Girder -Startausrüstung

Die Girder -Startgeräte sind spezielle Maschinen, die im Brückenbau verwendet werden, um die Träger (große horizontale Strahlen) zu heben, zu transportieren und zu positionieren. Diese Ausrüstung sorgt für eine sichere und effiziente Installation, insbesondere in herausfordernden Umgebungen wie Autobahnen, Flüssen oder tiefen Tälern.

 

 

Die Girder -Startausrüstung ist für die sichere und effiziente Platzierung von Trägern von entscheidender Bedeutung. Hier sind die wichtigsten Merkmale der modernen Girder -Startausrüstung:

1. hohe Belastungskapazität
Entwickelt, um schwere Zahnräder (Betonbeton, Stahl oder Verbund) mit Kapazitäten von 100 bis 1000+ Tonnen zu handhaben.

Robustes strukturelles Design, um die Stabilität während des Hebens und Starts zu gewährleisten.

2. Modular & einstellbares Design
Modulare Komponenten ermöglichen die Anpassung an verschiedene Brückenspannen und Trägertypen.

Einstellbare Booms, Stützen und Wagen, um unterschiedliche Trägerlängen und Gewichte aufzunehmen.

3.. Selbstvertrauen und selbstfahrende Mechanismen
Einige Systeme bieten selbstverständliche Fähigkeiten und verringern die Notwendigkeit zusätzlicher Kräne.

Hydraulischer oder elektrischer Antrieb für kontrollierte Bewegung entlang des Brückendecks oder der Pfeiler.

4. Präzisionspositionierung und Kontrolle
Hydrauliksysteme für eine glatte und präzise Trägerposition.

Ferngesteuerter Betrieb aus Sicherheit und Genauigkeit.

Laser- oder GPS-gesteuerte Ausrichtung für die genaue Positionierung.

5. Sicherheitssysteme
Überlastschutzsensoren, um die Gewichtsgrenzen zu verhindern.

Stabilitätsmechanismen gegen Rutsch- und Anti-Tip-Mechanismen.

Notbremsung und ausfallsichere Verriegelungssysteme.

6. Vielseitigkeit für verschiedene Brückentypen
Geeignet für einfach unterstützte, kontinuierliche und Auslegerbrücken.

Kann zum segmentalen Start in inkrementellen Brückenkonstruktionen verwendet werden.

7. Schnelle Erektion und Zeiteffizienz
Reduziert die Bauzeit im Vergleich zu herkömmlichen kranbasierten Methoden.

Ermöglicht eine kontinuierliche Platzierung ohne häufige Neupositionierung.

8. Niedriger Grundfläche
Erforderliche minimale Bodenunterstützung, ideal für eingeschränkte oder erhöhte Arbeitsstellen.

Einige Systeme arbeiten von zuvor platzierten Trägern und beseitigen die Notwendigkeit bodengestützter Krane.

9. Kompatibilität beim Starten von Gantries & Lifterns
Oft in die Startschärfe, Auftriebsrahmen oder Transporter für den nahtlosen Betrieb integriert.

10. Haltbarkeit und Wetterwiderstand
Erbaut mit hochfesten Stahl- und Korrosionsbeständigen Beschichtungen.

Arbeitet effektiv unter harten Wetterbedingungen.

 

 

 

 

 

 

 

Die Girder -Startausrüstung wird im Brückenbau verwendet, um Träger (Beton- oder Stahlstrahlen) in ihre endgültigen Positionen zu heben, zu transportieren und zu platzieren. Die Komponenten variieren je nach Art der Startmethode (z. B. Startsportstart, Strahlwerfer oder Hubrahmen), enthalten jedoch im Allgemeinen die folgenden Schlüsselelemente:

1. Main -Gantry\/Startträger
Der primäre strukturelle Rahmen, der die Brückenpfeiler oder -stützen überspannt.

In der Regel aus hochfesten Stahlbinder oder Kastenträgern zur Starrheit.

Bewegt sich entlang der Brückenausrichtung mit einem Antriebssystem.

2. Unterstützen Sie Beine\/Ausleger
Bereitstellung von Stabilität während der Platzierung der Träger.

Verstellbare Beine, die auf Brückenpfeilern oder vorübergehenden Stützen ruhen.

Einige Systeme haben vordere und hintere Stützen für die ausgewogene Gewichtsverteilung.

3. Hebssystem (Hebezeuge\/Winden)
Hydraulische oder elektrische Winden mit Drahtseilen\/Ketten zum Heben von Trägern.

Kann Spreizstrahlen umfassen, um eine gleichmäßige Lastverteilung sicherzustellen.

