190 T Bridge Lancher für Baumaschine

Ein 190-T-Brückenwerfer ist ein selbstfahrendes, bewegliches Portalsystem, das zum Heben und Platzieren von vorgefertigten Betonsegmenten oder Stahlträgern für den Bau von Viadukten, Überführungen und anderen Hochstraßen- oder Eisenbahnkonstruktionen verwendet wird. Das „T“ steht für „Tonne“ (metrische Tonne) und gibt die Tragfähigkeit an, während „190“ die Spannweite in Metern angibt.

 

 

Diese Maschine wird hauptsächlich für die verwendetInkrementeller StartoderSegmentierter StartBauweise.

Montage:Der Brückenwerfer wird am Boden an einem Ende der Brücke montiert, oft auf einem fertiggestellten Abschnitt des Decks oder auf einer provisorischen Startrampe.

Positionierung:Auf Schienen oder direkt auf dem Brückendeck bewegt es sich vorwärts, bis sein Hauptträger die Lücke zwischen zwei Pfeilern überbrückt.

Heben und Platzieren:

Vorgefertigte Betonsegmente oder Stahlträger werden zur Baustelle transportiert und von hinten der Werferanlage zugeführt.

Die leistungsstarken Hebezeuge der Trägerrakete heben ein Segment an.

Anschließend bewegt es das Segment präzise an die Vorderseite der Baufläche und platziert es an der vorgesehenen Position.

Vorübergehende Belastung:Arbeiter spannen das neu platzierte Segment vorübergehend an den zuvor gebauten Abschnitt an, um es an Ort und Stelle zu halten.

Vorwärts starten:Sobald eine vollständige Spanne (oder ein Zyklus von Segmenten) abgeschlossen ist, „läuft“ die gesamte Trägermaschine vorwärts zur nächsten Position und ist bereit, die nachfolgende Spanne aufzubauen.

Wiederholung:Dieser Zyklus wiederholt sich, bis das gesamte Brückendeck fertiggestellt ist.

 

 

 

Allgemeine Spezifikation: 190 T Brückenwerfer/Unterwagenträgerwerfer

Bei dieser Maschine handelt es sich um ein selbststartendes, bewegliches Fahrwerkssystem, das zum schrittweisen Vorschieben von vorgefertigten Brückensegmenten verwendet wird.

1. Haupttragfähigkeit und -leistung

Nennhubkapazität:190 Tonnen (pro Segment)

Anzahl der Hebepunkte:Typischerweise 2 oder 4 (mit hydraulischen Winden oder Hebezeugen)

Hubgeschwindigkeit:0.5 - 1.5 m/min (einstellbar)

Absenkgeschwindigkeit:0.5 - 1.5 m/min (einstellbar)

Feineinstellung:Präzise hydraulische Steuerungen für die Segmentausrichtung (seitlich, vertikal, längs).

2. Struktursystem

Hauptträger (Startnase):

Typ:Kastenträger- oder Fachwerkkonstruktion.

Länge:Konfigurierbar, typischerweise 50 m bis 120 m, abhängig von den Anforderungen an die Brückenspannweite. Oft modular für Transport und Montage.

Höhe:4m - 8m, je nach Auslegungsspannweite und Belastung.

Material:Hochfester Stahl (z. B. Q345B, Q460C oder gleichwertiges ASTM A572).

Stützbeine / vordere und hintere Stützen:

Funktion:Übertragen Sie die gesamte Last der Trägerrakete und des Brückendecks auf die Brückenpfeiler.

Verstellbarkeit:Hydraulisch höhenverstellbar, um sich an unterschiedliche Pfeilerhöhen und Decksneigungen anzupassen.

Klemmmechanismus:Hydraulische Klemmen zum sicheren Halten der Pfeilerköpfe.

3. Start- und Antriebssystem

Antriebsart:Hydraulischer „Geh-“ oder „Schritt“-Mechanismus.

