200T Container-Doppelträger-Portalkran

Ein 200-Tonnen-Container-Doppelträger-Portalkran ist ein kapitalintensives Industriegerät, das das Rückgrat des Schwerlastumschlags in Häfen und der Schwerindustrie bildet. Sein Doppelträgerdesign ist kein Luxus, sondern eine Notwendigkeit, um bei dieser Kapazität die erforderliche Festigkeit, Höhe und Zuverlässigkeit zu erreichen.

Vergleich: Schienenmontiert (RMG) vs. Gummireifen (RTG)

Hebekapazität 200 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte - oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Ein 200-Tonnen-Doppelträger-Portalkran ist ein Schwerlast--Bodenkran-, der zum Heben großer Lasten bei Außenanwendungen wie Schiffswerften, der Schwermaschinenfertigung und großen -Bauprojekten eingesetzt wird. Sein „Doppelträger“-Design bietet im Vergleich zu einem Einzelträger-Design eine überlegene Hakenhöhe und Tragfähigkeit.

1. Strukturkomponenten (Der Rahmen)

Diese bilden die primäre tragende -Struktur des Krans.

Brückenträger (2x):Die horizontalen Hauptträger, die sich über die gesamte Spannweite des Krans erstrecken. Bei einem 200-Tonnen-Kran werden diese typischerweise aus schwerem Stahlblech in Kastenprofilbauweise für maximale Festigkeit und Steifigkeit hergestellt. Sie tragen das Hebezeug und die Laufkatze und befördern die Last zu den Endwagen.

End Trucks (2x):Die starren Stahlkonstruktionen befinden sich an jedem Ende der Brückenträger. Sie beherbergen die Räder, Antriebsmotoren und Getriebe, die es dem Kran ermöglichen, entlang der Laufbahnschienen zu fahren.

Beine / Stützen:Die vertikalen Elemente, die die Brückenträger mit den Endlastwagen verbinden. Bei einem Portalkran können diese in der Höhe fixiert oder verstellbar sein (z. B. Teleskopbeine für unterschiedliche Containerstapelhöhen). Ein 200-Tonnen-Kran verfügt über sehr robuste, häufig doppelbeinige Stützen, um das enorme Gewicht und den potenziellen Seitenschub zu bewältigen.

Kranschiene und Landebahn:Obwohl es nicht Teil des Krans selbst ist, hängt die Leistung des Krans vollständig von einem ordnungsgemäß installierten und ebenen Laufbahnsystem ab, das aus Hochleistungsschienen (z. B. A100 oder einem ähnlichen Profil) und einem sicheren Fundament besteht.

2. Mechanische Komponenten (die Bewegungssysteme)

Diese Komponenten versorgen den Kran mit seinen drei Bewegungsachsen: Heben, Quer-Fahren (Trolley) und Lang-Fahren (Gantry).

Hebezeug:Das primäre Hebegerät. Für einen 200-Tonnen-Kran ist dies ein riesiges, redundantes System.

Hubmotor:Ein Hochleistungs-Wechselstrom- oder Gleichstrommotor mit hoher Leistung und hoher Beanspruchung, oft mit mehreren Geschwindigkeiten für eine präzise Steuerung.

Hebegetriebe:Ein großes Untersetzungsgetriebe, das die hohe Drehzahl des Motors in ein hohes Drehmoment an der Trommel umwandelt.

Trommel:Ein großer, bearbeiteter Stahlzylinder, um den das Drahtseil gewickelt ist. Es verfügt über präzise eingearbeitete Rillen zur Führung des Seils.

Bremsen:Mehrere ausfallsichere Bremsen sind von entscheidender Bedeutung. Dazu gehören eine primäre mechanische Bremse an der Motorwelle und eine sekundäre Notbremse, oft direkt an der Trommel.

Wagen:Die Einheit, die das Hebezeug trägt und seitlich über die Brückenträger bewegt (Kreuzfahrt).

Trolley-Rahmen:Ein stabiler Rahmen, der auf Schienen fährt, die oben auf den Doppelbrückenträgern montiert sind.

Trolley-Antrieb:Besteht aus Motoren, Getrieben und Rädern, die den Wagen entlang der Trägerlänge antreiben.

