100-Tonnen-Hochleistungs-Bootskran

Hauptmerkmale

Hohe Tragfähigkeit:Das Hauptmerkmal ist seine Fähigkeit, 100 Tonnen (ca. 90.700 kg) zu heben. Diese Kapazität wird sorgfältig berechnet, um nicht nur das Trockengewicht des Schiffes, sondern auch das Gewicht von Wasser, Treibstoff, Schlamm und an Bord eingeschlossener Ausrüstung (bekannt als „angehobene Ladung“) zu berücksichtigen.

Große Spannweiten:Diese Kräne sind mit einem breiten Balken (dem Abstand zwischen den Beinen) ausgestattet, um dem Balken (Breite) großer Boote gerecht zu werden. Spannweiten von 10 bis 20 Metern (30 bis 65 Fuß) sind üblich.

Hubhöhe:Sie bieten ausreichend Höhe, um den Kiel eines Bootes vom Boden, vom Dock oder von einem Transportanhänger abzuheben. Diese kann zwischen 6 und 15 Metern (20 bis 50 Fuß) oder mehr liegen.

Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit:Sie bestehen aus hochfestem Stahl (häufig Güteklasse S355 oder höher) und verfügen über umfassenden Korrosionsschutz, einschließlich spezieller Lackiersysteme in Marinequalität, Verzinkung oder Opferanoden, um der rauen Salzwasserumgebung standzuhalten.

 

 

Vergleich mit anderen Bootshebesystemen

Besonderheit	Portal-Bootshebewerk	Seebahn	Schwimmendes Trockendock
Mobilität	Hoch (wenn gummi-müde)	Niedrig (feste Spur)	Niedrig (wasser-abhängig)
Maximale Kapazität	10–500+ Tonnen	50–5.000 Tonnen	1.000–100,000+ Tonnen
Geschwindigkeit	Schnell (Minuten)	Langsam (Stunden)	Mäßig (Stunden)
Am besten für	Kleine bis mittlere Boote	Große Schiffe	Massive Gefäße

 

Vergleich mit anderen Bootshebesystemen

Besonderheit	Portal-Bootshebewerk	Seebahn	Schwimmendes Trockendock
Mobilität	✅ Hoch (wenn Gummi-müde)	❌ Feste Spur	❌ Wasser-abhängig
Maximale Kapazität	10–500+ Tonnen	50–5.000 Tonnen	1.000–100,000+ Tonnen
Geschwindigkeit	⚡ Schnell (Minuten)	🐢 Langsam (Stunden)	🕒 Mäßig (Stunden)
Platzbedarf	Kompakte Aufbewahrung	Langstreckenbereich	Große Wasserfläche
Am besten für	Kleine-mittlere Boote	Große Schiffe	Massive Gefäße

 

Hebekapazität 120 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

1. Struktursystem (Das Skelett)

Dieses System trägt die gesamte Last und bildet das Gerüst des Krans.

Hauptträger / Brückenträger:Dabei handelt es sich um die primären horizontalen Träger, die sich über die gesamte Breite des Trockendocks oder der Eisenbahnstrecke erstrecken. Für eine Kapazität von 100-Tonnen handelt es sich um massive, kastenförmige (Kastenträger) oder I-Träger-Abschnitte, die für extreme Steifigkeit und minimale Durchbiegung ausgelegt sind.

 

 

 

 

 

Endachsen / Beine:Die vertikalen Strukturen an jedem Ende der Brückenträger. Sie beherbergen die Räder und Antriebsmechanismen zum Bewegen des gesamten Krans entlang des Docks.

Trolley-Rahmen:Der robuste Rahmen, der oben auf den Hauptträgern verläuft. Es trägt die Hebemaschinen und bewegt die Last von einer Seite zur anderen über die Breite des Schiffes.

 

 

 

 

Drehgestelle und Räder:Die Baugruppen an der Basis der Endachsen. Sie verteilen das enorme Gewicht auf die Kranschienen. Ein 100-Tonnen-Kran verfügt über mehrere Räder pro Bein, um die Last zu bewegen.

Kranschienen und Landebahn:Die am Dock installierten Hochleistungsstahlschienen, auf denen der Kran fährt. Die Integrität dieser Landebahn ist für den sicheren Betrieb von entscheidender Bedeutung.

 

 

 

 

2. Hebe- und Hebesystem (Die Muskeln)

Dieses System ist für das eigentliche Heben, Senken und die präzise Positionierung des Bootes verantwortlich.