Antriebskraft:200 kN - 500 kN (je nach Reibung und Steigung).

Bewegungsgeschwindigkeit:2 - 5 m/min während des Starts.

Hub pro Zyklus:1 - 3 Meter.

Kontrolle:Zentralisiertes, computergestütztes Steuerungssystem für synchronisierte Bewegungen.

4. Hydrauliksystem

Betriebsdruck:25 MPa - 35 MPa (ca.. 3600 - 5000 psi).

Netzteil:Dieselmotor- oder elektromotorisch-angetriebenes Hydraulikaggregat.

Aktoren:Hochpräzise Hydraulikzylinder zum Heben, Stützen und Vortrieb.

Sicherheitsmerkmale:Hydraulische Schlösser, Überdruckventile und Not-Aus-Systeme.

5. Elektrik und Steuerungssystem

Steuermodus:Zentralisierte SPS (Programmable Logic Controller) mit einer Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) in einer Steuerkabine.

Überwachung:Echtzeitüberwachung von Lasten, Drücken, Ausrichtung und Systemstatus.

Sicherheit:Verriegelungslogik zur Vermeidung von Fehlbedienungen, Überlastschutz und Not-Aus-Schaltkreise.

Stromversorgung:Bordgeneratorsatz oder externe Stromquelle (normalerweise 380 V/50 Hz oder 480 V/60 Hz).

6. Allgemeine Daten und Umgebungsbedingungen

Selbst-Gewicht:Ungefähr 250 - 450 Tonnen (stark abhängig von Spannweite und Design).

Designstandards:Entspricht relevanten internationalen Standards (z. B. DIN, EN, AISC, GB).

Arbeitswindgeschwindigkeit:Weniger als oder gleich 14 m/s (Beaufort 6 - Strong Breeze).

Nicht-Arbeitende (Überlebens-)Windgeschwindigkeit:Entwickelt, um im verankerten Zustand einer Geschwindigkeit von bis zu 36 m/s (Beaufort 12 - Hurricane) standzuhalten.

Betriebstemperatur:-20 Grad bis +50 Grad.

7. Bewerbung

Brückentypen:Vorgefertigte Segmentbrücken, Hohlkastenbrücken, Auslegerbrücken.

Maximale Brückenspanne:Kann für Spannweiten von 40 m bis 70 m konfiguriert werden.

Maximale Brückenneigung (Neigung):Typischerweise bis zu 4–5 %.

 

 

Schlüsselkomponenten des 190 T Bridge Launcher

Die Maschine ist ein komplexes System aus strukturellen, mechanischen, hydraulischen und elektrischen Komponenten. Hier sind die wichtigsten, aufgeschlüsselt nach Funktion:

1. Hauptstrukturkomponenten

Hauptträger / Ausleger:Der primäre, weit-überspannende Strahl der Trägerrakete. Es handelt sich um eine robuste Kastenprofil- oder Fachwerkstruktur, die die nötige Reichweite bietet, um Segmente vor den Pfeilern zu platzieren. Es muss enormen Biege- und Scherkräften standhalten.

Stützbeine / vordere und hintere Stützen:Dies sind die „Füße“ der Maschine. Sie werden hydraulisch betrieben und übertragen die gesamte Last der Maschine und des angehobenen Segments auf die Brückenpfeiler oder das fertige Deck.

Frontunterstützung:Wird oft auf dem nächsten Pier platziert, auf dem gebaut werden soll.

Hintere Unterstützung:Verankert die Maschine auf dem bereits gebauten Deck.

Portalrahmen:Das Hauptchassis, das das Antriebssystem beherbergt und die Stützbeine verbindet. Es bildet die Basis für den gesamten Aufbau.

2. Hebe- und Handhabungssystem

Hebewinde:Der Kernhebemechanismus. Es besteht aus einem leistungsstarken Elektro- oder Hydraulikmotor, einem Getriebe und einer Trommel, um die das Drahtseil gewickelt ist. Das Heben und Senken der 190-Tonnen-Last erfolgt präzise gesteuert.