Trolley-Räder:Vier oder mehr Räder (pro Schiene), die das Hebezeug und die Last auf den Brückenträgerschienen tragen.

Portalantrieb (langer-Weg):Das System, das die gesamte Kranstruktur entlang der Laufbahnschienen bewegt.

Antriebsmotoren und Getriebe:Typischerweise ein Motor pro Bein (insgesamt 4) oder einer pro Schiene (insgesamt 2), elektronisch synchronisiert, um Schräglauf (Schieflauf) zu verhindern.

Portalräder:Die Spurkranzräder sind auf den Enddrehgestellen montiert. Ein 200-Tonnen-Kran verfügt über mehrere Radsätze pro Endwagen, um das enorme Gewicht zu verteilen.

3. Hebevorrichtung (der „Haken“)

Drahtseil:Mehr-hochwertiges-Stahlseil mit einem sehr hohen Sicherheitsfaktor (z. B. 6:1 oder höher). Die Anzahl der „Stürze“ (Linien) ist darauf ausgelegt, die 200-Tonnen-Last aufzuteilen.

Scheiben / Riemenscheiben:Große, bearbeitete und ausgewuchtete Stahlräder mit Rillen, die das Drahtseil führen. Sie werden an Hebezeug, Laufkatze und Hakenflasche montiert.

Hakenblock:Eine Hochleistungsbaugruppe, die mehrere Scheiben enthält. Es vervielfacht die Tragfähigkeit des Hebezeugs durch Einscheren. Der Haken selbst ist ein geschmiedeter Hebehaken aus legiertem Stahl mit einer Sicherheitsverriegelung.

Spreader (Container-spezifisch):Ein optionales, aber wichtiges Anbaugerät für den Umgang mit Containern. Es handelt sich um einen starren Rahmen, der an den vier oberen Ecken eines Standardcontainers (20 Fuß, 40 Fuß, 45 Fuß usw.) einrastet und so ein sicheres Heben ermöglicht. Es kann manuell oder vollautomatisch sein.

4. Elektrische Komponenten (Steuerungs- und Stromversorgungssysteme)

Hauptstromversorgung:Typischerweise aGirlandensystemoderKabeltrommeldie Strom über eine Landverbindung-an den fahrenden Kran liefert. Bei einem großen Portalkran handelt es sich um ein System mit hoher -Stromstärke.

Kontrollsystem:

Kabine:Eine an der Kranstruktur aufgehängte Fahrerkabine ermöglicht dem Bediener eine freie Sicht auf die Last. Es enthält alle Steuerpulte, Joysticks und Überwachungssysteme.

Funkfernbedienung:Eine zunehmend verbreitete und sichere Option, die es dem Bediener ermöglicht, den Kran vom Boden aus zu steuern, fernab potenzieller Gefahren und mit besserer Sicht.

Antriebe / Frequenzumrichter (VFDs):Hochentwickelte elektronische Steuerungen für alle Motoren. Sie sorgen für eine sanfte, kontrollierte Beschleunigung und Verzögerung, verhindern Lastschwankungen und reduzieren mechanische Belastungen. Dies ist für die präzise Positionierung einer 200-Tonnen-Last unerlässlich.

Bedienfeld / Panelboards:Enthält die Haupttrennschalter, Schütze, den Überlastschutz und die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS), die als „Gehirn“ des Krans fungiert und alle Funktionen und Sicherheitsverriegelungen verwaltet.

5. Sicherheitskomponenten (nicht-verhandelbare Systeme)

Endschalter:

Obere/untere Grenze des Hubwerks:Unterbricht automatisch die Stromversorgung des Hebezeugs, um ein Überdrehen und ein „zwei{0}}Blockieren“ (das Auftreffen der Hakenflasche auf die Trommel) zu verhindern.

Endgrenzen des Trolleys:Verhindert, dass der Wagen gegen die Endanschläge stößt.

Portal-Endgrenzen:Verhindert, dass der gesamte Kran über das Ende seiner Laufbahn hinausfährt.

Anemometer und Anti-Windsystem:Ein wichtiges Sicherheitsmerkmal für Außenkrane. Es misst die Windgeschwindigkeit und löst einen Alarm aus und/oder unterbricht die Kranfunktionen, wenn die Windgeschwindigkeit die sicheren Betriebsgrenzen überschreitet.

