120-Tonnen-Brücken-Lancher-Baumaschine

A 120-Tonnen-Brückenwerfer, oft als a bezeichnetGantry startenoderInkrementelles Startportal (ILG)ist eine schwere-selbstfahrende Maschine-, die zum Errichten vorgefertigter Brückensegmente aus Beton oder Stahl verwendet wird. Die Bezeichnung „120 Tonnen“ bezieht sich typischerweise auf die maximale Tragfähigkeit pro Segment.

Es ist ein Eckpfeiler des modernen Brückenbaus und ermöglicht die schnelle und effiziente Montage von Viadukten und Brücken, insbesondere in anspruchsvollen Umgebungen wie tiefen Tälern, über Gewässern oder bestehenden Straßen und Eisenbahnen.

 

 

Der Prozess, bekannt alsInkrementelle Startmethode (ILM), ist sehr methodisch:

Phase 1: Segmentguss und Vorbereitung

Die Fertigteilsegmente werden in einer Gießerei in der Nähe der Brückenbaustelle hergestellt.

Die fertigen Segmente werden zum Startplatz transportiert, typischerweise auf mehrachsigen Anhängern.

Phase 2: Der Startzyklus (wird für jede Spanne wiederholt)

Segmentheben:Die 120 Tonnen schweren Hubportale nehmen Segmente auf und platzieren sie vom Pier nach außen in der richtigen Position unter dem Hauptportal.

Vorübergehende Belastung:Das neu platzierte Segment wird vorübergehend an den zuvor montierten Abschnitt des Brückendecks gespannt, um eine durchgehende Struktur zu bilden.

Ausrichtungsprüfung:Die genaue Geometrie (Niveau und Ausrichtung) des Decks wird mithilfe der Hydraulikzylinder der Stützbeine überprüft und eingestellt.

Interne Vorspannung:Sobald mehrere Segmente angebracht und ausgerichtet sind, werden interne Spannglieder durch Hüllrohre geführt und gespannt, um die endgültige strukturelle Festigkeit für diesen Abschnitt der Brücke zu erreichen.

Portalstart (der „Walk“):Nachdem eine komplette Spannweite zusammengebaut und gespannt ist, löst sich die gesamte Portalmaschine von den Pfeilern, treibt sich vorwärts zum nächsten Pfeilersatz und verankert sich wieder. Die Startnase geht oft zuerst, um am nächsten Pier Halt zu bieten.

Zykluswiederholung:Der Zyklus wiederholt sich, bis das gesamte Brückendeck fertiggestellt ist.

 

 

 

Technische Spezifikation: Brückenvorschubmaschine mit einer Kapazität von 120 Tonnen

Dokumentversion: 1.0
Datum:26. Oktober 2023

1.0 Allgemeiner Überblick

Maschinentyp:Selbstfahrendes, modulares Brücken-Startportal

Hauptfunktion:Zum Heben, Transportieren und präzisen Platzieren vorgefertigter Betonsegmente für den Bau von ausbalancierten freitragenden oder feldweisen Brücken.

Modellbezeichnung:BLM-120

Nenntragfähigkeit:120 Tonnen pro Hubrahmen

Anwendung:Geeignet für Viadukte und Brücken mit konstanten oder variablen Radien, Neigungen und Überhöhungen.

 

 

1. Hauptstruktureller Rahmen

Dies ist das Hauptgerüst, das die gesamte Maschine und die Brückensegmente trägt.

Hauptträger (Brückenträger):Der primäre, lang-überspannende Träger, der auf den Pfeilern sitzt. Es muss unglaublich stark und steif sein, um einer Biegung unter der vollen Belastung der Brückensegmente standzuhalten. Dabei handelt es sich oft um eine geschweißte Stahlkasten-- oder Fachwerkkonstruktion.

Vordere Stütze (Nase):Ein auskragender Abschnitt des Hauptträgers, der über den vorderen Pfeiler hinausragt. Es bietet Unterstützung für die Platzierung des nächsten Segments, bevor der permanente Pfeiler darunter gebaut wird.

Hintere Stützbeine:Die festen Beine an der Rückseite der Maschine übertragen die Last auf den bereits gebauten Teil des Brückendecks.

Portalrahmen:Die vertikalen Strukturen vorne und hinten sorgen für Stabilität und Halt für die Hebe- und Traversalsysteme.

