140 Tonnen Brückenbaumaschine

Zusammenfassend, a140 Tonnen Brückenbaumaschineist nicht nur ein Kran; es ist einausgefeiltes, in sich geschlossenes KonstruktionssystemDas hat die Art und Weise, wie wir große Brücken bauen, revolutioniert und den Prozess schneller, sicherer und präziser gemacht.

Der Prozess ist zyklisch:

Positionierung:Das Portal bewegt sich auf seinen Schienen entlang der bereits fertiggestellten Brückenabschnitte.

Heben:Seine leistungsstarken Hebevorrichtungen senken sich auf Bodenniveau ab, nehmen ein neues Segment (mit einem Gewicht von bis zu 140 t) auf und heben es auf Deckhöhe.

Platzierung:Das Segment wird vorsichtig in die exakte Position manövriert, in der es am zuvor platzierten Segment anliegt.

Vorübergehende Belastung:Auf die Passflächen wird Epoxidharz aufgetragen und das Segment wird vorübergehend auf das vorherige vorgespannt, um es an Ort und Stelle zu halten.

Wiederholung:Der Vorgang wird für das nächste Segment auf der anderen Seite wiederholt, um das Gleichgewicht zu gewährleisten, bis ein vollständiges Brückenfeld zusammengesetzt ist.

Endbetonung:Sobald eine vollständige Spannweite vorhanden ist, werden permanente interne und/oder externe Spannglieder durchgezogen und gespannt, um eine durchgehende, monolithische Brückendecke zu schaffen.

Vorrücken:Das gesamte Portal bewegt sich dann über die neu fertiggestellte Spannweite vorwärts, um mit dem Bau der nächsten zu beginnen.

1. Allgemeine Spezifikationen

Nenntragfähigkeit:140 Tonnen (pro Hebepunkt)

Spanne (Max):In der Regel anpassungsfähig40 - 55 Meter(Modularer Aufbau ermöglicht Anpassung an die Projektspanne)

Hubhöhe (von der Schiene):Normalerweise einstellbar8 - 12 Meter

Anwendbare Trägertypen:Vor-Beton-I-Träger, U-Träger, Segmentkastenträger, Stahlträger.

Trägerlänge:Anpassbar an Projektanforderungen (z. B. 30 m, 40 m, 50 m).

Gesamtlänge der Maschine:Etwa1,5 x Spannweite(z. B. ~75 m für eine Spannweite von 50 m)

Selbst-Geschwindigkeit mit Eigenantrieb:0 - 5 m/min (einstellbar)

Kontrollsystem:SPS + Frequenzumwandlungsantrieb für reibungslosen und präzisen Betrieb.

Stromversorgung:380 V / 50 Hz / 3 Phasen (oder gemäß Projektanforderung). Backup-Generator-Option.

Betriebsmodus:Fernbedienung (Radio) + Kabinensteuerung (lokal).

1. Hebe- und Hebekomponenten

Dies sind die Kernmuskeln der Operation, die für die vertikale Bewegung von Lasten verantwortlich sind.

Raupenkrane (200+ Tonnen Kapazität):Die Arbeitspferde im großen Brückenbau. Zu ihren Bestandteilen gehören:

Ausleger und Ausleger:Die langen Arme mit Gitter-struktur sorgen für Reichweite und Höhe. Hergestellt aus hochfestem Stahl (häufig ASTM A514).

Hubwinde:Eine leistungsstarke Trommel, die mit einem Stahldrahtseil umwickelt ist und von Hydraulikmotoren oder Elektroantrieben mit enormem Drehmoment und einem ausfallsicheren Bremssystem angetrieben wird.

Lastblock und Haken:Die Baugruppe, die mit der Last verbunden ist. Für 140 Tonnen handelt es sich um einen massiven, geschmiedeten Stahlblock mit Seilrollen und einem Edelstahlhaken mit Sicherheitsverschluss.

Oberbau (Schwenkeinheit):Der um 360 Grad drehbare Teil, der den Motor, die Winden und die Fahrerkabine enthält.

Raupenketten:Sorgen Sie für Stabilität und Mobilität auf unebenem Gelände. Sie verteilen das immense Gewicht des Krans und der Last großflächig und verhindern so ein Absinken.

Portalkrane:Wird häufig in vorgefertigten Werften oder zum Platzieren von Segmenten in einer bestimmten Linie verwendet.