Lastmomentanzeige (LMI) / Wägezelle:Ein wichtiges System, das das Gewicht der Ladung in Echtzeit misst und es dem Bediener anzeigt. Es kann Warnungen ausgeben (z. B. 90 % Kapazität) und abschalten (z. B. 110 % Kapazität), um eine katastrophale Überlastung zu verhindern.

Kollisionsvermeidungssysteme:Verwendet Sensoren (LiDAR, Radar), um Hindernisse oder andere Kräne auf derselben Landebahn zu erkennen und den Kran automatisch zu verlangsamen oder anzuhalten, um Kollisionen zu verhindern.

Notstopp (E-Stopp):Festverdrahtete Drucktasten an mehreren Stellen (Kabine, Fernbedienung, Bedienfeld), um im Notfall die gesamte Stromversorgung der Kranmotoren zu unterbrechen.

Schienenklemmen / Anker:Mechanische Vorrichtungen, die die Räder des Krans an der Schiene arretieren, um Bewegungen bei Sturm oder bei Nichtgebrauch zu verhindern.

Warngeräte:Rotierende Leuchtfeuer und akustische Alarme (Hupen), um das Personal darauf aufmerksam zu machen, dass der Kran in Bewegung ist.

6. Schienen- und Landebahnsystem

Die feste Infrastruktur, die den Kran führt und stützt.

Landebahnschienen:Extrem schwere -Stahlschienen (z. B. QU100-, QU120-Standards), die präzise ausgerichtet und in ein massives Betonfundament eingegossen sind. Dieses Fundament ist entscheidend für die Bewältigung der dynamischen Belastungen und die Gewährleistung einer reibungslosen Fahrt.

Schienenklemmen und Grundplatten:Befestigen Sie die Schiene am Betonfundamentbalken.

Bedienfeld/Schrank:Enthält die intelligenten Steuerungssysteme:

Frequenzumrichter (VFDs):Für sanftes, kontrolliertes Beschleunigen und Abbremsen aller Bewegungen (Hebezeug, Laufkatze, Portal). Dies ist für eine präzise Positionierung und die Verhinderung eines Schwingens des Containers unerlässlich.

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Das „Gehirn“ des Kranichs. Es verwaltet die gesamte Steuerlogik, Sicherheitsverriegelungen und automatisierten Abläufe.

Bedienerschnittstelle:

Funkfernbedienung:Standard bei modernen Kränen, bietet dem Bediener Mobilität und beste Sicht auf den Container und seinen Landepunkt.

Fahrerkabine:Kann am Kran montiert werden und bietet einen Panoramablick auf den Stapelbereich.

Sensoren und Sicherheitsgeräte:

Lastmomentanzeige (LMI):Überwacht das Ladungsgewicht, um eine Überlastung zu verhindern.

Anti-Sway-System:Verwendet Algorithmen und VFD-Steuerung, um das Schwingen des Containers während der Bewegung zu minimieren.

Anti-Kollisionssystem:Verwendet Laser- oder Radarsensoren, um Hindernisse und andere Kräne zu erkennen und die Bewegung automatisch zu stoppen, um Unfälle zu verhindern.

Windmesser:Misst die Windgeschwindigkeit und kann den Betrieb automatisch verlangsamen oder stoppen, wenn Grenzwerte überschritten werden.

Endschalter:Verhindern Sie, dass die Laufkatze und das Hebezeug zu weit-fahren.

SKIZZIEREN

Haupttechnisch

1. Überragende Tragfähigkeit und Leistung

Schwerlast-Fähigkeit:Der offensichtlichste Vorteil. Eine Kapazität von 200 Tonnen ist für den gleichzeitigen Umschlag schwerer Maschinen, großer Industriemodule oder mehrerer Container unerlässlich, was in modernen Häfen und Schwerfertigungshöfen ein wichtiger Effizienzfaktor ist.