2. Unterstützungs- und Antriebssystem

Dieses System ermöglicht es dem Werfer, sich entlang der Brückenausrichtung vorwärts zu bewegen, nachdem jedes Segment platziert wurde.

Stützschuhe (oder Piers):Temporäre oder dauerhafte Lagerpunkte, die auf den Brückenpfeilern aufliegen. Sie verteilen die massive Belastung der Maschine und der Segmente sicher auf den Unterbau.

Hydraulisches Hebesystem:

Hebeböcke (vertikal):An den Stützpunkten befinden sich leistungsstarke Hydraulikzylinder zum Anheben oder Absenken des gesamten Werfers zur Ausrichtung und zur Lastübertragung während des Startvorgangs.

Antriebsheber (horizontal/gehend):Dies sind die „Beine“ der Maschine. Sie arbeiten in einer Gehbewegung:

Fassen Sie das vor-installierte Deck anoder ein besonderer Track.

Drücken oder ziehenden gesamten Hauptträger um einen festgelegten Abstand (z. B. eine Segmentlänge) nach vorne verschieben.

Einfahrenund für den nächsten Schritt zurücksetzen.

Gleitlager/Pads:Reibungsarme-Oberflächen (häufig aus PTFE), die es dem Hauptträger ermöglichen, während des Vortriebs reibungslos über die Stützpunkte zu gleiten.

3. Hebe- und Handhabungssystem

Dies ist das Kernsystem zur Manipulation der Brückensegmente.

Startwagen (Trolley oder Hebezeug):Ein beweglicher Wagen, der auf Schienen am unteren Flansch des Hauptträgers läuft. Er transportiert das Segment von der Rückseite der Maschine zu seiner Ablageposition vorne.

Hubwinden:Am Startwagen montierte elektrische oder hydraulische Winden. Sie beherbergen die hochfesten Stahlseile (Drahtseile).

Drahtseile und Seilscheiben (Riemenscheiben):Das Kabelsystem, das das eigentliche Heben übernimmt. Es wird durch eine Reihe von Riemenscheiben geleitet, um mechanischen Vorteil und Kontrolle zu gewährleisten.

Spreiztraverse/Hubrahmen:Ein robuster Balken, der an den Hebekabeln befestigt ist. Es sorgt dafür, dass das Fertigteilsegment gleichmäßig angehoben wird, ohne dass übermäßige Biegespannungen entstehen. Bei sehr breiten Decks können zwei Laufkatzen und Spreizbalken synchron arbeiten.

4. Hilfs- und Steuerungssysteme

Diese Systeme bieten Strom, Kontrolle und Sicherheit.

Hydraulikaggregat (HPU):Das „Herzstück“ der Maschine besteht aus Dieselmotoren oder Elektromotoren, die Hydraulikpumpen antreiben. Es erzeugt die Hochdruckflüssigkeit, die für alle Wagenheber, Winden und Steuerungen benötigt wird.

Elektrisches Steuersystem und Fahrerkabine:Das „Gehirn“ der Operation. Beinhaltet:

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Automatisiert komplexe Abläufe wie synchronisiertes Heben und Vortreiben.

Bedienerschnittstelle:Ermöglicht dem Bediener die präzise Steuerung aller Funktionen.

Sensoren:Überwachen Sie Lasten, Positionen, Drücke und Ausrichtungen in Echtzeit.

Sicherheitssysteme:

Überlastschutz:Wägezellen und Drucksensoren verhindern, dass die Maschine ihre Kapazität von 120 Tonnen überschreitet.

Anti-Kollisionssysteme:Endschalter und Sensoren verhindern, dass sich der Wagen oder andere Komponenten über sichere Grenzen hinaus bewegen.

Not-Aus-Tasten:Befindet sich an mehreren Stellen der Maschine.

Anemometer (Windgeschwindigkeitssensor):Entscheidend für die Unterbrechung des Betriebs bei starkem Wind.

5. Hilfskomponenten für den Aufbau

Segment Transportwagen:Diese sind zwar nicht Teil des Werfers selbst, aber für die Zuführung der Segmente zur Maschine unerlässlich. Sie bewegen sich entlang des fertigen Decks, um neue Segmente zum Hebebereich am Heck der Trägerrakete zu liefern.