Hauptträger/Brücke:Der horizontale Balken, der den Arbeitsbereich überspannt.

Laufkatze und Hebezeug:Die Einheit, die sich entlang des Hauptträgers bewegt und den Hebemechanismus trägt.

Beine/Stützen:Die vertikalen Säulen, die die Last auf den Boden oder ein Fundament übertragen, oft auf Schienen zur Bewegung.

2. Temporäre Stütz- und Schalungssysteme

Diese Komponenten bilden eine stabile Plattform und Form für den Bau der Brücke selbst.

Lehrgerüste und Stütztürme:Modulare, hochbelastbare Stahlgerüste (z. B. Kwikstage, Cup-lok oder kundenspezifische Stahlböcke), die Schalung und Frischbeton tragen, bis die Brückenkonstruktion selbst-tragend ist. Sie sind mit präzisen Tragfähigkeitsberechnungen ausgelegt.

Schalungssysteme:Die Formen, die Betonpfeiler, Widerlager und Decks formen.

Girder Launching Gantry (GLG):Eine spezielle Maschine, die sich entlang bereits gebauter Brückensegmente bewegt, um das nächste vorgefertigte Segment zu platzieren. Er übernimmt das schwere Heben und die präzise Positionierung.

Selbst-Selbstfahrende modulare Transporter (SPMTs):Mehrachsige Anhänger mit unabhängigen computergesteuerten Hydrauliksystemen. Sie können für den Transport und den Transport konfiguriert werdenAufzugGanze tausende Tonnen schwere Brückenfelder werden an ihren Platz gebracht, so dass ein 140-Tonnen-Hebevorgang für sie zum Standardeinsatz wird.

3. Fundament- und Pfahlausrüstung

Wird verwendet, um die tiefen, stabilen Fundamente zu schaffen, die erforderlich sind, um das Gewicht der Brücke zu tragen.

Rammgerät/Hammer:Ein großer Diesel-, Hydraulik- oder Vibrationshammer, der Stahl- oder Betonpfähle tief in den Boden treibt.

Drehbohrgerät:Zum Bohren von Schächten mit großem -Durchmesser für Senkkastenfundamente. Zu den Schlüsselkomponenten gehören:

Kelly Bar:Das lange, quadratische Teleskop-Bohrgestänge, das Drehmoment überträgt.

Bohrwerkzeug (Schnecke oder Eimer):Der Schneidkopf, der Erde entfernt.

Hydraulikaggregat:Bietet ein hohes Drehmoment zum Bohren und Leistung zum Herausziehen.

4. Positionierungs- und Ausrichtungskomponenten

Präzision ist entscheidend. Diese Komponenten stellen sicher, dass alles innerhalb von Millimetertoleranzen liegt.

Hydraulikheber (Flach- und Litzenheber):

Hebeböcke:Synchronisierte Systeme zum Anheben ganzer Brückendecks zum Austausch von Lagern oder zum schrittweisen Stapeln.

Stressende Jacks:Wird beim Vorspannen verwendet, um die Spannglieder (Litzen) aus hochfestem Stahl innerhalb der Betonsegmente zu spannen und so den Beton unter Druck zu setzen.

Lager (vorübergehend und dauerhaft):Berücksichtigen Sie Bewegungen (Ausdehnung, Kontraktion, Rotation) zwischen Brückenüberbau und Unterbau.

Elastomerlager:Hergestellt aus Schichten aus Stahl und Gummi.

Topflager:Bewältigen Sie hohe Lasten und Rotationen.

Gelenklager:Für multi-direktionale Rotation.

Vermessungs- und Überwachungsausrüstung:Hochpräzises GPS, robotische Totalstationen und Laserscanner werden verwendet, um die Position jeder Komponente in Echtzeit zu steuern und zu überprüfen.

5. Materialhandhabung und -verarbeitung

Betonmischanlage:Nicht vor Ort, sondern produziert den hochfesten Beton, der an die Baustelle geliefert wird.

Betonpumpen (Boompumpen):Mit langen Gelenkauslegern zum präzisen Einbringen des Betons in die Schalung, insbesondere bei hohen Pfeilern.

Hochfeste-Schrauben und Spannschlösser:Wird für strukturelle Stahlverbindungen verwendet. Sie werden auf eine bestimmte Vorspannung gespannt, um kraftschlüssige Verbindungen herzustellen.

