30t Einzelträger-Portalkran mit elektrischem Hebezeug

Hauptmerkmale und Vorteile

1. Einzelträger-Design

Leicht und dennoch stark– Hergestellt aus hochwertigem Stahl (Kasten--Typ oder I{2}}Trägerkonstruktion).

Kosten-effektiv– Günstiger als Zweiträgerkrane bei gleichzeitiger Handhabung5-Tonnen-Ladungeneffizient.

Platzsparend-– Erfordert weniger Bauhöhe als Zweiträgerkrane.

2. Elektrisches Hebesystem

Arten von elektrischen Hebezeugen:

Kettenzug(z. B. CM Lodestar, Kito, Yale) – Am besten für häufiges, mittelschweres Heben geeignet.

Seilzug(z. B. Demag, ABUS, GH) – Ruhigerer Betrieb bei hoher Beanspruchung.

Hebezeugsteuerung:

Pendelsteuerung(verkabelt, hängende Fernbedienung).

Drahtlose Fernbedienung(für einen sichereren Betrieb über große Entfernungen).

Variable Geschwindigkeit(zur präzisen Positionierung der Last).

3. Mobilitäts- und Anpassungsoptionen

Festes Portal– Stationär, am Boden verschraubt für den dauerhaften Einsatz.

Einstellbare Höhe– Teleskopbeine für unterschiedliche Arbeitsplatzanforderungen.

Mobiles Portal– Ausgestattet mitBeine mit Rädern(manuelles Schieben oder motorisches Fahren).

4. Sicherheit und Zuverlässigkeit

✔ Überlastschutz– Verhindert das Heben von mehr als 5 Tonnen Tragfähigkeit.
✔ Endschalter– Automatischer Stopp bei maximaler Höhe/Weg.
✔ Not-Aus-Taste– Sofortige Stromabschaltung zur Sicherheit.
✔ Anti-Pendelkontrolle(optional) – Reduziert das Pendeln der Last.

 

Vergleich: Elektrokettenzug vs. Seilzug

Besonderheit	Elektrokettenzug	Elektrischer Seilzug
Am besten für	Mittlere Beanspruchung, häufige Aufzüge	Robuste-Beanspruchung, hohe-Präzision
Hubgeschwindigkeit	Schneller (bis zu 8 m/min)	Langsamer, aber sanfter (3-5 m/min)
Haltbarkeit	Gut für Werkstätten	Besser für raue Umgebungen
Wartung	Niedrig (weniger Teile)	Mäßig (Schmierung erforderlich)
Kosten	Untere	Höher

 

Herkunftsort:Henan, China

Garantie:2 Jahre

Gewicht (kg): 60000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Lagerhallen, Fabriken und andere Orte

Krantyp: Kastenportalkran

Fahrgeschwindigkeit: 20 m/min

Hebemechanismus: Elektrischer Hebemechanismus

Steuerungsmethode: Bodensteuerung + Fernbedienung (angepasst)

Arbeitsaufgabe: A5

Arbeitstemperatur: -20 ~ +40 Grad

Industrielle Spannung: 380 V, 50 Hz, 3 Phasen oder andere

Farbe:Individuell

Anpassung: Akzeptiert

 

Hier ist eine detaillierte Aufschlüsselung derKomponenten eines Einträger-Portalkrans mit elektrischem Hubwerk:

1. Hauptstrukturkomponenten

A. Einzelträger (Hauptträger)

Funktion: Primäre tragende -Struktur

Material: Geschweißte Stahlkasten-- oder I{1}}-Trägerkonstruktion

Merkmale:

Optimiert für eine Tragfähigkeit von 5 Tonnen

Kann an Spannungspunkten Verstärkungsplatten enthalten

Zur Korrosionsbeständigkeit oft verzinkt oder lackiert

B. Endträger (Stützbeine)

Funktion: Vertikale Stützstruktur

Typen:

Feste Beine: Permanente Installation

Verstellbare Beine: Teleskopisch zur Höhenverstellung

Bewegliche Beine: Ausgestattet mit Rädern

Komponenten:

Vertikale Spalten

Diagonalverstrebung für Stabilität

Grundplatten oder Radbaugruppen

2. Hebesystem

A. Elektrische Hebeeinheit

Kernkomponenten:

Elektromotor (3-phasig, typischerweise 380 V/415 V)

Untersetzungssystem

Trommel- oder Kettenradmontage

Bremssystem (elektromagnetisch oder mechanisch)