Hebezeug:Der Kernhebemechanismus. Es besteht aus:

Hubmotor:Ein Elektromotor mit hohem-Drehmoment (häufig Wechselstrom mit variabler Frequenz für eine reibungslose Steuerung).

Getriebe:Reduziert die hohe Drehzahl des Motors auf ein nutzbares Drehmoment zum langsamen und kraftvollen Heben schwerer Lasten.

Trommel:Ein großer, spulenartiger Zylinder, um den das Drahtseil gewickelt ist.

Bremsen:Mehrere, redundante, ausfallsichere-Bremsen. Die primäre Bremse befindet sich normalerweise auf der Motorwelle und eine sekundäre mechanische Notbremse greift bei Stromausfall automatisch ein.

Drahtseil:Extrem hoch-starkes, mehradriges-Stahlkabel. Der Durchmesser und die Konstruktion sind für die Bewältigung einer 100-Tonnen-Last mit einem erheblichen Sicherheitsfaktor (normalerweise 5:1 oder höher) ausgelegt.

 

 

 

Scheiben/Blöcke:Die gerillten Rollen, die das Drahtseil führen und leiten. Der „Block“ ist die Baugruppe, die die Seilscheiben enthält. Ein 100-{3}Tonnen-Kran verwendet ein mehrteiliges „Einscherungssystem“, um die Hubkraft zu vervielfachen und Redundanz zu schaffen.

Hakenblock:Die Baugruppe, die mit den Hebeschlingen des Bootes verbunden wird. Es enthält mehrere Rollen und einen großen Sicherheitshaken aus geschmiedetem Stahl. Der Block selbst kann mehrere hundert Kilogramm wiegen.

Hebe-Spreizstange/Träger:Eine entscheidende Komponente beim Heben von Booten. Es handelt sich um einen starren Balken, der mit dem Hakenblock verbunden ist und über mehrere Befestigungspunkte für Schlingen verfügt. Sein Zweck besteht darin, die Last gleichmäßig über den Bootsrumpf zu verteilen, Schäden zu verhindern und einen stabilen, ebenen Auftrieb zu gewährleisten.

 

 

 

 

 

3. Energie-, Kontroll- und Sicherheitssysteme (Nerven und Gehirn)

Dieses System treibt den Kran an und ermöglicht dem Bediener eine sichere und präzise Steuerung.

Stromversorgungssystem:

Kabeltrommel/Leiterschiene:Versorgt den beweglichen Kran mit Strom. Eine große motorisierte Kabeltrommel verwaltet das schwere Stromkabel, oder der Kran verwendet ein starres Stromschienensystem, das parallel zum Gleis verläuft.

Kontrollsystem:

 

 

 

Fahrerkabine:Eine geschlossene, klimatisierte-kabine, die an der Kranstruktur hängt und dem Bediener eine freie Sicht auf den Aufzug ermöglicht. Alternativ kann es auch ein seinFernbedienungssystemDabei nutzt der Bediener ein drahtloses Handgerät, um den Kran vom Boden aus zu steuern, was für bessere Sicht und Sicherheit sorgt.

Bedienfeld und SPS:Das „Gehirn“ des Kranichs. Eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) verwaltet alle Kranfunktionen, sorgt für sanfte Beschleunigung/Verzögerung und überwacht Sicherheitsvorrichtungen.

Kritische Sicherheitskomponenten:

Lastmomentanzeige (LMI):Das wichtigste Sicherheitsgerät. Es überwacht ständig das Lastgewicht (über Dehnungsmessstreifen) und die Konfiguration des Krans. Es warnt den Bediener und stoppt gefährliche Vorgänge, wenn eine Überlastung oder Instabilität festgestellt wird.

Endschalter:Diese unterbrechen automatisch die Stromversorgung, um zu verhindern, dass das Hebezeug zu weit-fährt (nach oben oder unten), die Laufkatze zu weit fährt oder der Kran das Ende seiner Laufbahn erreicht.

Anti-Kollisionssysteme:Sensoren oder Laser, die verhindern, dass zwei Kräne, die auf derselben Landebahn fahren, kollidieren.

Windmesser:Ein Windgeschwindigkeitssensor. Das Anheben eines großen Bootes ist sehr windempfindlich. Das LMI-System warnt den Bediener oder sperrt die Bewegung des Krans, wenn die Windgeschwindigkeit sichere Grenzwerte überschreitet.