Temporäres Lehrgerüst:In einigen Konfigurationen können temporäre Stützen oder Türme verwendet werden, um der Trägerrakete oder den freitragenden Segmenten während des Baus zusätzliche Unterstützung zu bieten.

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Wie die Komponenten in einem typischen Zyklus zusammenarbeiten:

Fütterung:Ein vorgefertigtes Segment wird von einem Transportwagen zum Heck der Werferanlage gebracht.

Heben:Die Winden des Startwagens senken den Spreizbalken ab, der mit dem Segment verbunden ist. Das Segment wird vom Wagen abgehoben.

Überqueren:Der Startwagen bewegt sich entlang des Hauptträgers und transportiert das Segment zur Vorderseite (Nase) der Maschine.

Platzierung und Anpassung:Das Segment wird präzise in seine Endposition abgesenkt. Feine-Einstellbuchsen an der Spreiztraverse ermöglichen eine millimetergenaue Ausrichtung. Das Segment wird dann mithilfe von Pfosten{4}}Spannstäben vorübergehend gegenüber dem vorherigen Segment vorgespannt.

Antrieb:Sobald das Segment gesichert ist, greifen die Vortriebszylinder ein. Der gesamte Hauptträger der Trägerrakete wird um eine Segmentlänge nach vorne geschoben und ist für den nächsten Zyklus bereit.

Zykluswiederholung:Der Vorgang wiederholt sich, bis die Brückenspanne vollständig ist.

Das Wichtigste zum Mitnehmen:Ein 120-Tonnen-Brückenwerfer ist ein integriertes System, bei dem dieStrukturrahmensorgt für die Kraft, dieHydrauliksystemstellt die Bewegung dar, dieWinden und Trolleydie Last bewältigen, und dieelektronische SteuerungenStellen Sie sicher, dass jede Aktion präzise, ​​synchronisiert und sicher ist.

 

 

 

 

 

1. Erhöhte Sicherheit

Dies ist der größte Vorteil.

Reduzierte Arbeitnehmerexposition:Minimiert die Notwendigkeit, dass sich die Arbeiter längere Zeit in großer Höhe aufhalten müssen. Montage und Platzierung werden von einer zentralen Bedienerkabine aus gesteuert.

Beseitigung temporärer Lehrgerüste:Herkömmliche Methoden erfordern den Bau massiver provisorischer Stützen (Traggerüste) unter der Brückenspanne, was gefährlich und einsturzgefährdet ist. Der Launcher ist selbst-und eliminiert dieses Risiko.

Kontrollierte, vorhersehbare Abläufe:Der Startvorgang ist eine sorgfältig geplante Abfolge, die die Unvorhersehbarkeit verringert, die mit dem Kranbetrieb und der manuellen Arbeit einhergeht.

2. Überlegene Effizienz und Geschwindigkeit

Schnelle Zykluszeiten:Sobald das System eingerichtet ist, kann es -vorgefertigte Segmente oder Träger sehr schnell platzieren-oft ein Segment pro Tag oder schneller. Dies führt in der Regel zu einem gleichmäßigen Bautempo20-40 Meter pro Tag.

Parallele Baumaßnahmen:Während die Trägerrakete vorne Segmente platziert, können andere Teams gleichzeitig dahinter an der Fertigstellung des Decks, der Installation von Barrieren und dem Bau von Pfeilern arbeiten.

Reduzierte Umzugszeit:Im Vergleich zur Montage und Demontage großer Kräne für jede Spannweite kann eine Trägerrakete innerhalb weniger Stunden von einem Pier zum nächsten „laufen“.

3. Hohe Präzision und Qualität

Genaue Segmentplatzierung:Die Maschine ist mit hydraulischen Zylindern und computergesteuerten Steuerungen ausgestattet, die eine Höhenverstellung im Millimeterbereich ermöglichen. Dadurch wird sichergestellt, dass jedes vorgefertigte Segment oder jeder Träger mit äußerster Präzision platziert wird.

Konsistente Ergebnisse:Der mechanisierte Prozess eliminiert viele menschliche Fehler, die mit herkömmlichen Methoden verbunden sind, und führt zu einer qualitativ hochwertigeren und gleichmäßigeren Endstruktur.

