MGH-Portalkran

Was ist ein MGH-Portalkran?

EinMGH-Portalkranist einselbst-tragender, bodenmontierter-Laufkran. Im Gegensatz zu Brückenkranen, die auf erhöhten, an einem Gebäude befestigten Laufbahnen laufen, bewegt sich ein Portalkran auf Rädern entlang von Schienen oder Gleisen, die in den Werkstattboden eingebettet oder darauf verlegt sind. Es hat einefeste oder einstellbare Spannewird von Beinen getragen (entweder ein oder zwei, je nach Typ). Es handelt sich um eine vielseitige Lösung für Außenanwendungen oder Gebäude, bei denen die Installation einer Start- und Landebahnstruktur unmöglich oder zu kostspielig ist.

 

Warum einen MGH-Portalkran wählen? Vorteile

Keine Gebäudeabhängigkeit:Überträgt keine Lasten auf die Gebäudestruktur. Ideal füralte Gebäude, temporäre Standorte oder Außenhöfe.

Kostengünstige-Installation:Häufig geringere Anschaffungskosten als ein oben{0}laufender Brückenkran, da keine schweren Laufbahnträger und -säulen erforderlich sind.

Maximale Bodenbedeckung:Kann einen großen rechteckigen Bereich ohne Hindernisse bedienen. Gestaltbar mitAuslegerum die Reichweite über die Beine hinaus zu erweitern.

Mobilität und Flexibilität:Kann bei Bedarf verlagert werden (wenn auch nicht einfach). Einige Designs ermöglichen diesTransferwagenzum Bewegen von Portalen zwischen parallelen Gleisen.

Hohe Kapazität und Spannweite:Entwickelt für sehr schwere Lasten (100+ Tonnen) und große Spannweiten (bis zu 50 m+ für große Portale).

 

Nachteile und Überlegungen

Verbraucht Bodenfläche:Die Beine und die Landebahn beanspruchen wertvolle Bodenfläche, die für Lagerung oder Verkehr genutzt werden könnte.

Bodenanforderungen:Erfordert einesehr ebenes, stabiles und tragfähiges Fundamentfür die Schienen. Bodensetzungen können zu erheblichen Ausrichtungsproblemen führen.

Untere Hubhöhe:Die Hubhöhe ist durch die Beinhöhe begrenzt, wohingegen Brückenkräne die gesamte Gebäudehöhe bis zum Dach nutzen können.

Langsamere Fahrgeschwindigkeiten:Bewegt sich aufgrund von Stabilitätsproblemen und der größeren bewegten Masse im Allgemeinen langsamer als Brückenkräne.

Wartungszugang:Komponenten wie die Endwagen befinden sich auf Bodenhöhe, sind jedoch möglicherweise schwerer zugänglich als bei einem zentralisierten Werkstattkran.

 

Vergleich: MGH Gantry vs. Top-Laufender Brückenkran

Besonderheit	MGH-Portalkran	Oben-Laufender Brückenkran
Stützstruktur	Selbsttragende Beine-auf dem Boden	Unterstützt durch Gebäudesäulen/Landebahn
Grundfläche	Nutzt Bodenfläche für Beine/Landebahn	Verwendet nur Overhead-Speicherplatz
Installationskosten	Niedriger (kein Baustahl)	Höher (erfordert verstärkte Landebahn)
Hubhöhe	Begrenzt durch die Beinhöhe	Maximiert die Gebäudehöhe
Ideal für	Außenhöfe, schwache Gebäude, freie Spannweiten	Indoor-Fabriken mit starker Struktur und hohen Aufzügen
Mobilität	Versetzbar (schwierig)	Fester Standort

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

DerMGH-Portalkranist einDoppel-Träger-Portalkran, ausgestattet mit einer elektrischen Hubkatze, entworfen fürmittlere bis schwere-Hebevorgängein Fabriken, Lagerhäusern und Außenhöfen. Seine Struktur vereint die Vorteile der Doppel-trägerfestigkeit und der Effizienz der Hebekatze.

 

1. Doppelkasten-Hauptträger

Zwei geschweißte Kastenträger, die die Brückenstruktur bilden

Hohe Steifigkeit und hervorragende Tragfähigkeit

Entworfen mit Wölbung, um die Durchbiegung zu reduzieren

Oben oder innen montierte Schiene für die Fahrt mit der Hubkatze

2. Portalbeine (Stützstruktur)

Starre Stahlbeine tragen die Hauptträger

Kann seinEin-Frameoderstarres Bein + flexibles BeinDesign

Übertragen Sie Lasten direkt auf Bodenschienen oder Betonfundamente

Ausgestattet mit Wartungsleitern und Plattformen (optional)

3. Endträger/Bodenfahrmechanismus

Endträger mit Portalbeinen verbunden

Geschmiedete oder gegossene -Stahlräder mit Lagern

Fahrmotoren, Untersetzungsgetriebe und Bremsen

Ermöglichen Sie eine reibungslose Kranfahrt über große Entfernungen-auf Bodenschienen

 

4. Elektrischer Hebewagen

Die Kernhebeeinheit wird zwischen den Doppelträgern montiert.