Notstopp (E-Stopp):Gut sichtbar platzierte rote Knöpfe, die im Notfall die Stromversorgung der Kranmotoren unterbrechen.

Lastblöcke und Haken mit Sicherheitsriegeln:Verhindern Sie, dass die Schlingen versehentlich vom Haken rutschen.

 

Anwendungen jeder Komponente

Komponente	Funktion
Portalrahmen	Unterstützt die gesamte Struktur
Winden und Schlingen	Hebt das Boot an
Trolley-System	Positioniert das Boot über dem Lagerbereich
Lenkmechanismus	Ermöglicht präzises Manövrieren
Lastsensoren	Gewährleistet eine sichere Hebekapazität

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

Hauptvorteile eines 100-Tonnen-Hochleistungs-Bootskrans

1. Unübertroffene Tragfähigkeit und Vielseitigkeit

Behandelt eine breite Palette von Schiffen:Der Hauptvorteil ist die Fähigkeit, Schiffe mit einem Gewicht von bis zu 100 Tonnen zu heben. Dies öffnet den Markt für größere, profitablere Kunden, darunter Megayachten (30–40 Meter), kleine Handelsschiffe, militärische Patrouillenboote und große Fischtrawler.

Zukunftssicher-Machen Sie Ihr Unternehmen zukunftssicher:Durch die Investition in eine 100-Tonnen-Kapazität ist Ihre Anlage auf den Trend immer größerer Freizeit- und Handelsschiffe vorbereitet.

Multi-Rumpfheben:Es kann Katamarane und Trimarane effizient heben, was für einige andere Hebesysteme aufgrund ihres breiten Strahls eine Herausforderung darstellen kann.

2. Überragende betriebliche Effizienz und Geschwindigkeit

Schneller Start und Auszug-:Der Prozess, ein Schiff aus dem Wasser zu heben und es zu einem Lagerplatz zu bewegen (und umgekehrt), geht deutlich schneller als mit Syncrolifts oder Seebahnen. Dadurch können Sie vor allem in der Hauptsaison mehr Kunden pro Tag bedienen.

Direktübertragung und Spotting:Der Kran kann ein Schiff aufnehmen und ohne Zwischenschritte direkt zu seinem Stellplatz transportieren. Dieser „einstufige“ Vorgang spart viel Zeit und Arbeit.

Hohe Manövrierfähigkeit:Moderne Hochleistungs-Bootsaufzüge sind oft gummi-müde und selbst-angetrieben, was eine hervorragende Manövrierfähigkeit in überfüllten Werften ermöglicht. Sie können Gefäße präzise an engen Stellen platzieren.

3. Verbesserte Sicherheit und Kontrolle

Synchronisiertes Hebesystem:Fortgeschrittene Modelle verfügen über computergesteuerte, vollständig synchronisierte Hebevorrichtungen an jedem Bein. Dadurch wird sichergestellt, dass die Ladung beim Anheben, Übertragen und Absenken eben und stabil bleibt, wodurch das Risiko einer Überlastung des Rumpfes, einer Beschädigung oder eines Kenterns drastisch reduziert wird.

Fehler-Sichere Bremssysteme:Diese Kräne sind mit mehreren redundanten Bremssystemen (mechanisch, elektrisch und regenerativ) ausgestattet, um die Last auch bei Stromausfall sicher zu halten.

Präzises Lastmanagement:Der Bediener hat eine genaue Kontrolle über die Hebe- und Senkgeschwindigkeit und ermöglicht so eine sanfte Platzierung auf Blöcken und Wiegen, was bei teuren Rümpfen von entscheidender Bedeutung ist.

4. Maximierte Hoffläche und Lagerdichte

Speicher mit hoher-Dichte:Indem Sie Gefäße hoch genug anheben, können Sie sie in den dafür vorgesehenen Lagerbereichen zwei- oder sogar dreifach übereinander stapeln. Dadurch vervielfacht sich die Kapazität Ihres Gartens, ohne dass Sie mehr Land erwerben müssen.

Flexibles Layout:Im Gegensatz zu einem festen Synchronlift oder einer Eisenbahn ist für einen Mobilkran kein eigener, versperrter Weg erforderlich. Dies ermöglicht eine flexiblere und effizientere Nutzung der gesamten Gartenfläche.

5. Reduziertes Risiko von Rumpfschäden

Breite und anpassbare Spreizstangen/Hebegurte:Die Last wird mithilfe langer, verstärkter Spreizstangen und breiter, gepolsterter Schlingen gleichmäßig über einen großen Bereich des Schiffsrumpfs verteilt. Dies verhindert Punkt-Belastungen und mögliche Schäden an der Rumpfstruktur, dem Gelcoat oder Anbauteilen wie Kielen und Rudern.