Drahtseile und Seilscheiben:Hoch-Stahlseile und Riemenscheiben, die das Seilzugsystem bilden, um die Hubkraft von der Winde auf den Hubwagen oder die Traverse zu übertragen.

Wagen:Ein beweglicher Schlitten, der entlang des unteren Flansches des Hauptträgers läuft. Es ermöglicht die Längspositionierung des Segments entlang der Spannweite.

Spreiztraverse / Hubrahmen:Ein starrer Träger, der über Hebestangen oder Kabel mit dem Segment verbunden wird. Seine Hauptfunktion besteht darin, die enorme Hebekraft gleichmäßig über das Betonsegment zu verteilen, um Risse oder Schäden zu verhindern. Für eine perfekte Ausrichtung verfügt es häufig über Feineinstellungsmöglichkeiten (neigen, drehen).

3. Antriebs- und Bewegungssystem

Laufräder/Raupen:Diese Räder befinden sich am Portalrahmen und ermöglichen es der gesamten Trägerrakete, sich entlang des Brückendecks vorwärts zu bewegen, sobald ein Segment platziert ist.

Antriebseinheiten:Hydraulik- oder Elektromotoren, die die Laufräder antreiben. Das System ist für langsame, kontrollierte und äußerst stabile Bewegungen ausgelegt.

Leitsystem:Schienen oder Sensoren, die sicherstellen, dass sich der Werfer geradlinig entlang der Mitte des Decks bewegt.

4. Hydrauliksystem

Hydraulikaggregat (HPU):Das Herzstück des Hydrauliksystems, bestehend aus Pumpen, Behältern, Filtern und Kühlern.

Hydraulikzylinder:Wird für zahlreiche Funktionen verwendet:

Aus- und Einfahren der Stützbeine.

Feinabstimmung-der Position des Hauptträgers.

Bedienung von Klemmen oder anderen Zusatzfunktionen.

Steuerventile:Regulieren Sie den Durchfluss und den Druck der Hydraulikflüssigkeit zu den verschiedenen Aktuatoren präzise.

5. Elektro- und Steuerungssystem

Fahrerkabine:Eine klimatisierte-Kabine mit ergonomischer Anordnung, die dem Bediener eine klare Sicht auf den Betrieb bietet. Es enthält alle Steuer-Joysticks, Schalter und Überwachungsbildschirme.

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Das „Gehirn“ des Werfers. Es verarbeitet Befehle des Bedieners und von Sensoren, um komplexe Bewegungen zu koordinieren und so Sicherheit und Präzision zu gewährleisten.

Sensoren und Endschalter:Überwachen Sie kritische Parameter wie:

Lastmoment:Stellt sicher, dass die Maschine nicht überlastet wird.

Neigung/Neigung:Hält die Maschine gerade.

Windgeschwindigkeit:Stoppt den Betrieb automatisch, wenn der Wind zu stark ist.

Positionierung:Für Laufkatze, Winde und Stützen.

Stromkabeltrommel:Verwaltet das Hochleistungsstromkabel, das Strom von einem externen Generator oder dem Stromnetz der Baustelle liefert.

 

 

 

 

 

Hauptvorteile einer 190-T-Brückenwerfer

Die Kapazität von „190 T“ weist darauf hin, dass es sich um eine Maschine mittlerer-bis-schwerer-Klasse handelt, die für eine Vielzahl von Brückenbauprojekten geeignet ist. Seine Vorteile sind vielfältig:

1. Unübertroffene Sicherheit

Reduzierte Bodenbelegschaft:Die meisten Vorgänge, einschließlich Heben, Bewegen und Positionieren von Segmenten, werden vom Maschinenführer hoch über dem Boden ausgeführt. Dadurch wird die Anzahl der Arbeiter in der „Abwurfzone“ unten drastisch reduziert und das Risiko von Unfällen vor Ort-minimiert.