Beinhaltet:

Elektroseilzug (CD-/MD-/europäischer Seilzugtyp)

Hebemotor und Untersetzungsgetriebe

Drahtseiltrommel und Welle

Hakenblock- und Flaschenzugsystem

Trolley-Fahrmotor und Getriebe

Bremssystem

 

 

5. Kranfahrmechanismus

Antriebsmotoren und Untersetzungsgetriebe für die Kranbewegung

Kupplungen, Wellen und Radbaugruppen

Optionaler Frequenzumrichter (VFD) für sanfte Beschleunigung

6. Elektrisches Steuersystem

Hauptschaltschrank

Stromverteilungs- und Schutzgeräte

Verkabelung für Hubwerk, Laufkatze und Kranfahrt

Optionale SPS-Steuerung und Frequenzumwandlung

7. Steuergeräte

Pendelsteuerung

Drahtlose Fernbedienung

Fahrerkabine (optional für Modelle mit höherer Kapazität)

8. Stromversorgungssystem

Kabelgirlandensystem

Leiterschienensystem (Sammelschiene).

Hauptisolator und Erdungssystem

 

 

 

9. Sicherheitsschutzvorrichtungen

Überlastbegrenzer

Hubhöhen-Endschalter

Endschalter für den Fahrweg von Laufkatzen und Kranen

Not-Aus-Taste

Schienenkehrmaschine und Puffer

Anti-Kollisionsgerät (optional)

Windalarm und Schienenklemme (für den Außenbereich)

10. Zusätzliche und optionale Komponenten

Gehwege und Handläufe

Wartungsplattformen

Anti-Pendelkontrollsystem

Beleuchtungssystem

Wetterfeste Abdeckungen für Motoren und Hebezeug

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

Vorteile des MGH-Portalkrans

1. Hohe Belastbarkeit und strukturelle Festigkeit

Die Doppelträger-Kastenstruktur bietet hervorragende Steifigkeit und Stabilität.

Geeignet fürmittleres bis schweres HebenOperationen.

2. Größere Hubhöhe

Elektrischer Hubwagen fährtzwischen den Doppelträgern, Maximierung der Hubhöhe.

Ideal für Werkstätten und Höfe mit begrenzter Stehhöhe.

3. Stabiler und reibungsloser Betrieb

Reduzierte Durchbiegung und Vibration im Vergleich zu Einträger-Portalkranen.

Eine reibungslose Hebe- und Fahrleistung erhöht die Sicherheit und Effizienz.

4. Kosten-Effektive Doppelträgerlösung

Verwendet eineelektrischer Hebewagenanstelle eines Windenwagens.

Geringere Kosten und geringeres Gewicht als herkömmliche-schwere Portalkrane.

5. Flexibles Design und individuelle Anpassung

Spannweite, Hubhöhe, Fahrgeschwindigkeit und Steuermethode können individuell angepasst werden.

Gestaltbar mitstarres Bein + flexibles Beinzur Wärmeausdehnung.

6. Einfache Installation und Wartung

Der modulare Aufbau vereinfacht Transport und Installation.

Der einfache Zugang zum Hebezeug und zu den elektrischen Komponenten reduziert die Wartungszeit.

7. Mehrere Steuerungsoptionen

Pendelsteuerung

Drahtlose Fernbedienung

Fahrerkabine (optional für höhere Kapazitäten)

8. Hohe Sicherheitsstandards

Ausgestattet mit Überlastschutz, Endschaltern, Not-Aus, Schienenkehrmaschinen und Puffern.

Optionale Windmelder und Schienenklemmen für den Außenbereich.

Anwendungen des MGH-Portalkrans

Der MGH-Portalkran eignet sich fürMaterialtransport im Innen- und Außenbereich, insbesondere dort, wo keine Rollbahnträger vorhanden sind.

1. Fabriken und Produktionsstätten

Handhabung von Maschinenteilen, Formen und schweren Bauteilen

Montage- und Wartungsarbeiten

2. Lagerhäuser und Logistikzentren

Be- und Entladen schwerer Güter

Effizienter Materialtransfer auf Lagerplätzen

3. Stahl- und Metallverarbeitung

Handhabung von Stahlplatten, Coils, Rohren und Profilen

Fertigungs- und Verarbeitungswerkstätten

4. Bau- und Infrastrukturprojekte

Heben von vorgefertigten Trägern, Betonbauteilen und Baumaterialien

Brücken-, Tunnel- und Ausrüstungsinstallationsprojekte

5. Lagerplätze im Freien

Materialtransport auf offenen Höfen, wo Gebäude nicht dafür geeignet sind

Ideal für Häfen, Güterbahnhöfe und Gerätelagerbereiche

6. Wartung von Kraftwerken und Geräten

Installation und Wartung von Generatoren, Transformatoren und schweren Geräten

7. Eisenbahn- und Werfthilfsbetriebe

Umgang mit Komponenten, Werkzeugen und Wartungsgeräten

Be- und Entladeaufgaben in Reparaturbereichen

DerMGH-Portalkranist einDoppel-Träger-Portalkran mit elektrischer Hubkatze, hergestellt unter strengen -Qualitätskontrollstandards, um dies zu gewährleistenhohe Festigkeit, stabile Leistung und lange Lebensdauer.