Einige Systeme verwenden hydraulische Buchsen zur präzisen Positionierung.

4. Start der Nase (optional)
Eine vorübergehende Erweiterung, die während des inkrementellen Starts an der Vorderseite des Trägers angebracht ist.

Reduziert den Ausleger Spannungen durch vorübergehende Unterstützung.

5. Antriebssystem (Reisemechanismus)
Räder, Spuren oder Schiebebads zum Bewegen des Portals entlang der Brücke.

Angetrieben von hydraulischen Widdern, Elektromotoren oder Winden.

6. Hydraulik\/Power Pack
Bietet hydraulischen Druck zum Anheben, Antrieb und Anpassungen.

Beinhaltet Pumpen, Steuerventile und Schläuche.

7. Steuerungssystem
Bedienerkabine oder Fernbedienung für eine präzise Trägerplatzierung.

Sensoren und Überwachungssysteme für Last, Ausrichtung und Stabilität.

8. Temporäre Lager & Führer
Unterstützt den Träger während der Platzierung, bis die dauerhaften Lager installiert sind.

Ausrichtungsleitfäden sorgen für eine genaue Positionierung.

9. Sicherheitskomponenten
Anti-Rutsch-Geräte, Überlastschutz und Notbremsen.

Windverstärkung für Stabilität bei unerwünschtem Wetter.

 

 

 

 

Die Trägerstartausrüstung wird bei der effizienten Installation von Trägern (Betonbalken oder Stahlträgen) häufig verwendet. Hier sind einige wichtige Vorteile der Verwendung von Girder -Startgeräten:

1. hohe Effizienz und Geschwindigkeit
Schnelle Installation: Ermöglicht die schnelle Platzierung mehrerer Träger in einem einzigen Betrieb und verkürzt die Bauzeit.

Kontinuierlicher Workflow: Minimiert Unterbrechungen im Vergleich zu herkömmlichen kranbasierten Methoden.

2. verstärkte Sicherheit
Reduzierte manuelle Arbeit: Begrenzt die Exposition der Arbeitnehmer gegenüber Höhen und gefährlichen Bedingungen.

Stabiler Betrieb: Das Gerät ist so ausgelegt, dass sie mit Präzision schwere Lasten verarbeiten und das Risiko von Unfällen verringern.

3. Kosteneffektiv
Niedrigere Arbeitskosten: Erfordert weniger Arbeitnehmer im Vergleich zu herkömmlichen Methoden.

Reduzierter Bedarf an mehreren Kranen: Beseitigen Sie die Kosten für die Mobilisierung großer Kränen für jede Fahrzeugplatzierung.

4. Vielseitigkeit
Anpassbar an verschiedene Brückentypen: Geeignet für verschiedene Trägertypen (I-Träger, Box-Träger, U-Träger).

Arbeitet in herausfordernden Geländen: Wirksam in Gebieten mit begrenztem Zugang (über Flüssen, Autobahnen oder ungleichmäßigem Boden).

5. Präzision und Kontrolle
Genaue Positionierung: Stellen Sie sicher, dass die Träger mit minimalen Anpassungen korrekt platziert werden.

Kontrollter Startprozess: Reduziert das Risiko einer Fehlausrichtung oder Beschädigung während der Installation.

6. Minimale Störung des Standorts
Reduzierte Verkehrsstörungen: Ideal für städtische Gebiete oder über aktive Straßen\/Eisenbahnen.

Niedrigere Umweltauswirkungen: weniger Lärm und Bodenstörung im Vergleich zu schweren Kranen.

7. hohe Belastungskapazität
Griffe schwere und lange Träger: In der Lage, großartige Träger zu starten, mit denen herkömmliche Krane zu kämpfen haben.

8. Modular & wiederverwendbares Design
Einfache Montage und Abbau: Kann für mehrere Projekte transportiert und wiederverwendet werden.

Skalierbar für verschiedene Spannweiten: Einstellbar für unterschiedliche Brückenlängen und -höhen.

 

 

Die Gurder -Startausrüstung ist für den Brückenbau von entscheidender Bedeutung, insbesondere für die effiziente und sichere Platzierung vorgefertigter oder Stahlträgers. Im Folgenden finden Sie wichtige Anwendungen und Überlegungen:

1. Anwendungen
Betonträger

Stahlträger: häufig in langspannigen Brücken wie Kastenträgern oder I-Trägern.

Segmental Bridge Construction: Für die inkrementelle Einführung von Brückendecks.