4. Wirtschaftliche Vorteile

Niedrigere Arbeitskosten:Obwohl die Maschine selbst eine große Kapitalinvestition darstellt, ist für den Betrieb eine viel kleinere Mannschaft erforderlich als bei herkömmlichen Methoden, was zu erheblichen langfristigen Arbeitseinsparungen führt.

Reduziertes Material für Lehrgerüste:Die massiven Einsparungen an temporären Gerüstmaterialien (Holz, Stahl) und den damit verbundenen Herstellungs- und Demontagekosten sind ein großer wirtschaftlicher Vorteil.

Schnellerer Projektabschluss:Die Baugeschwindigkeit führt zu einer früheren Projektabwicklung, was enorme finanzielle Vorteile für den Projekteigentümer mit sich bringt (frühzeitige Generierung von Einnahmen aus Mautgebühren usw.) und die Gesamtfinanzierungskosten senkt.

5. Hervorragende Anpassungsfähigkeit und Zugänglichkeit

Fähigkeit, Hindernisse zu überwinden:Brückenwerfer eignen sich ideal für den Bau von Viadukten über schwierigem Gelände wie tiefen Tälern, Flüssen, bestehenden Straßen, Eisenbahnstrecken oder umweltsensiblen Gebieten, in denen der Bau temporärer Stützen unpraktisch, gefährlich oder verboten ist.

Minimaler Platzbedarf:Die Last wird direkt auf die permanenten Pfeiler übertragen, wodurch der darunter liegende Boden nur minimal gestört wird. Dies ist in städtischen Umgebungen oder über aktiven Verkehrskorridoren von entscheidender Bedeutung.

6. Verbesserte Umweltauswirkungen

Weniger Störungen vor Ort:Durch den Verzicht auf umfangreiche Lehrgerüste und Zufahrtsstraßen für Kräne minimiert die Trägerrakete die Beeinträchtigung des Geländes unter der Brücke.

Reduzierter Abfall:Die Präzision der Methode führt zu weniger Materialverschwendung. Durch den Verzicht auf provisorische Arbeiten wird auch weniger Material verbraucht und letztendlich entsorgt.

 

 

Primäre Anwendungen und Projektszenarien

Diese Maschine ist ideal für bestimmte Arten von Projekten geeignet, bei denen herkömmliche Methoden (wie der Bau von Lehrgerüsten aus dem Boden) unpraktisch, gefährlich oder zu langsam sind.

Hochstraßen und Viadukte:Besonders in städtischen Gebieten, in denen beim Bau die Beeinträchtigung des Verkehrs, der Unternehmen und der darunter liegenden Gemeinden minimiert werden muss.

Flussüberquerungen:Der Bau von Brücken über breite Flüsse oder Täler ohne umfangreiche Gerüste im Wasser ist umweltfreundlich und risikomindernd.

Übergänge über aktive Infrastruktur:Dies ist eine kritische Anwendung. Brücken bauen über:

Betriebsstraßen:Ohne dass es einer vollständigen Straßensperrung bedarf.

Eisenbahnschienen:Vermeidung von Störungen des Zugfahrplans und Gewährleistung der Sicherheit der Arbeitnehmer.

Tiefe Schluchten oder Schluchten:Wo der Bau temporärer Stützen von unten äußerst schwierig und teuer ist.

Projekte mit sich wiederholenden Zeitspannen:Die Methode ist am effizientesten, wenn die Brücke aus mehreren Feldern ähnlicher Länge besteht (z. B. 30 m bis 50 m).

 

 

Produktionsverfahren: 120-Tonnen-Brückenwerfermaschine

1. Projektdefinitions- und Planungsphase

Objektiv:Legen Sie klare Anforderungen, ein klares Budget und einen Zeitplan fest.

Hauptaktivitäten:

Analyse der Kundenanforderungen:Bestimmen Sie die spezifischen Anforderungen: maximale Spannweite, möglicher Kurvenradius, Deckbreite, Tragfähigkeit (120-Tonnen), Trägertyp (Fertigteil, Stahlkasten usw.) und Bedingungen vor Ort am Projekt.

Konzeptionelles Design:Erstellen Sie erste Skizzen und wählen Sie den Werfertyp aus (z. B. Überkopf-Startportal, Unterhänge-Startportal).

Projektplanung:Entwickeln Sie einen detaillierten Projektzeitplan (Gantt-Diagramm), einen Ressourcenzuteilungsplan und ein Budget.