Typen:

Kettenzug:

Lastkette (Klasse 80 oder höher)

Kettenbehälter

Seilzug:

Stahldrahtseil (6-12 mm Durchmesser)

Seiltrommel mit Rillensystem

Seilführung

B. Trolley-Montage

Funktion: Ermöglicht horizontale Bewegung entlang des Balkens

Komponenten:

Trolley-Gestell

Antriebsräder (Polyurethan oder Stahl)

Führungsrollen

Optionales motorisiertes Reisesystem

3. Bewegungssysteme

A. Brückenreisesystem

Komponenten:

Antriebsräder (Einzel- oder Doppelantrieb)

Fahrmotoren (für angetriebene Modelle)

Schienensystem (für Kettenmodelle)

Puffer/Stoßstangen

B. Optionale motorisierte Systeme

Brückenfahrmotoren

Trolley-Fahrmotoren

Frequenzumrichter (VFDs) für einen reibungslosen Betrieb

4. Elektrische Komponenten

A. Stromversorgungssystem

Komponenten:

Girlandensystem oder Kabeltrommeln

Stromkollektor (für schienenmontierte-Systeme)

Anschlusskästen

Leistungsschalter

B. Kontrollsystem

Komponenten:

Hängesteuerstation (IP54 oder höher)

Drahtloses Fernbedienungssystem (optional)

Bedienfeld mit Schützen und Relais

Not-Aus-Schaltung

C. Sicherheitsvorrichtungen

Standardfunktionen:

Überlastbegrenzer

Obere/untere Endschalter

Phasenschutzrelais

Not-Aus-Taste

Optionale Funktionen:

Anti-Kollisionssystem

Lastmomentanzeige

Pendelkontrollsystem

.

5. Sicherheit und Hilfskomponenten

A. Strukturelle Sicherheitsmerkmale

Komponenten:

Endstopps

Schienenfeger

Warnschilder

Anti--Drop-Geräte

B. Betriebshilfen

Komponenten:

Ladeindikatoren

Kranbeleuchtung

Warnalarme

Wind-beständige Geräte (für den Außenbereich)

6. Optionales Zubehör

Hebevorrichtungen:

Spreizbalken

Elektromagnete

Vakuumheber

Überwachungssysteme:

Wägezellen

Fernüberwachung

Nutzungsverfolgung

Skizzieren

Haupttechnisch

 

1. Kosteneffizienz

Geringere Anfangsinvestitionim Vergleich zu Zweiträgerkranen

Reduzierte Installationskosten(keine Start- und Landebahnträger erforderlich)

Energieeffizienter-Betriebmit elektrischer Energie

2. Raumoptimierung

Kompaktes Designerfordert weniger Kopffreiheit

Kein dauerhaftes Fundamentbenötigt (mobile Versionen verfügbar)

Ideal für geringe-FreiräumeArbeitsbereiche

3. Betriebsvorteile

Präzise Laststeuerungmit variablen Geschwindigkeitsoptionen

Reibungsloser Betriebmit elektrischem Hebezeug (im Vergleich zu manuell)

Reduzierte Ermüdung des Bedienersmit Anhänger/Fernbedienung

4. Vielseitigkeit

Spannweite und Höhe verstellbarfür unterschiedliche Anwendungen

Mehrere Hebemöglichkeiten(Kette oder Drahtseil)

Anpassbare Konfigurationenfür spezifische Bedürfnisse

5. Sicherheitsfunktionen

Eingebauter-Überlastungsschutz

Not-Aus-Funktion

Endschalterfür sichere Reichweite

Anti-Pendelkontrolle(optional)

6. Einfache Wartung

Einfachere Strukturmit weniger Komponenten

Einfacher Zugangzu allen Teilen

Modularer Aufbaufür schnelle Reparaturen

 

1. Herstellung und Montage

Maschineninstallationund Wartung

ProduktionslinieMaterialtransport

Komponentenmontageim Automobil/Luft- und Raumfahrtbereich

2. Lagerhaltung und Logistik

Laden/EntladenLKWs und Container

Palettenhandlingin Distributionszentren

Schweres InventarManagement

3. Baustellen

StahlkonstruktionErektion

FertigbetonHandhabung

Materialpositionierungin der Höhe

4. Reparatur und Wartung

IndustrieausrüstungWartung

Fahrzeugreparatur(Busse, LKW, Bahn)