 

1. Rohstoffauswahl und -inspektion

Hochwertiger Baustahl (Q235B/Q345B) ausgewählt

Überprüfung von Materialzertifikaten und Spezifikationen

Ultraschallprüfung auf innere Mängel

Strahlen oder Oberflächenreinigung vor der Fertigung

 

2. CNC-Schneiden und Plattenvorbereitung

CNC-Plasma- oder Laserschneiden von Trägerplatten, Versteifungen und Membranen

Präzises Anfasen von Schweißkanten

Alle Komponenten sind zur Rückverfolgbarkeit und Montagegenauigkeit gekennzeichnet

 

3. Herstellung von Doppelträgern

3.1 Trägermontage

Kastenträger aus Stegplatten, Flanschplatten und Membranen

Montage mit speziellen Vorrichtungen zur Gewährleistung der Maßhaltigkeit

3.2 Automatisches Schweißen

Unterpulverschweißen oder CO₂-Gas-Schutzschweißen für Hauptnähte

Gleichmäßige Schweißqualität mit tiefem Einbrand

3.3 Stressabbau und Aufrichtung

Vibrations- oder Hitzebehandlung zum Stressabbau

Mechanisches Richten zur Korrektur von Sturz und Durchbiegung

3.4 Zerstörungsfreie Prüfung

Ultraschallprüfung (UT)

Magnetpulverprüfung (MT)

Visuelle Prüfung von Schweißnähten

 

4. Herstellung von Portalbeinen und Endwagen

Schweißen von Portalbeinen (starre und flexible Beinstrukturen)

CNC-Bearbeitung von Radmontageflächen

Einbau von Rädern, Lagern, Wellen

Montage von Motoren, Untersetzungsgetrieben und Bremsen

Ausrichtungs- und Reisegenauigkeitsprüfungen

 

5. Zusammenbau des elektrischen Hebewagens

Montage Elektroseilzug (CD/MD/europäischer Typ)

Installation von:

Hebemotor und Untersetzungsgetriebe

Drahtseiltrommel

Hakenblock- und Flaschenzugsystem

Montage des Trolley-Fahrwerks

Installation von Brems- und Sicherheitsvorrichtungen

 

6. Produktion elektrischer Systeme

Montage des elektrischen Schaltschranks

Installation von Schützen, Relais, SPS, VFD (optional)

Verkabelung von Strom-, Steuer- und Signalstromkreisen

Installation von:

Überlastbegrenzer

Endschalter

Not-Aus-System

Elektrische Prüfungen und Isolationswiderstandsprüfungen

 

7. Oberflächenbehandlung und Lackierung

7.1 Kugelstrahlen

Alle Stahlkonstruktionen gestrahltSa2,5Standard

7.2 Lackiersystem

Epoxid-Zink-reiche Grundierung

Epoxid-Zwischenbeschichtung

Polyurethan-Decklack

Gesamte Farbdicke je nach Umgebung angepasst

 

8. Vor-Montage und Werkstests

Montage von Trägern, Portalbeinen, Kopfträgern und Hubwagen

Installation des Stromversorgungssystems (Sammelschiene oder Girlandenkabel)

Kein-Belastungstest für Heben und Fahren

Statischer Belastungstest (125 % Nennlast)

Dynamischer Belastungstest (110 % Nennlast)

Funktionsprüfung von Sicherheitseinrichtungen

 

9. Verpackung und Transport

Elektrische Teile in Holzkisten verpackt

Hebewagen mit Stahlrahmen geschützt

Träger und Beine mit wasserdichten Materialien umwickelt

Versand per Container oder Massengut

 

10.-Installation und Inbetriebnahme vor Ort

Installation von Bodenschienen und Krankonstruktion

Montage der Hebekatze und der elektrischen Verkabelung

Schienenausrichtung und -kalibrierung

Abschließende Belastungsprüfung und Inbetriebnahme

Bedienerschulung und Sicherheitsunterweisung

 

11. Endkontrolle und Abnahme

Leistungskontrolle und Dokumentation

Ausstellung von Qualitätszertifikaten und Handbüchern

Garantie und Kundendienst-werden bereitgestellt

 

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.