Risikobewertung:Identifizieren Sie potenzielle technische und logistische Herausforderungen.

2. Detaillierte Engineering- und Designphase

Objektiv:Erstellen Sie präzise Fertigungs- und Montagezeichnungen.

Hauptaktivitäten:

Strukturelles Design und Analyse:

Verwenden Sie Software zur Finite-Elemente-Analyse (FEA) (z. B. ANSYS, SAP2000), um die Hauptträger, Stützbeine und Hebesysteme unter verschiedenen Lastfällen (Eigenlast, Nutzlast, Windlast, dynamische Effekte) zu modellieren.

Gewährleisten Sie die strukturelle Integrität und die Einhaltung internationaler Standards (z. B. DIN, EN, AISC, GB).

Mechanisches Design:

Entwerfen Sie das Antriebssystem (hydraulische oder elektrische Räder/Raupen).

Entwerfen Sie das Hebe-/Senksystem (synchrone Hydraulikzylinder).

Entwerfen Sie den Ausgleichsmechanismus für die Gradientenanpassung.

Geben Sie alle mechanischen Komponenten (Lager, Zahnräder, Wellen) an.

Design des Hydrauliksystems:

Entwerfen Sie die Schaltung für Antrieb, Heben und Balancieren.

Wählen Sie Komponenten aus: Pumpen, Motoren, Zylinder, Ventile, Schläuche und Akkumulatoren.

Sorgen Sie für eine präzise Synchronisierung mehrerer Buchsen.

Entwurf von Elektro- und Steuerungssystemen:

Entwerfen Sie die Steuerkabine und die Bedienerschnittstelle (HMI).

Entwickeln Sie das SPS-Programm (Programmable Logic Controller) für automatisierte und manuelle Vorgänge.

Entwerfen Sie Sicherheitsverriegelungen, Sensoren (für Position, Druck, Neigung) und Not-Aus-Systeme.

Erstellung von Fertigungszeichnungen:Erstellen Sie detaillierte Teilezeichnungen, Montagezeichnungen und Stücklisten (BOM).

3. Beschaffungs- und Materialbeschaffungsphase

Objektiv:Besorgen Sie sich alle notwendigen Rohstoffe und Zukaufkomponenten.

Hauptaktivitäten:

Rohstoffbeschaffung:Bestellen Sie hochfeste Stahlplatten (z. B. Q345B, S355), Profile (I-Träger, H-Träger) und Bleche gemäß der Stückliste.

Komponentenbeschaffung:Standardteile kaufen:

Hydraulikkomponenten (Pumpen, Motoren, Zylinder von Marken wie Bosch Rexroth, Parker).

Elektrische Komponenten (SPS, Sensoren, Motoren von Marken wie Siemens, Schneider).

Mechanische Komponenten (Räder, Lager, Zahnräder).

Lieferantenqualifikation:Stellen Sie sicher, dass alle Lieferanten die Qualitätsstandards erfüllen. Führen Sie Inspektionen für kritische Komponenten durch.

4. Herstellungs- und Fertigungsphase

Objektiv:Fertigen Sie alle kundenspezifischen strukturellen und mechanischen Teile.

Hauptaktivitäten:

Materialvorbereitung:

Schneiden:Verwenden Sie CNC-Plasma-/Brennstoffschneidemaschinen oder Laserschneider, um Stahlplatten auf Maß zu schneiden.

Kantenvorbereitung:Kanten zum Schweißen gemäß Zeichnung abschrägen.

Unter-Baugruppenfertigung:

Herstellung von Paneellinien:Schweißen Sie Versteifungen auf die Hauptsteg- und Flanschplatten, um Platten für die Hauptträger zu erstellen.

Herstellung von Beinen und Stützen:Schweißen und bearbeiten Sie die Stützbeine und vertikalen Säulen.

Herstellung der Naseneinheit:Bauen Sie den vorderen Führungsnasenabschnitt.

Bearbeitung:

Bearbeiten Sie kritische Verbindungspunkte, Stiftlöcher und Lagersitze auf CNC-Bohrwerken oder Drehmaschinen, um eine hohe Maßgenauigkeit sicherzustellen.

Oberflächenbehandlung:

Strahlen und Lackieren:Kugelstrahlen-alle Komponenten gemäß Sa 2,5-Standard, um Rost und Walzzunder zu entfernen.