Stabilität:Der Werfer ist eine feste, starre Struktur, die sich auf dem bereits-konstruierten Brückendeck bewegt. Im Vergleich zu großen Schwimmkranen ist er weit weniger anfällig für Wind- und Wetterbedingungen, was den Betrieb in wechselnden Klimazonen sicherer macht.

Kontrollierte Umgebung:Der gesamte Montageprozess erfolgt in einem vorhersehbaren, maschinengesteuerten Zyklus, wodurch menschliche Fehler reduziert werden.

2. Hohe Baugeschwindigkeit und Effizienz

Zyklus-basierte Konstruktion: The launcher works on a repetitive cycle: lift segment -> move it forward -> precisely position it ->belasten die Sehnen. Dieser systematische Prozess ermöglicht es den Teams, eine konstante Produktionsrate zu erreichen, indem häufig alle 1–2 Tage ein Segment pro Seite platziert wird.

Paralleloperationen:Während der Launcher die Segmente vorne platziert, können andere wichtige Aktivitäten wie die Segmentzustellung, das Auftragen von Epoxidharz und das Nachspannen zuvor platzierter Segmente gleichzeitig dahinter stattfinden. Dieser parallele Arbeitsablauf beschleunigt den gesamten Projektzeitplan erheblich.

Eilgang:Der Werfer kann sich schnell über mehrere Pfeiler vorwärts bewegen, um ihn für die nächste Spanne einzurichten, was im Vergleich zum Abbau und Wiederaufbau von Kränen wertvolle Zeit spart.

3. Fähigkeit, in anspruchsvollem Gelände zu arbeiten

Dies ist wohl der größte Vorteil.

Über Hindernisse:Es kann Brücken über tiefe Schluchten, Flüsse, Eisenbahnen, stark befahrene Autobahnen und bestehende städtische Infrastruktur bauen, ohne dass ein Bodenzugang oder temporäre Stützen im darunter liegenden Hindernis erforderlich sind.

Minimaler Platzbedarf:Für die Trägerrakete müssen lediglich die Brückenpfeiler gebaut werden. Es sind keine massiven Kranflächen, Zufahrtsstraßen durch sensible Umgebungen oder Störungen des Verkehrs/der Ökologie darunter erforderlich.

4. Höchste Präzision und Qualität

Geführte Platzierung:Die Trägerrakete verwendet hydraulische Stößel und hochentwickelte Leitsysteme (wie GPS und lasergesteuerte Totalstationen), um mehrere Tonnen schwere Segmente mit einer Genauigkeit im Millimeterbereich zu platzieren. Dies ist entscheidend für die Ausrichtung und das endgültige Profil der Brücke.

Konsistente Ergebnisse:Der maschinengesteuerte Prozess stellt sicher, dass jedes Segment mit dem gleichen hohen Standard platziert wird, was zu einer hochwertigeren und haltbareren Endstruktur führt.

5. Wirtschaftliche und ökologische Vorteile

Reduzierte temporäre Arbeiten:Eliminiert den Bedarf an teuren und zeitaufwändigen Lehrgerüsten (temporären Stützkonstruktionen), die für vor Ort gegossene--Methoden erforderlich wären, insbesondere über Hindernissen.

Minimierte Unterbrechung:Beim Bau auf bestehenden Straßen oder Schienen verursacht der Betrieb der Trägerrakete nur minimale Störungen. Dadurch werden kostspielige Verkehrsumleitungen, Nachtarbeitszuschläge und Betriebsunterbrechungen vermieden, die bei öffentlichen Infrastrukturprojekten ein großes Problem darstellen.

Geringere Umweltbelastung:Dadurch, dass in sensiblen Bereichen keine ebenerdigen Zufahrtsstraßen und Arbeitsstellen geschaffen werden müssen, wird das natürliche Gelände geschont und der ökologische Fußabdruck des Projekts verringert.