Höhere Hakenhöhe:Die Doppelträgerkonstruktion ermöglicht die Platzierung des Hebezeugs und der Laufkatzezwischendie Träger, nicht darunter. Dadurch wird die Hubhöhe (die „Hakenhöhe“) unter dem Kran maximiert, was für das Hochstapeln von Containern oder das Heben großer Gegenstände über andere Geräte von entscheidender Bedeutung ist.

Einschaltdauer und Zuverlässigkeit:Diese Kräne sind dafür gebautKlasse A4 (Schwerlast)oderA5 (Schwerlast)Das heißt, sie sind für den häufigen Gebrauch (hohe Zyklen) ausgelegt und können viele Stunden am Tag zuverlässig arbeiten, oft in rauen Umgebungen.

2. Strukturelle Stärke und Stabilität

Starres Design:Die beiden Träger sorgen für eine enorme strukturelle Steifigkeit und minimieren die Durchbiegung (Durchbiegung) beim Heben einer vollen 200-Tonnen-Last. Dies gewährleistet eine präzise Laststeuerung und schützt die Kranstruktur vor langfristiger Ermüdung.

Hervorragende Laststabilität:Die große Spannweite der beiden Träger bietet eine stabile Plattform für die Fahrt des Wagens. Dies verhindert ein Schwanken der Last und ermöglicht sanftere, kontrolliertere Bewegungen extrem schwerer Lasten, was die Sicherheit erhöht.

Möglichkeit zur Verwendung von Hilfshebezeugen:Die robuste Struktur trägt problemlos ein Haupthebezeug (z. B. für 200 t) und ein separates, kleineres Hilfshebezeug (z. B. 25 t oder 50 t) auf derselben Laufkatze. Dies ist äußerst effizient bei der Handhabung von Lasten unterschiedlichen Gewichts, ohne dass ein zweiter Kran erforderlich ist.

3. Betriebseffizienz und Flexibilität

Weitreichende Abdeckung:Portalkräne laufen auf bodenebenen Schienen{0}}und können so einen sehr großen Arbeitsbereich-einen ganzen Lagerplatz, eine Schiffshalle oder eine Fertigungshalle abdecken. Dadurch entfällt die Notwendigkeit eines massiven und teuren Gebäudekransystems.

Freie Bodenfläche:Da sie von ihren eigenen Beinen getragen werden, geben sie den gesamten Boden- oder Hofraum unter sich frei. LKWs, Züge und andere Geräte können sich frei unter der Spannweite des Krans bewegen, was die Logistik rationalisiert.

Präzises Handling:Ausgestattet mit modernen Steuerungssystemen (häufig mit Frequenzumrichtern - VFDs) ermöglichen diese Kräne eine sehr präzise Lastpositionierung, was entscheidend ist, wenn schwere Gegenstände genau dort platziert werden, wo sie hin müssen.

4. Sicherheit und Kontrolle

Redundanz- und Sicherheitsfunktionen:Zweiträgerkrane sind standardmäßig mit mehreren Sicherheitssystemen ausgestattet, darunter:

Überlastbegrenzer verhindern das Heben über die Tragfähigkeit hinaus.

Anti-Kollisionssysteme, wenn sich mehrere Kräne auf derselben Landebahn befinden.

Endanschläge und Endschalter für Trolley- und Brückenfahrten.

Ausfallsichere Bremsen bei allen wichtigen Bewegungen.

Geschlossene Leiter:Die Stromversorgung des Hebezeugs und der Laufkatze erfolgt häufig über geschlossene Sammelschienensysteme oder vor Witterungseinflüssen geschützte Girlandenkabel, wodurch das Risiko elektrischer Störungen verringert und die Sicherheit des Personals erhöht wird.

5. Anpassung und langfristiger-Wert

Hochgradig anpassbar:Sie können mit Optionen wie den folgenden auf spezifische Bedürfnisse zugeschnitten werden:

KabinensteuerungoderFunkfernbedienung(üblich für Sichtbarkeit und Sicherheit des Bedieners).

Spezialisierte Spreizbalkenfür Container oder andere spezifische Ladungen.

Auskragende Enden (Beine):Die Beine können über die Spannweite hinaus verlängert werden, um ein „Portal“ für die Durchfahrt von Lastkraftwagen und Zügen zu schaffen, ohne die Hauptträger zu beeinträchtigen.