Schonende Handhabung:Die kontrollierte, hydraulische Bewegung eines modernen Hebezeugs ist weitaus schonender für die Schiffsstruktur als das ruckartige oder ungleichmäßige Heben, das bei weniger ausgereiften Systemen auftreten kann.

6. Wirtschaftliche Vorteile und Return on Investment (ROI)

Gewinnen Sie wertvolle-Kunden:Die Fähigkeit, große Yachten und Handelsschiffe zu warten, erfordert höhere Servicegebühren und zieht eine wohlhabendere Kundschaft an.

Niedrigere Arbeitskosten:Automatisierung und Effizienz reduzieren die Anzahl der Mitarbeiter und die Arbeitsstunden, die für jeden Abtransportvorgang erforderlich sind.

Reduzierter Bodendruck:Das Gewicht des Krans und seiner Last wird auf mehrere große, gummi{0}bereifte Räder verteilt, wodurch der Bedarf an außergewöhnlich dicken und teuren Betonplatten im Vergleich zu anderen Schwerlastoptionen minimiert wird.

Mehrzweckpotenzial:Obwohl der Kran auf Boote spezialisiert ist, kann er auch für andere schwere Hebearbeiten innerhalb der Werft eingesetzt werden, beispielsweise für den Transport großer Motoren, Teile von Trockendocks oder anderer schwerer Maschinen.

 

Primäre Anwendungen

Zuwasserlassen und Einholen von Booten/Yachten:

Zweck:Die grundlegendste Anwendung. Bewegen von Schiffen aus dem Wasser an Land (Bergung) und zurück ins Wasser (Aussetzen).

Belieferte Schiffe:Große Motoryachten (30-50 Meter+), kommerzielle Fischereifahrzeuge, kleine Passagierfähren, Patrouillenboote, Marinehilfsschiffe und große Segelyachten mit festem Kiel.

Wartung und Reparatur von Trockendocks:

Zweck:Heben von Schiffen aus dem Wasser, um sie in einem speziellen Arbeitsbereich für Rumpfinspektionen, Reinigung, Lackierung und mechanische Reparaturen zu platzieren.

Spezifische Aufgaben:

Rumpfreinigung und Lackierung:Entfernung von Meeresbewuchs (Biofouling) und Auftragen von Antifouling-Farbe.

Propeller- und Ruderwartung:Inspektion und Reparatur von Antriebssystemen.

Bis-Rumpfbeschlagreparaturen:Austausch von Seehähnen, Wandlern und Anoden.

Strukturelle Inspektionen:Prüfung auf Rumpfschäden, Korrosion oder Delaminierung.

Überwinterung und „Stapeln“:

Zweck:In saisonalen Klimazonen werden diese Kräne verwendet, um eine große Anzahl von Schiffen für die Nebensaison effizient in Lagerplätzen mit hoher -Verdichtung zu platzieren.

Verfahren:Der Kran arbeitet in Verbindung mit speziellen Transportanhängern. Es hebt das Boot aus dem Wasser, setzt es auf einen Anhänger und kann Boote auch in mehreren Reihen hoch in einem Lagerplatz stapeln, um den Platz zu maximieren.

Inbetriebnahme und Ausstattung neuer Schiffe-Ausrüstung:

Zweck:Bei Werften und Bootsbauern wird der Kran eingesetzt, um neu gebaute Schiffsrümpfe aus der Bauhalle zu heben und erstmals ins Wasser zu setzen. Es wird auch verwendet, um Schiffsrümpfe zwischen verschiedenen Phasen des Ausbauprozesses zu bewegen.

Notfallbergung und Umzug:

Zweck:Schnelles Heben von sinkenden, teilweise überfluteten oder beschädigten Schiffen, um einen Totalverlust zu verhindern oder einen Kanal freizumachen. Dies ist auch von entscheidender Bedeutung, um Schiffe vor Unwettern wie Hurrikanen an sicherere Orte zu bringen.

Transport und Positionierung:

Zweck:Bewegen von Schiffen auf einer Werft, von einem Arbeitsbereich zum anderen, oder Positionieren für bestimmte Aufgaben, wie z. B. das Betreten großer Segelboote mit Masten-.