1. Sicherheitsvorteile

Reduzierter Arbeitsaufwand vor Ort-:Minimiert die Anzahl der benötigten Arbeitskräfte an erhöhten und potenziell gefährlichen Positionen über Gewässern, Straßen oder Schluchten.

Kontrollierte Bauumgebung:Der Hebe- und Platzierungsprozess ist hochgradig mechanisiert und wird von einer zentralen Kabine aus gesteuert, wodurch menschliches Versagen und Unfälle im Zusammenhang mit herkömmlichen Kranarbeiten reduziert werden.

Beseitigung umfangreicher Falscharbeiten:Im Gegensatz zu herkömmlichen Methoden, die den Bau massiver temporärer Stützkonstruktionen (Trägergerüste) unter der Brücke erfordern, wird die Maschine auf den bereits errichteten Brückenpfeilern und der Fahrbahnplatte abgestützt. Dies ist wesentlich sicherer für die darunter liegenden Arbeiter und den darunter vorbeifahrenden Verkehr.

Stabilität:Diese Maschinen sind auf außergewöhnliche Stabilität beim Heben und Bewegen schwerer Lasten ausgelegt und verringern das Risiko des Umkippens oder Absturzes der Last im Vergleich zu Mobilkranen, die auf temporärem Boden betrieben werden.

2. Effizienz- und Geschwindigkeitsvorteile

Schneller, sich wiederholender Bauzyklus:Die Maschine ist für einen sich wiederholenden Zyklus „Starten, Heben, Platzieren und Vorwärtsbewegen“ ausgelegt. Dies ermöglicht den Bau jeweils eines Segments (z. B. 30-50 Meter).2-4 Tage, wodurch sich die Projektzeitpläne erheblich verkürzen.

Allwetterbetrieb:-Die Maschine bietet den Mannschaften eine geschützte Arbeitsplattform, sodass die Arbeit auch bei Wetterbedingungen (leichter Regen, Wind) fortgesetzt werden kann, die den herkömmlichen Kranbetrieb unmöglich machen würden.

Parallele Arbeitsaktivitäten:Während die Maschine vorne Segmente platziert, können andere Teams gleichzeitig an Abschlussarbeiten (z. B. Spannen, Entwässerung, Geländer) an den bereits fertiggestellten Deckabschnitten dahinter arbeiten.

Minimale Standortvorbereitung:Erfordert im Vergleich zu Methoden, die große Kranflächen und Zufahrtsstraßen für Schwertransporte erfordern, weniger Vorbereitungs- und Räumarbeiten auf Bodenebene.

3. Vorteile des Wirtschafts- und Projektmanagements

Vorhersehbare Terminplanung:Die repetitive Natur des Prozesses macht die Projektplanung sehr vorhersehbar und verringert das Risiko kostspieliger Verzögerungen.

Niedrigere Gesamtprojektkosten: While the initial investment or rental cost of the machine is high, the savings from reduced labor, faster completion times, and eliminated falsework often lead to a lower total project cost, especially for long or repetitive bridges (>500 Meter).

Reduzierte Mietflotte:Ersetzt die Notwendigkeit mehrerer Mobilkrane mit großer-Kapazität und die damit verbundenen Transport-, Einrichtungs- und Bedienerkosten.

Zugänglichkeit in schwierigem Gelände:Das ist einHauptvorteil. Es ist daseinzig praktikable Methodefür den Bau von Brücken über tiefe Täler, breite Flüsse, stark befahrene Autobahnen, aktive Eisenbahnstrecken oder umweltsensible Gebiete, in denen der Bau temporärer Bodenstützen unmöglich, unerschwinglich teuer oder zu störend ist.

4. Technische und qualitative Vorteile

Extreme Präzision:Die Maschinen sind mit hydraulischen Präzisionsplatzierern und hochentwickelten lasergesteuerten oder GPS-gestützten Ausrichtungssystemen ausgestattet. Dadurch wird sichergestellt, dass jedes Segment oder jeder Träger millimetergenau platziert wird, was für die endgültige Ausrichtung und Glätte des Brückendecks von entscheidender Bedeutung ist.

Handhabung großer, schwerer Bauteile:Die Kapazität von 140-Tonnen ermöglicht den Einsatz großer Fertigteilsegmente. Größere Segmente bedeuten weniger Verbindungen im endgültigen Deck, was zu einer stärkeren, haltbareren und reibungsloseren Brücke führt.