6. Anpassungsfähigkeit und Vielseitigkeit

Behandelt komplexe Ausrichtungen:Moderne Trägerraketen können für den Bau von Brücken mit horizontalen und vertikalen Kurven konfiguriert werden.

Ausgewogene freitragende Konstruktion:Die Kapazität von 190 T eignet sich gut-für die Balanced-Cantilever-Methode, bei der die Segmente symmetrisch auf beiden Seiten eines Pfeilers platziert werden, um die Stabilität während des Baus aufrechtzuerhalten.

 

 

Primäre Anwendung: Die inkrementelle Start- oder Span-by-Span-Methode

Diese Maschine ist ein Eckpfeiler derSpan-by-Span-Konstruktionsmethode, das äußerst effizient für den Bau langer, durchgehender Brücken über Hindernisse wie Flüsse, Täler oder bestehende Straßen und Eisenbahnen ist.

Typischer Arbeitsablauf:

Segmentguss:Vorgefertigte Betonsegmente (wie Kastenträger oder U-Träger) werden in einer Gießerei hergestellt, die sich häufig an einem Ende der Brückenbaustelle befindet.

Transport zum Portal:Der Transport der Segmente zum Startportal erfolgt typischerweise auf Anhängern.

Heben und Positionieren:Die Trägerrakete 190 T hebt die Segmente mit ihren leistungsstarken Hebezeugen von den Transportfahrzeugen.

Montage:Das Portal bewegt das Segment in seine präzise Position im Brückenfeld. Anschließend spannen Arbeiter die Segmente vorübergehend untereinander.

Vorwärts starten:Sobald ein komplettes Feld zusammengebaut und dauerhaft belastet ist, bewegt sich die gesamte Portalstruktur vorwärts zur nächsten Feldposition.

Wiederholung:Dieser Zyklus wiederholt sich, bis das gesamte Brückendeck fertiggestellt ist.

 

 

Produktionsverfahren: 190 T Bridge Launcher

1. Projektdefinitions- und Designphase

Analyse der Kundenanforderungen:

Verstehen Sie die spezifischen Projektanforderungen: Spannweite, Trägergewicht (190 Tonnen Tragfähigkeit), Kurvenradius, Gefälle und Standortbedingungen.

Definieren Sie wichtige Leistungsparameter: Startgeschwindigkeit, Steuerungssystemtyp (manuell, halb{0}}automatisch, ferngesteuert) und Sicherheitsfaktoren.

Konzeptionelles und detailliertes Design:

Strukturelles Design:Erstellen Sie 3D-Modelle und Finite-Elemente-Analysen (FEA) für alle wichtigen Komponenten, um sicherzustellen, dass sie betrieblichen Belastungen, einschließlich dynamischer Belastung und Windbelastung, standhalten.

Hauptträger/Träger: Die primäre tragende-Struktur.

Stützbeine (vorne und hinten): Bieten vorübergehende Unterstützung auf Pfeilern und dem Deck.

Naseneinheit: Der freitragende vordere Abschnitt, der Biegemomente reduziert.

Mechanisches Design:Entwerfen Sie das Antriebssystem, das Hebesystem und das Traversalsystem.

Antriebssystem: Hydraulikmotoren, Untersetzungsgetriebe und Räder.

Hebe-/Teleskopsystem: Hydraulikzylinder zum Anheben des Trägers und zum Einstellen der Beinhöhe.

Gehmechanismus: Design, wie sich der Werfer vorwärts bewegt.

Design des Hydrauliksystems:Entwerfen Sie den Kreislauf und spezifizieren Sie Pumpen, Ventile, Zylinder, Motoren, Schläuche und Akkumulatoren. Sorgen Sie für den synchronen Betrieb mehrerer Zylinder.

Entwurf von Elektro- und Steuerungssystemen:Entwerfen Sie den Schaltschrank, die Sensorplatzierung (Druck, Position, Neigung) und die Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI). Planen Sie ausfallsichere -Mechanismen und Not-Aus-Systeme ein.