Haltbarkeit und lange Lebensdauer:Ein gut gewarteter 200T-Doppelträger-Portalkran ist aus hochwertigem{{0}Stahl mit erstklassigen Komponenten gefertigt und verfügt über eine extrem lange Lebensdauer und bietet eine hervorragende Kapitalrendite für Anwendungen in der Schwerindustrie-.

Primäre Anwendungen

Diese Kranklasse ist in Branchen unverzichtbar, in denen große, hochwertige Stückgüter umgeschlagen werden. Zu seinen Hauptanwendungen gehören:

1. Häfen und Werften (Containerterminals):

Hauptfunktion:Be- und Entladen von 20{2}Fuß- und 40{{3}Fuß-Standardcontainern von Schiffen an Land (als Ship-to-Shore-Kran in kleineren Terminals oder für Feederschiffe) und umgekehrt.

Yard-Operationen:Stapeln von Containern auf dem Lagerplatz und Ordnen für den LKW- oder Bahntransport. Eine Kapazität von 200 Tonnen ist entscheidend, da mit einer Traverse mehrere Container gleichzeitig transportiert werden können.

Schwerlastliegeplätze:Umschlag schwerer Projektladungen wie große Maschinen, Windkraftanlagenkomponenten, Lokomotiven und große Metallfabrikate, die nicht in Containern untergebracht werden können.

2. Herstellung und Herstellung von Schwermaschinen:

Montage:Bewegen großer Unterbaugruppen wie Schiffsrumpfabschnitte, Gondeln von Windkraftanlagen, Rahmen von Bergbau-LKWs und Druckbehältern zwischen Arbeitsplätzen.

Positionierung:Präzise Positionierung massiver Bauteile zum Schweißen, Bearbeiten oder Montieren.

Laden:Verladung fertiger Produkte auf Schwerlast--Transportfahrzeuge oder Eisenbahnwaggons.

3. Stromerzeugung:

Wasserkraftwerke:Installation und Wartung riesiger Turbinen, Generatoren, Rotoren und Transformatoren.

Wärme-/Kernkraftwerke:Handhabung von Reaktorbehältern, Dampferzeugern und Wärmetauschern sowohl bei Bau- als auch bei Wartungsausfällen.

4. Große -Bau- und Infrastrukturprojekte:

Brückenbau:Präzises Platzieren großer vorgefertigter Betonsegmente (Träger, Kastenträger) und Stahlbinder.

Dammbau:Handhabung von Schalungen, Bewehrungskörben und großen Rohrabschnitten.

5. Offshore- und maritime Industrie:

Schiffbau:Heben ganzer Schiffsmodule, Motoren und Propeller während des Baus an ihren Platz.

Herstellung von Offshore-Plattformen:Montage großer Teile von Öl- und Gasplattformen.

Phase 1: Design & Engineering

Dies ist die kritischste Phase, in der die Leistung und Sicherheit des Krans grundlegend festgelegt werden.

Kundenanforderungen und Standortanalyse:Ingenieure sammeln Daten: erforderliche Tragfähigkeit (200 t + ein Sicherheitsfaktor, oft 25 %, sodass es sich um einen 250 t-Kran handelt), Spannweite (Abstand zwischen den Beinen), Hubhöhe, Arbeitszyklus (Betriebsklasse, z. B. A5/A6), Umgebungsbedingungen (Wind, Temperatur, seismische Daten) und Stromversorgung.

Tragwerksplanung (FEA):Mithilfe von CAD-Software (Computer-Aided Design) werden die Hauptkomponenten entworfen. Die Trägerkonstruktion ist von größter Bedeutung. Die Software zur Finite-Elemente-Analyse (FEA) simuliert Spannungen, Durchbiegungen und Ermüdungserscheinungen an Trägern, Kopfträgern und Beinen unter Volllast und extremen Bedingungen, um die Stahldicke und Rippenmuster zu optimieren.

Mechanisches und elektrisches Systemdesign:

Mechanisch:Auswahl an Hebezeugen (Getriebe, Trommel, Bremsen), Katzantrieb, Portalfahrantrieb und Rädern. Berechnungen stellen ausreichende Leistungs- und Sicherheitsfaktoren sicher.