Überlegene strukturelle Leistung:Das inkrementelle Startverfahren stellt sicher, dass die Struktur kontinuierlich und statisch bestimmt gebaut wird, sodass Ingenieure die Belastungen während des gesamten Baus präzise steuern können.

Minimaler Platzbedarf:Die Stützpunkte der Maschine befinden sich auf den Pfeilern, so dass der Boden darunter nahezu unberührt bleibt. Dies ist von entscheidender Bedeutung für Projekte über geschützte Ökosysteme oder betriebliche Verkehrskorridore.

5. Umwelt- und soziale Vorteile

Minimale ökologische Störung:Dadurch entfällt die Notwendigkeit, große Landflächen für Krananlagen und Zufahrtsstraßen freizumachen, wodurch die Umwelt geschont wird.

Reduzierte Verkehrsstörungen:Beim Überbau bestehender Straßen oder Schienen verursacht der Betrieb der Maschine nur minimale Störungen des darunter liegenden Verkehrs. Es sind keine häufigen Fahrbahnsperrungen für den Aufbau von Kränen oder Lehrgerüsten erforderlich.

Geringere Lärmbelastung:Der Betrieb ist im Allgemeinen leiser als das ständige Kommen und Gehen schwerer Kranwagen und Begleitfahrzeuge, die mit anderen Methoden verbunden sind.

Verbesserte Arbeitssicherheit:Wie oben erwähnt, führt dies auch zu einem sozial verantwortlicheren Bauprozess mit einem geringeren Risiko von Zwischenfällen am Arbeitsplatz.

1. Trägerplatzierung (häufigste Anwendung):

Was es tut:Dies ist die klassische Verwendung. Die Maschine hebt vorgefertigte Beton- oder Stahlträger an und positioniert sie präzise auf Pfeilern (Säulen) und Widerlagern. Diese Träger bilden die primäre Tragstruktur für das Brückendeck.

Projekttypen:Autobahnüberführungen, Viadukte, Eisenbahnbrücken und Flussübergänge. Eine 140-Tonnen-Maschine würde sehr lange (z. B. 40-50 Meter) Spannbetonträger oder große I-Träger und Kastenträger aus Stahl bewältigen.

2. Segmentbrückenbau:

Was es tut:Bei komplexen Brücken (wie Schrägseilbrücken oder freitragenden Brücken) wird die Fahrbahnplatte in Segmenten gebaut. Die Maschine hebt diese vorgefertigten Segmente (mit einem Gewicht von jeweils bis zu 140 Tonnen) an und hält sie in perfekter Ausrichtung, während sie dauerhaft mit Epoxidharz beschichtet und an der vorhandenen Struktur vorgespannt werden.

Projekttypen:Brücken mit großer Spannweite-, Brücken über tiefe Täler, Gewässer oder bestehende Infrastruktur, bei denen Lehrgerüste (temporäre Stützen vom Boden aus) unmöglich oder unsicher sind.

3. Einführung von Gantry-Systemen:

Was es tut:Dabei handelt es sich um einen selbstfahrenden, gedeckten Portalkran, der sich über die neu platzierten Träger nach vorne „startet“. Es nimmt Träger von hinten auf (wo Transporter sie abliefern), bewegt sie entlang seines eigenen Decks und platziert sie auf den vorderen Pfeilern. Anschließend geht es weiter, um den Vorgang für die nächste Spanne zu wiederholen.

Vorteil:Es funktioniert vollständig von der Oberseite des Bauwerks aus und minimiert Störungen des darunter liegenden Geländes (z. B. über stark befahrene Autobahnen, Flüsse oder unwegsames Gelände). Bei Großprojekten ist ein 140-Tonnen-Startportal eine gängige Größe.

4. Scheren-Bein-Portal oder Stiffleg-Derrick:

Was es tut:Hierbei handelt es sich um eher stationäre, aber äußerst stabile Hebesysteme, die häufig auf Brückenhöfen oder am Projektstandort zum Abladen und Zusammenbauen von Komponenten eingesetzt werden. Sie können sehr schwere, kontrollierte Hebevorgänge mit großem Radius durchführen.

Phase 1: Vor-Produktion (Engineering und Planung)

Dies ist die kritischste Phase, in der sichergestellt wird, dass das Endprodukt alle technischen und Sicherheitsanforderungen erfüllt.