Entwurfsprüfung und -genehmigung:

Interne und kundenseitige Überprüfung aller Entwürfe, Zeichnungen und Berechnungen.

Die endgültige Stückliste (BOM) wird erstellt.

2. Beschaffungs- und Materialvorbereitungsphase

Rohstoffbeschaffung:

Beschaffen Sie hochfeste Stahlplatten (z. B. Q345B, Q460C), Profile und Rohre gemäß der Stückliste.

Für alle Materialien müssen Werksprüfzertifikate vorliegen.

Ausgelagerte Komponentenbeschaffung:

Kaufen Sie Standardkomponenten: Hydraulikpumpen, Motoren, Zylinder, Ventile, Schläuche, elektrische Sensoren, SPS und Winden von qualifizierten Lieferanten.

3. Herstellungs- und Fertigungsphase

Schneiden und Profilieren von Stahl:

Schneiden Sie Stahlplatten mit CNC-Plasma- oder Autogen-Brennschneidmaschinen für Präzision auf Maß.

Kanten nach Bedarf zum Schweißen abschrägen.

Unter-Baugruppenfertigung:

Herstellung des Hauptträgers:Schweißen Sie Stegbleche, Flanschplatten und Versteifungen in Kasten- oder Fachwerkabschnitte. Dies ist ein kritischer Prozess, der Folgendes erfordert:

Vorrichtungen und Befestigungen:Verwendung stabiler -Rücken und Vorrichtungen zur Kontrolle von Verformungen und zur Gewährleistung der Maßhaltigkeit.

Unterpulverschweißen (SAW):Für lange, kritische Schweißnähte an Flanschen und Stegen.

Mehrlagenschweißen:Für dicke Platten, um Durchdringung und Festigkeit zu gewährleisten.

Herstellung der Bein- und Naseneinheit:Schweißen Sie die Komponenten für die Stützbeine und die Nasenbaugruppe.

Weitere Komponenten:Stellen Sie Wagenrahmen, Verbindungsstifte und Halterungen her.

Bearbeitung:

Bearbeiten Sie kritische Passflächen, Stiftlöcher und Lagersitze auf CNC-Bohrwerken und Drehmaschinen, um hohe Toleranzen zu erreichen.

Oberflächenbehandlung und Lackierung:

Strahlreinigung:Alle Komponenten nach Sa 2,5-Standard kugelstrahlen, um Rost und Walzzunder zu entfernen und ein Oberflächenprofil für die Lackhaftung zu erzeugen.

Grundierung:Tragen Sie eine Epoxidgrundierung mit hohem -Zinkgehalt- auf.

Malerei:Tragen Sie Zwischen- und Deckschichten (typischerweise Polyurethan) gemäß Spezifikation auf. Die Farbdicke wird gemessen, um die Einhaltung sicherzustellen.

4. Vor-Montage- und Integrationsphase

Strukturelle Vor-Montage:

Montieren Sie die Hauptträger, Stützbeine und die Bugeinheit in der Werkswerkstatt.

Überprüfen Sie die Gesamtabmessungen, Ausrichtung und Rechtwinkligkeit.

Passen Sie die Löcher für hoch{0}feste Schrauben an und bohren Sie sie auf, um eine perfekte Passform zu gewährleisten.

Installation des mechanischen Systems:

Installieren Sie die Laufräder, Antriebseinheiten, Untersetzungsgetriebe und Lager.

Montieren Sie den Hubwagen und seinen Verfahrmechanismus.

Installation des Hydrauliksystems:

Montieren Sie Hydraulikzylinder, Pumpen, Ventilblöcke und Öltanks.

Hydraulikschläuche und -rohre verlegen und anschließen. Stellen Sie sicher, dass die Leitungen sauber und richtig geklemmt sind.

Installation des elektrischen Systems:

Installieren Sie Schaltschränke, Anschlusskästen, Kabelrinnen und Sensoren.