 

Phase 1: Technik und Design

Dies ist die kritischste Phase, in der die Leistung und Sicherheit des Krans definiert werden.

Kundenanforderungen und Standortanalyse:Ingenieure sammeln Daten: maximale Tragfähigkeit (100 Tonnen), Spannweite, Hubhöhe, Betriebsumgebung (korrosiver Seegang), Arbeitszyklus (CMMS-Klasse D oder E für schwere Beanspruchung) und Stromversorgung.

Tragwerksplanung und Berechnungen:

CAD-Modellierung:Es werden 3D-Modelle der gesamten Kranstruktur (Brückenträger, Endwagen, Laufkatze, Hebezeug) erstellt.

FEA (Finite-Elemente-Analyse):Die Software simuliert Lasten, Spannungen und Durchbiegungen, um sicherzustellen, dass die Struktur 100 Tonnen mit einem erheblichen Sicherheitsfaktor (oft 25 -30 % über der Nennlast) tragen kann. Dadurch werden Bereiche mit hoher Beanspruchung zur Verstärkung identifiziert.

Lasttestsimulation:Der virtuelle Kran durchläuft simulierte dynamische und statische Belastungstests.

Mechanisches und elektrisches Systemdesign:

Auswahl von Hebemechanismen (Getriebe, Trommel, Drahtseil), Laufkatzenantrieb und Brückenantriebssystemen.

Auslegung des Kraftübertragungssystems (Motoren, Bremsen, Kupplungen).

Erstellung elektrischer Schaltpläne für das Steuerungssystem, Frequenzumrichter (VFDs für reibungslosen Betrieb) und Sicherheitsschaltkreise.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Entwürfe werden anhand internationaler Standards überprüft, zISO, FEM, CMAA (Crane Manufacturers Association of America) und DNV/GLfür Marineanwendungen.

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Phase 2: Materialbeschaffung und -vorbereitung

Rohstoffe:Bestellung hochwertiger, zertifizierter Stahlplatten (z. B. ASTM A572 Grade 50), Walzprofile (I-Träger, Kanäle) und Schmiedeteile für kritische Komponenten wie Haken, Wellen und Räder.

Komponentenbeschaffung:Beschaffung standardisierter Teile: Motoren, Getriebe, Bremsen, Lager, Drahtseile, Seilscheiben, Schalttafeln, VFDs und Druckknopf-Anhänger oder Funkfernbedienungen.

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Phase 3: Herstellung und Bearbeitung

Dabei handelt es sich um die praktische-Herstellung der Hauptkomponenten des Krans.

Herstellung des Brückenträgers:

Schneiden:Stahlplatten werden aus Präzisionsgründen mithilfe von CNC-Plasma- oder Autogen-Brennschneidmaschinen auf Maß geschnitten.

Schweißen:Unter-Baugruppen werden geschweißt. Die Hauptträger werden durch automatisiertes Unterpulverschweißen (SAW) für tiefe, gleichmäßige und hochfeste Schweißnähte hergestellt. Vor-Wärmebehandlung und Nach-Wärmebehandlung (PWHT) können verwendet werden, um Spannungen abzubauen.

Qualitätsprüfung:Schweißnähte werden visuell und durchsichtig geprüftNicht-Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)wie Ultraschallprüfung (UT) oder Magnetpulverprüfung (MPI).

Fertigung des Endwagens:

Es werden Endwagen (Endwagen) hergestellt, in denen die Antriebsmotoren, Getriebe und Räder der Brücke untergebracht sind.

Radwellen und Lager sind in präzisionsgefertigten Gehäusen eingebaut.

Herstellung des Wagenrahmens:

Der Rahmen, der das Hebezeug trägt, wird gebaut. Es muss robust sein, um der 100-Tonnen-Last und den Kräften während der Fahrt standzuhalten.

Komponenten wie Trommel, Motor, Getriebe und Riemenscheiben werden probeweise montiert.

Bearbeitung kritischer Teile:

Schlüsselkomponenten wie Radlaufflächen, Wellenzapfen und Kupplungsschnittstellen werden auf Dreh- und Fräsmaschinen bearbeitet, um präzise Toleranzen und Oberflächengüten zu erreichen.

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Phase 4: Sub-Montage und Oberflächenbehandlung

Sub-Assembly:

Die Antriebssysteme sind montiert. Beispielsweise werden Motor, Getriebe, Kupplung und Rad zu einer einzigen „Antriebsbaugruppe“ für Brücke und Laufkatze zusammengebaut.