Elektrik:Gestaltung des Energieversorgungssystems (häufig eine Kabeltrommel oder Stromschiene), Motorsteuerzentralen, Frequenzumrichter (VFDs) für einen reibungslosen Betrieb und des Steuerkreises (Pendel-/Funkfernsteuerung der Kabine).

Überprüfung der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Das Design wird anhand internationaler Standards wie ISO, FEM (Fédération Européenne de la Manutention), CMAA (Crane Manufacturers Association of America) oder ASME verifiziert.

Phase 2: Beschaffung und Materialvorbereitung

Rohstoffe und Schlüsselkomponenten werden beschafft und für die Fertigung vorbereitet.

Stahlbeschaffung:Hochwertige Stahlbleche (z. B. Q235B, Q345B) werden gemäß den im Entwurf angegebenen Qualitäten und Dicken eingekauft. Konformitätsbescheinigungen (Mill Certificates) sind obligatorisch.

Komponentenbeschaffung:Schlüsselkomponenten werden von spezialisierten Herstellern bezogen:

Hebezeug:Oft handelt es sich um ein vormontiertes, getestetes Windensystem mit einer Kapazität von 200 T-.

Elektrik:Motoren, VFDs, Bedienfelder, Kabel und Sicherheitsvorrichtungen (Endschalter, Überlastsensoren).

Mechanische Teile:Räder, Achsen, Lager, Getriebe und Bremssysteme.

Materialverarbeitung:Große Stahlplatten werden aus Präzisionsgründen mithilfe von CNC-Plasma- oder Brennschneidmaschinen (Computer Numerical Control) auf Maß geschnitten. Unter-Komponenten werden durch Scheren, Stanzen oder Bohren vorbereitet.

Phase 3: Fertigung und Herstellung

Die physische Konstruktion des Krans.

Herstellung des Hauptträgers:

Steg- und Flanschvorbereitung:Die vertikalen Stege und die horizontalen oberen/unteren Flansche des Trägers werden zum Schweißen geschnitten und abgeschrägt.

Montage & Schweißen:Um ein Verdrehen zu verhindern, werden die Träger auf großen, flachen Schweißvorrichtungen montiert. Unter-Unterpulverschweißen (SAW) wird häufig wegen seiner tiefen Eindringtiefe und qualitativ hochwertigen, gleichmäßigen Schweißnähten an langen Nähten eingesetzt. Häufig werden automatische Schweißmaschinen eingesetzt.

Stressabbauend:Nach dem Schweißen werden die Träger in einem großen Ofen einer spannungsarmen Wärmebehandlung unterzogen. Dieser Prozess beseitigt innere Spannungen, die beim Schweißen entstehen, verhindert so künftige Verformungen und sorgt für Maßhaltigkeit.

Bearbeitung:Die Lauffläche des Trägers für den Wagen wird auf einem großen Hobel oder einer Fräse bearbeitet, um sicherzustellen, dass sie vollkommen flach und eben ist. Das Bohren der Anschlüsse erfolgt mit CNC-Maschinen.

Herstellung des Endträgers/Beins:

Die Beine und Endwagenrahmen werden aus geschweißten Kastenprofilen oder zusammengesetzten I-Trägern hergestellt. Sie beherbergen die Laufräder, Antriebsmotoren und Puffersysteme.

Trolley-Herstellung:

Der Laufkatzenrahmen ist für den Transport des 200T-Hebezeugs ausgelegt. Es enthält Fächer für die Trolley-Fahrmotoren und Antriebsstränge.

Phase 4: Vor-Montage und Oberflächenbehandlung

Vor der endgültigen Lackierung wird oft eine Probemontage- durchgeführt.

Probemontage:Die Hauptträger werden im Werk auf die Endträger aufgesetzt und miteinander verschraubt, um die korrekte Passung und Ausrichtung zu prüfen. Hierbei handelt es sich um eine „trockene Passform“, um eventuelle Probleme vor der Demontage zum Lackieren und Versenden zu erkennen.

Oberflächenvorbereitung und Lackierung:

Strahlen:Alle Komponenten werden auf eine weiße Metalloberfläche (Sa 2,5) kugelgestrahlt, um Rost zu entfernen, Zunder zu fräsen und ein Profil für die Lackhaftung zu erstellen.