KraftwerkWartung

5. Metallbearbeitung

Gießereibetriebe

StahlplatteHandhabung

FertigungswerkstattAnwendungen

6. Häfen und Werften

Frachtumschlag

SchiffsreparaturOperationen

Containerverwaltung

7. Energiesektor

TransformatorInstallation

WindkraftanlageKomponentenhandling

StromerzeugungWartung der Ausrüstung

8. Spezialanwendungen

BühnenausrüstungHandhabung

Flugzeugwartung

Bergbauausrüstungreparieren

 

Der Produktionsprozess für einen Einträger-Portalkran umfasst mehrere wichtige Phasen, von der Konstruktion und Materialbeschaffung bis hin zur Montage, Prüfung und Endlieferung. Nachfolgend finden Sie eine schrittweise -für-Übersicht des typischen Herstellungsprozesses:

1. Design und Technik
Analyse der Kundenanforderungen: Bestimmen Sie Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe, Arbeitszyklus und Betriebsumgebung.

Strukturelles Design:

Entwerfen Sie den Hauptträger (Einzelkasten- oder I{0}}Trägerstruktur).

Entwerfen Sie Endträger (Beine/Räder) und Laufbahnträger.

Wählen Sie den Hebe-/Wagentyp (elektrisch oder manuell).

Last- und Spannungsberechnungen: Stellen Sie die Einhaltung von Standards sicher (ISO, FEM, DIN oder ASME).

Design von Elektro- und Steuerungssystemen: Wählen Sie Motoren, Bremsen, Endschalter und Bedienfelder.

2. Materialbeschaffung
Stahlplatten und -profile: Hochwertiger Q235B/Q345B-Stahl für Hauptträger und Stützen.

Mechanische Komponenten: Räder, Achsen, Lager, Zahnräder und Kupplungen.

Elektrische Komponenten: Motoren, Kabel, Bedienfelder und Sicherheitsvorrichtungen.

3. Herstellung der Hauptkomponenten
A. Herstellung des Hauptträgers
Schneiden: CNC-Plasma-/Brennstoffschneiden für Präzision.

Schweißen: Automatisiertes Unterpulverschweißen (SAW) für starke Nähte.

Richten und Inspektion: Stellen Sie die richtige Wölbung sicher (vor{0}}Biegung) und prüfen Sie auf Mängel (UT/RT-Test).

B. Endträger und Beine
Rahmenbaugruppe: Geschweißte Stahlkonstruktion mit verstärkter Aussteifung.

Rad- und Lagermontage: Bearbeitete Räder für reibungsloses Fahren.

C. Hebezeug und Laufkatze
Vormontierter Hebezeug: Elektrokettenzug oder Seilzug.

Wagenrahmen: Zur Aufnahme der Hubbewegungen gefertigt.

4. Oberflächenbehandlung und Lackierung
Kugelstrahlen: Entfernt Rost und verbessert die Lackhaftung.

Grundierung und Farbe: Korrosionsschutzbeschichtungen (Epoxid + Polyurethan).

5. Montage
Verbindung von Träger und Endträger: Den Hauptträger mit den Beinen verschrauben oder verschweißen.

Hebezeug-/Wageninstallation: Auf dem Träger montiert.

Elektrische Verkabelung: Schließen Sie Motoren, Steuerungen und Sicherheitsvorrichtungen an.

6. Tests und Qualitätskontrolle
Maßprüfung: Überprüfen Sie Spanne, Höhe und Ausrichtung.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest: 125 % der SWL (sichere Arbeitslast).

Dynamischer Belastungstest: 110 % der SWL mit Betriebsprüfungen.

Funktionstests: Überprüfung von Fahren, Heben, Bremsen und Endschaltern.

7. Demontage und Verpackung
Für den Versand: Der Kran kann in Module zerlegt werden (Träger, Beine, Hebezeug).

Schutzverpackung: Wasserdichte Verpackung für den Seetransport.

8. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)
Vorbereitung der Landebahn: Stellen Sie sicher, dass die Schienen oder der Boden eben sind.

Zusammenbau: Komponenten miteinander verschrauben.

Endtest: Funktionsprüfungen unter Last.

9. Dokumentation und Lieferung
Handbuch und Zertifikate: Beinhaltet Belastungstestberichte und CE/ISO-Zertifizierungen.

Schulung: Bediener- und Wartungsanleitung.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.