C. Wärmebehandlung
Quenching & Tempering: Verbessert die Härte und Verschleißfestigkeit.

Induktionshärtung: Optional für die Lauffläche der Profile, um die Lebensdauer zu verlängern.

D. Präzisionsbearbeitung
CNC -Dreh-\/Fräser: Erreicht enge Toleranzen (It 7- it8).

Schleifen: Gewährleistet eine glatte Profiloberfläche (RA weniger oder gleich 1,6 μm).

Keyway\/Rillenbearbeitung: Für Radflansche (falls erforderlich).

E. Flansch- und Trittprofilerstellung
Flansche werden bearbeitet, um Entgleisung zu verhindern.

Das Profilprofil kann flach, konisch oder zur Ausrichtung gekrönt sein.

3. Qualitätskontrolle
Dimensionsinspektion: Bremssättel, Mikrometer, CMM (Koordinatenmessmaschine).

Härteprüfung: Rockwell- oder Brinell -Tester.

NDT (nicht zerstörerische Tests):

Ultraschalltests (UT) für interne Defekte.

Magnetpartikelinspektion (MPI) für Oberflächenrisse.

Dynamischer Balance -Test: Gewährleistet eine reibungslose Drehung bei hohen Geschwindigkeiten.

4. Oberflächenbehandlung
Schussstrahlen: Reinigt und verbessert die Ermüdungsbeständigkeit.

Malerei\/Galvanisierung: Antikorrosionsbeschichtung (z. B. Zinkbeschichtung für harte Umgebungen).

5. Montage & Testing
Drücken Sie auf Achsen: Die Räder sind mit Lagern montiert (z. B. sich verjüngende Rollenlager).

Lasttest: Simulierter Kranbetrieb unter maximaler Belastung (z. B. Kapazität von 1,25x bewertet).

Run-In-Test: Überprüfungen auf Rauschen, Vibrationen und Ausrichtung.

6. Verpackung & Versand
Holzkisten oder Stahlpaletten zum Schutz.

Gekennzeichnet mit Spezifikationen (Material, Lastbewertung, Härte).

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien eingesetzt, 50 sollen installiert werden, und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie ist erreicht.

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