Die Hebeeinheit-bestehend aus Motor, Bremse, Getriebe, Trommel und Seilführung-wird als Einheit zusammengebaut und getestet.

Oberflächenvorbereitung und Lackierung:

Alle Stahlkomponenten sindSand-gestrahlt(Abrasivstrahlen), um Walzzunder und Rost zu entfernen und eine saubere, profilierte Oberfläche für die Lackhaftung zu schaffen.

Es wird ein mehrschichtiges Farbsystem aufgetragen, typischerweise:

Grundierung:Zink-reiche Epoxidgrundierung für hervorragenden Korrosionsschutz.

Zwischenanstrich:Epoxid-Aufbauschicht-.

Decklack:Polyurethan-Finish in der vom Kunden gewünschten Farbe. Dieses System ist unerlässlich, um der rauen Meeresumwelt standzuhalten.

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Phase 5: Endmontage und Montage

Bei kleineren Kranen kann dies beim Hersteller oder, was bei großen 100-Tonnen-Kranen üblicher ist, vor Ort beim Kunden erfolgen.

Vor-Vorbereitung vor Ort:Die Laufbahnträger werden vermessen, um sicherzustellen, dass sie eben und parallel sind und die Kranlasten tragen können.

Errichtung der Hauptbrücke:

Die Endträger werden mit hochfesten Bolzen mit den Hauptträgern verbunden und bilden so die komplette Brücke.

Die gesamte Brückenkonstruktion wird häufig mit einem Mobilkran auf die Laufbahnschienen gehoben.

Installation von Trolley und Hebezeug:Der vormontierte Wagen mit der Hebeeinheit wird angehoben und auf die Brückenschienen gestellt.

Mechanische und elektrische Integration:

Installation der Brücken- und Trolley-Antriebsbaugruppen.

Kabelaufrollsystem:Installation eines Kabeltrommel- oder Stromschienensystems zur Stromversorgung über die gesamte Kranlänge.

Verdrahtung:Elektriker verkabeln alle Motoren, Sensoren und Sicherheitsgeräte wieder mit der Hauptschalttafel.

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Phase 6: Inbetriebnahme, Prüfung und Zertifizierung

Dies ist die endgültige Bestätigung, dass der Kran sicher und betriebsbereit ist.

Vor-Funktionsprüfungen:Sichtprüfung, Überprüfung der Schraubendrehmomente, der elektrischen Kontinuität und der Funktionalität der Sicherheitsvorrichtungen (Endschalter, Not-Aus).

Nein-Lasttest:Der Kran und die Laufkatze werden über ihre gesamte Verfahrlänge mit verschiedenen Geschwindigkeiten ohne Last gefahren, um den reibungslosen Betrieb und die Ausrichtung sowie ungewöhnliche Geräusche zu überprüfen.

Auslastungstest (der kritischste Schritt):

Statischer Belastungstest:Das Hebezeug wird auf eine sichere Höhe und eine Testlast angehoben25 % mehr als die Nennkapazität (125 Tonnen)wird angewendet und für einen bestimmten Zeitraum gehalten. Die Struktur wird auf dauerhafte Durchbiegung überprüft.

Dynamischer Belastungstest:Eine Testladung10 % mehr als die Nennkapazität (110 Tonnen)wird über den gesamten Bewegungsbereich des Krans angehoben, bewegt und gestoppt. Dabei werden Bremsen, Antriebe und Steuerungen unter dynamischen Bedingungen getestet.

Überprüfung des Sicherheitssystems:Alle Endschalter (Haken oben/unten, End-des-Fahrwegs für Laufkatze und Brücke), Überlastschutz und Notstopps wurden getestet und als funktionsfähig bestätigt.

Bedienerschulung und Dokumentation:Die Bediener des Kunden werden in der sicheren Verwendung des Krans geschult. Sämtliche Unterlagen, einschließlich Konstruktionsberechnungen, Prüfberichte und Handbücher, werden übergeben.

Endgültige Zertifizierung:Ein Gutachter eines Drittanbieters oder der leitende Ingenieur des Herstellers stellt eine ausKonformitäts- und TestzertifikatDabei wird überprüft, ob der Kran alle Konstruktions- und Regulierungsstandards erfüllt.

Erst nach erfolgreichem Abschluss aller dieser Phasen wird der 100-Tonnen-Bootshebekran offiziell an den Kunden zur Wartung übergeben. Der gesamte Prozess, vom Entwurf bis zur Lieferung, kann mehrere Monate dauern.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.