Starten über Hindernisse: Nützlich, wenn Krane nicht auf die Website zugreifen (z. B. Flüsse, Autobahnen oder Täler).

2. Arten von Trägerstartgeräten
Startsportsysteme starten:

Modulare Ganries mit selbstfahrenden Fähigkeiten.

Wird für einen ausgewogenen Ausleger oder Spann-für-Span-Bau verwendet.

Selbstfahrende modulare Transporter (SPMTs):

Hydraulische Anhänger für die Bewegung schwerer Träger.

Start von Strahlen und Winchsystemen:

Temporäre Strahlen mit Winden, um die Träger einzubeziehen.

ILM -Geräte (Incremental Start Methode):

Hydraulische Buchsen und Gleitlager zum nacheinander gedrückten Träger.

 

 

Das Produktionsverfahren für den Trägereinleitungsgerät (der in Brückenkonstruktionen zum Anheben und Position von Zahnrädern verwendet wird) umfasst mehrere kritische Phasen, um Sicherheit, Präzision und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Unten finden Sie einen strukturierten Umriss des typischen Herstellungsprozesses:

1. Design & Engineering
Konzeptionelles Design: Basierend auf Projektanforderungen (Spannweite, Trägergewicht, Standortbedingungen).

Detaillierte Engineering:

Strukturanalyse (Belastungskapazität, Spannungsverteilung).

Hydraulisches\/pneumatisches Systemdesign (zum Startmechanismen).

CAD -Modellierung und Simulation (Finite -Elemente -Analyse für kritische Komponenten).

Vorschriftenregulierung: Stellen Sie sicher, dass die Standards (AASHTO, EN, ISO usw.) einhalten.

2. Materialbeschaffung
Schlüsselmaterialien:

Hochfestes Stahl (für Balken, Ausleger und Stützen).

Hydraulikzylinder, Motoren und Steuerungssysteme.

Wege-resistente Legierungen (für Schiebeteile).

Qualitätsprüfungen: Materialzertifizierungen (ASTM\/EN), UT\/MT -Tests für Mängel.

3. Herstellung von Komponenten
A. Strukturkomponenten
Schneiden: Plasma\/Oxy-Kraftstoff oder Laserschneidung von Stahlplatten.

Schweißen:

Tauchbogenschweißen (SAW) für dicke Abschnitte.

Schirdes Metall -Lichtbogenschweißen (SMAW) für Gelenke.

NDT nach der Scheibe (Röntgen-, Ultraschalltests).

Bearbeitung: CNC -Mahlen\/Bohrungen für Präzisionslöcher und Verbindungen.

B. Mechanische Systeme
Hydraulikbaugruppe:

Pumpe, Ventile, Zylinder und Schläuche.

Druckprüfung (Leckprüfungen).

Track-\/Startmechanismus:

Herstellung von Schienen oder Startnasen.

Ausrüstung\/Winchsysteme für Bewegung.

C. Elektrische und Steuerungssysteme
Sensoren (Last, Ausrichtung).

SPS-basiertes Bedienfeld zur Automatisierung.

4. Montage und Integration
Unterberufung: Verbinden kleinerer Komponenten (z. B. Auslegerabschnitte).

Vollständige Baugruppe:

Den Hauptrahmen errichten.

Installation von mechanischen\/hydraulischen Systemen.

Kabelsteuerungssysteme.

Ausrichtungsprüfungen: Stellen Sie sicher, dass alle beweglichen Teile reibungslos funktionieren.

5. Test- und Qualitätskontrolle
Lasttests:

Statischer Test (110% der Max -Konstruktionsbelastung).

Dynamischer Test (simulierter Trägerstart).

Funktionstests:

Hydrauliksystemleistung.

Notbremsen\/Sicherheitsverriegelungen.

Endinspektion: Dimensionsgenauigkeit, Schweißintegrität, Farbbeschichtung.

6. Oberflächenbehandlung & Malerei
Sprengen: Schussstrahlen, um Rost\/Verunreinigungen zu entfernen.

Priming\/Beschichtung:

Zinkreicher Primer für Korrosionsbeständigkeit.

Polyurethan Topcoat (Wetterschutz).

7. Verpackung & Versand
Demontage (falls erforderlich für den Transport).

Verpackung: Anti-RUST-Behandlung für Seelieferungen.

Dokumentation: Handbücher, Testberichte, Zertifizierungen.

8. Installation und Inbetriebnahme vor Ort
Zusammenbau am Baustandort.

Testläufe mit tatsächlichen Trägern.

Operator Training.

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.

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