Design und Technik:

Konzeptionelles und detailliertes Design:Mithilfe von CAD-Software (Computer-Aided Design) erstellen Ingenieure 3D-Modelle und detaillierte 2D-Zeichnungen jeder Komponente. Dazu gehören Strukturelemente, mechanische Systeme (Hydraulik, Winden) und elektrische Steuerungssysteme.

Strukturanalyse (FEA):Am Modell wird eine Finite-Elemente-Analyse (FEA) durchgeführt, um Spannungen, Durchbiegungen und Ermüdung unter maximaler Belastung (140 Tonnen + Sicherheitsfaktor) zu simulieren. Dies stellt die strukturelle Integrität sicher und identifiziert potenzielle Schwachstellen.

Entwurf hydraulischer und elektrischer Systeme:Es werden Schaltpläne für hydraulische Schaltkreise (Zylinder, Pumpen, Ventile, Schläuche) und elektrische Steuerungssysteme (SPS, Sensoren, Verkabelung) entworfen.

Designüberprüfung:Ein multidisziplinäres Team (Bau-, Maschinenbau- und Elektroingenieure) überprüft alle Entwürfe auf Fehler, Herstellbarkeit und Einhaltung von Standards.

Beschaffungsplanung:

Stückliste (BOM):Aus der Konstruktion wird eine umfassende Liste aller Rohmaterialien (Stahlplatten, Profile etc.) und Zukaufkomponenten (Hydraulikzylinder, Motoren, SPS, Lager, Drahtseile) generiert.

Lieferantenauswahl:Qualifizierte Lieferanten werden aufgrund ihrer Fähigkeit ausgewählt, zertifizierte Materialien (z. B. Stähle mit hoher Streckgrenze S355, S460) und zuverlässige, hochwertige Komponenten bereitzustellen.

Materialbestellung:Rohstoffe (Stahlplatten, Profile) werden mit den erforderlichen Werkszertifikaten bestellt. Artikel mit langer Lieferzeit (kundenspezifische Hydraulikzylinder, Spezialmotoren) werden frühzeitig bestellt.

Prozessplanung:

Arbeitsanweisungen:Es werden detaillierte Verfahren zum Schneiden, Schweißen, Bearbeiten und Zusammenbauen beschrieben. Dazu gehören Schweißanweisungen (WPS).

Qualitätskontrollplan:Es wird ein Plan erstellt, der alle Prüfpunkte, Methoden (visuell, zerstörungsfreie Prüfung) und Abnahmekriterien während des gesamten Produktionsprozesses definiert.

Phase 2: Fertigung und Fertigung

In dieser Phase werden Rohstoffe in fertige Komponenten umgewandelt.

Materialvorbereitung:

Lagerung und Inspektion:Eingehender Stahl wird anhand der Werkszertifikate überprüft und auf Mängel untersucht.

Markieren und Schneiden:Mit CNC-Schneidemaschinen (Plasma, Laser oder Autogen) werden Stahlplatten und -profile anhand von CAD-Zeichnungen auf präzise Abmessungen zugeschnitten. Teile sind mit eindeutigen Kennungen gekennzeichnet.

Komponentenfertigung:

Biegen und Formen:Mit großen Abkantpressen oder Walzmaschinen werden Bleche in die gewünschte Form gebogen (z. B. für Träger, Kästen).

Bearbeitung:Kritische Komponenten, die hochpräzise Passflächen erfordern (z. B. Drehpunkte, Verbindungsschnittstellen), werden auf CNC-Fräsmaschinen, Drehmaschinen oder Bohrwerken bearbeitet.

Sub-Zusammenbauschweißen:Kleinere Komponenten werden von zertifizierten Schweißern gemäß WPS zu Unterbaugruppen verschweißt (z. B. an eine Hauptstegplatte angeschweißte Versteifungen).

Stressabbauend:Kritische Schweißkonstruktionen können in einem großen Ofen einer spannungsarmen Wärmebehandlung unterzogen werden, um innere Spannungen beim Schweißen zu beseitigen.

Oberflächenbehandlung:

Strahlen und Lackieren:Hergestellte Stahlkomponenten werden gemäß dem Reinheitsstandard SA 2,5 (Near-White Metal) kugelgestrahlt, um Rost und Walzzunder zu entfernen.