Grundierung:Um Oxidation vorzubeugen, wird sofort eine hochleistungsfähige Epoxidgrundierung aufgetragen.

Malerei:Es werden mehrere Schichten korrosionsbeständiger Epoxidharz- und Polyurethan-Decklacke aufgetragen, häufig mit einem Airless-Sprühsystem. Farbe und Lackstärke werden vom Auftraggeber und den Normen vorgegeben.

Phase 5: Elektrische und mechanische Installation

Die Verkabelung und die Maschinen werden installiert.

Komponentenmontage:Die vormontierte Hebeeinheit wird auf die Laufkatze montiert. Die Katzfahrmotoren, Portalfahrmotoren und Getriebe sind installiert.

Elektrische Verkabelung:Elektriker verkabeln alle Motoren, Sensoren und Sicherheitsvorrichtungen gemäß den Schaltplänen wieder mit der Hauptschalttafel. Kabeltrassen und Leitungen sind gesichert.

Phase 6: Factory Acceptance Test (FAT) (falls möglich)

Bei großen Portalkranen ist aufgrund der Größe ein Volllasttest-im Werk nicht immer möglich. Es werden jedoch kritische Tests durchgeführt:

Komponententests:Die Hubeinheit wird auf einem separaten Prüfstand getestet.

Funktionstest:Alle Bewegungen werden ohne Belastung getestet. Fahr-, Hebe- und Senkfunktionen werden auf Richtung und Leichtgängigkeit überprüft.

Elektrische Prüfung:Isolationswiderstand, Erdung und Funktionalität aller Sicherheitskreise (Endschalter, Not-Aus) werden überprüft.

Teillasttest:Wenn die Höhe der Anlage dies zulässt, kann ein Test mit einer Teillast (z. B. 50–75 t) durchgeführt werden.

Phase 7: Demontage, Verpackung und Versand

Der Kran ist in transportable Module zerlegbar.

Abbau:Die Struktur ist sorgfältig in Komponenten unterteilt: Hauptträger (oft in zwei Teile geteilt), Beine, Laufkatze, Hebezeug und Schalttafeln.

Verpackung:Die Komponenten werden in Holzkisten und Rahmen verpackt, um Transportschäden zu vermeiden. Empfindliche Teile wie Motoren und Schaltschränke sind wetterfest-.

Phase 8:-Aufbau und Inbetriebnahme vor Ort

Die letzte und kritische Phase beim Kunden.

Standortvorbereitung:Das Fundament und die Schienen müssen vom Auftraggeber vorab installiert und auf Ebenheit und Ausrichtung überprüft werden.

Erektion:Mithilfe von Mobilkranen werden die Komponenten in der richtigen Reihenfolge zusammengebaut: Kopfträger werden auf die Schienen gesetzt, Hauptträger werden angehoben und verbunden, gefolgt von der Laufkatze und dem Hebezeug.

Endgültige Verbindungen:Die mechanischen und elektrischen Anschlüsse werden vor Ort-hergestellt.

Inbetriebnahme und Belastungstest:Dies ist die endgültige Validierung.

Nein-Lasttest:Alle Kranfunktionen werden erneut getestet.

Statischer Belastungstest:Testen Sie mit125 % der Nennkapazität (250 Tonnen). Die Last wird knapp über den Boden gehoben und eine Zeit lang gehalten, um die strukturelle Durchbiegung und Unversehrtheit zu prüfen. Es werden Messungen vorgenommen.

Dynamischer Belastungstest:Testen Sie mit110 % der Nennkapazität (220 Tonnen). Die Last wird angehoben und durch alle Betriebsbewegungen (Heben, Laufkatzenfahrt, Portalfahrt) bewegt, um die Leistung unter dynamischen Bedingungen zu überprüfen.

Zertifizierung & Übergabe:Nach erfolgreicher Prüfung stellen unabhängige-Inspektoren oder Aufsichtsbehörden ein Konformitätszertifikat aus. Der Kran wird dem Auftraggeber mit allen Unterlagen (Handbücher, Zeichnungen, Prüfberichte, Zertifikate) übergeben.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.