Verlegen und terminieren Sie alle Strom- und Steuerkabel.

5. Phase des Factory Acceptance Test (FAT).

Dies ist ein entscheidender Schritt, um sicherzustellen, dass die Maschine vor der Demontage für den Versand ordnungsgemäß funktioniert.

Sicht- und Maßprüfung:

Überprüfen Sie die Lackqualität, die Schweißqualität und die gesamte Verarbeitung.

Überprüfen Sie kritische Abmessungen anhand der Zeichnungen.

Prüfung des Hydrauliksystems:

Drucktest:Testen Sie das gesamte Hydrauliksystem mit dem 1,5-fachen des maximalen Arbeitsdrucks, um es auf Undichtigkeiten und Unversehrtheit zu prüfen.

Funktionstest:Betreiben Sie alle Hydraulikzylinder (Heben, Teleskopieren) und Motoren (Gehen, Verschieben) einzeln. Überprüfen Sie den reibungslosen Betrieb, die Synchronisierung der Zylinder und Drift.

Prüfung von Elektro- und Steuerungssystemen:

Überprüfen Sie die gesamte Verkabelung auf Durchgang und korrekten Abschluss.

Schalten Sie das System ein und testen Sie alle E/A-Punkte der SPS.

Testen Sie das HMI, die Not-Aus-Schaltkreise, Endschalter und Sicherheitsverriegelungen.

Nein-Funktionstest laden:

Simulieren Sie den kompletten Startzyklus ohne Last:

Heben Sie den Hauptträger an (simuliert).

Fahren Sie mit dem Wagen.

Bewegen Sie den gesamten Werfer ein kurzes Stück vorwärts und rückwärts.

Überprüfen Sie alle Abläufe und Steuerlogik.

Belastungstest (sofern im Werk möglich):

Führen Sie nach Möglichkeit einen statischen Belastungstest mit Gewichten oder hydraulischen Hebern bis zum 1,25-fachen der Nennkapazität (237,5 T) durch, um die Strukturkonstruktion und das Hebesystem zu validieren.

6. Demontage, Verpackung und Versand

Systematischer Abbau:

Zerlegen Sie die Trägerrakete in transportable Module (Hauptträgersegmente, Beine, Nase, Wagen usw.).

Markieren Sie alle Komponenten und Verbindungspunkte deutlich, um den Zusammenbau vor Ort zu erleichtern.

Verpackung und Konservierung:

Schützen Sie bearbeitete Oberflächen und Hydraulikzylinderstangen vor Korrosion und Beschädigung.

Offene Hydraulikanschlüsse und elektrische Anschlüsse verschließen.

Verpacken Sie alle losen Teile, Stifte, Bolzen und Werkzeuge in Holzkisten.

Dokumentation:

Bereiten Sie alle Handbücher vor und versenden Sie sie: Betrieb, Wartung, Teile und hydraulische/elektrische Schaltpläne.

Stellen Sie zertifizierte Materialberichte, Aufzeichnungen zur Schweißverfahrensqualifikation und FAT-Berichte bereit.

7.-Aufbau und Inbetriebnahme vor Ort

Standortvorbereitung:Stellen Sie sicher, dass das Fundament/der Pfeiler für die Montage bereit und sicher ist.

Erektion:Verwenden Sie Kräne, um die Trägerrakete gemäß den Montagezeichnungen zusammenzubauen.

Erneute-Verbindung:Schließen Sie alle Hydraulikschläuche und Elektrokabel wieder an.

Inbetriebnahme:

Überprüfen Sie den Flüssigkeitsstand (Hydrauliköl).

Hydrauliksysteme entlüften.

Führen Sie abschließende Funktionstests mit dem eigentlichen Brückenträger durch (zunächst bei geringer Last), um das System zu optimieren.

Bedienerschulung:Schulen Sie die Mitarbeiter des Kunden in Bedienung, täglichen Kontrollen und grundlegender Fehlerbehebung.

 

 

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Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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