Grundierung:Um Korrosion vorzubeugen, wird sofort eine hochleistungsfähige Epoxidgrundierung aufgetragen.

Zwischen-/Schlussbeschichtung:Zwischen- und Deckanstriche (häufig Polyurethan) werden wie angegeben aufgetragen, wobei genaue Messungen der Trockenfilmdicke (DFT) durchgeführt werden.

Phase 3: Montage und Integration (Shop Floor)

Die Komponenten werden zu einer kompletten Maschine zusammengefügt.

Strukturelle Montage:

Die Hauptträger/Fachwerke werden auf großen, ebenen Montagevorrichtungen oder Ständern positioniert.

Querträger-, Stützrahmen und der Hauptrahmen des Hubwagens werden ausgerichtet und verschraubt oder verschweißt. Eine präzise Ausrichtung mit Laserwerkzeugen ist entscheidend.

Installation des mechanischen Systems:

Hydrauliksystem:Pumpen, Behälter, Ventile und Verteiler werden installiert. Vormontierte und geprüfte Hydraulikschlauchbündel werden angeschlossen.

Winden und Hebezeuge:Hauptwinden (ausgelegt für 140T+) sind montiert und Drahtseile sind aufgewickelt.

Reisesystem:Es sind Drehgestelle, Räder und Antriebseinheiten zum Bewegen der Maschine entlang der Brücke installiert.

Installation des elektrischen Systems:

Kabelrinnen und -rohre:werden entlang der Struktur installiert.

Verdrahtung:Elektriker verlegen und terminieren Strom- und Steuerkabel zu Motoren, Sensoren, Endschaltern und Bedienfeldern.

Steuerkabine:Die Fahrerkabine, in der sich die Haupt-SPS, die HMI (Human-Machine-Interface) und die Steuer-Joysticks befinden, ist installiert und angeschlossen.

Phase 4: Prüfung, Inspektion und Versand

Die fertige Maschine wird vor Verlassen des Werks einer strengen Prüfung unterzogen.

Prüfungen vor-Inbetriebnahme:

Sichtprüfung:Abschließende Prüfung aller Schrauben auf korrektes Drehmoment, Schweißnähte und Installation.

Spülen des Hydrauliksystems:Das Hydrauliksystem wird vor der endgültigen Befüllung mit sauberem Öl gespült, um eventuelle Verunreinigungen zu entfernen.

Elektrische Prüfungen:An allen Stromkreisen werden Durchgangs-, Isolationswiderstands- und Erdungsprüfungen durchgeführt.

Funktionstests (keine-Last):

Die Maschine ist eingeschaltet.

Alle Funktionen werden ohne Last getestet: Vorwärts-/Rückwärtsfahren, Katzfahren, Heben/Senken und alle Sicherheitsendschalter.

Systemdrücke, Motorströme und Reaktionszeiten werden aufgezeichnet.

Belastungstest (Proof Load Test):

Statischer Belastungstest:Der Hauptaufzug ist mit Prüfgewichten (häufig kalibrierten Betonblöcken) ausgestattet. Die Maschine hebt eine Last25 % größer als die Nennkapazität (140T * 1.25 = 175 Tonnen). Es wird über einen längeren Zeitraum (z. B. 10–15 Minuten) gehalten, während die Ingenieure die Durchbiegungen anhand der FEA-Vorhersagen messen und auf Verformungen oder Probleme prüfen.

Dynamischer Belastungstest:Die 140 Tonnen schwere Last wird angehoben und über den gesamten Bewegungsbereich bewegt, um alle Systeme unter dynamischen Bedingungen zu testen.

Letzte Vorbereitung und Versand:

Zertifizierung:Alle Testergebnisse und Inspektionsberichte werden in einem Factory Acceptance Test (FAT)-Dossier zusammengefasst. Ein unabhängiger Inspektor kann die Tests beobachten und eine Konformitätsbescheinigung ausstellen.

Demontage & Konservierung:Für den Versand wird die Maschine häufig teilweise in Module zerlegt. Freiliegende bearbeitete Oberflächen werden mit Schutzfett beschichtet.

Verpackung & Versand:Die Komponenten werden sicher verpackt und auf Tieflader oder Anhänger verladen. Hebepunkte sind deutlich gekennzeichnet. Detaillierte Packlisten und Montageanleitungen werden bereitgestellt.

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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