Tragen Sie zum Korrosionsschutz eine Grund-, Zwischen- und Deckschicht aus hochwertigem Industrielack auf.

5. Vor-Montage- und Qualitätskontrollphase (QC).

Objektiv:Montieren Sie Hauptmodule und überprüfen Sie die Qualität vor der Endmontage.

Hauptaktivitäten:

Strukturelle Unter-Baugruppe:

Verschweißen Sie die gefertigten Platten zu den kompletten Hauptträgern (links und rechts).

Montieren Sie die vorderen und hinteren Stützrahmen.

Maßprüfung:Überprüfen Sie kritische Abmessungen, Ausrichtungen und Rechtwinkligkeit mithilfe von Lasertrackern oder Totalstationen.

Zerstörungsfreie Prüfung (NDT):

Führen Sie Ultraschallprüfungen (UT) oder Magnetpulverprüfungen (MPI) an kritischen Schweißnähten durch, um sicherzustellen, dass diese frei von Fehlern sind.

Modulmontage:

Montieren Sie die Antriebsmodule (Räder/Raupen mit Hydraulikmotoren) auf den Stützbeinen.

Montieren Sie die hydraulischen Hebesysteme vor-.

6. Endmontage- und Integrationsphase

Objektiv:Integrieren Sie alle mechanischen, hydraulischen und elektrischen Systeme in die Struktur.

Hauptaktivitäten:

Errichtung der Hauptstruktur:Positionieren Sie die beiden Hauptträger mit Laufkränen auf Stützböcken.

Quer-Montage der Kreuzaussteifung:Verbinden Sie die Träger mit Querträgern und Aussteifungen zu einer steifen Kastenkonstruktion.

Installation des mechanischen Systems:Installieren Sie die Bugeinheit, den Wagen (falls zutreffend) und alle mechanischen Verbindungen.

Installation des Hydrauliksystems:

Montieren Sie Hydraulikaggregate (HPUs), Zylinder und Ventile und verlegen Sie Hydraulikschläuche/-rohre.

Schließen Sie das System an und füllen Sie es mit Hydraulikflüssigkeit.

Installation des elektrischen Systems:

Verlegen Sie Kabelkanäle und elektrische Leitungen durch die gesamte Maschine.

Installieren Sie die Steuerkabine, SPS, HMI, Sensoren und Beleuchtung.

Systemintegration:Schließen Sie alle elektrischen Steuerungen an die hydraulischen und mechanischen Systeme an.

7. Phase des Factory Acceptance Test (FAT).

Objektiv:Stellen Sie sicher, dass die Maschine in einer kontrollierten Umgebung wie vorgesehen funktioniert.

Hauptaktivitäten:

Sichtprüfung:Überprüfen Sie die Vollständigkeit, die Lackqualität und den ordnungsgemäßen Einbau.

Hydrauliksystemtest:

Auf Undichtigkeiten prüfen.

Druckentlastungsventile prüfen.

Testen Sie die Synchronisation von Hebeböcken.

Funktionstests (ohne Last):

Testantriebssystem (Vorwärts-/Rückwärtsbewegung).

Heben/Senken des Hauptträgers testen.

Testen Sie das Ausgleichssystem.

Testen Sie alle Not-Aus-Funktionen und Sicherheitsverriegelungen.

Belastungstest (statisch und dynamisch):

Statischer Belastungstest:Bringen Sie mit kalibrierten Gewichten oder hydraulischen Hebern eine Testlast an (normalerweise 110 % bis 125 % der Nennkapazität von 120 Tonnen). Messen Sie Durchbiegungen und stellen Sie sicher, dass sie innerhalb der Designgrenzen liegen.

Dynamischer Belastungstest:Bewegen Sie die Testlast entlang der Spannweite, um reale Betriebsbedingungen zu simulieren und die Stabilität zu überprüfen.

8. Demontage, Verpackung und Versand

Objektiv:Bereiten Sie die Maschine für den Transport zum Einsatzort vor.

Hauptaktivitäten:

Modularer Abbau:Zerlegen Sie die Maschine in transportable Module (z. B. Hauptträgersegmente, Beine, Bugeinheit, HPU).

Verpackung:Schützen Sie bearbeitete Oberflächen und hydraulische Anschlüsse. Verwenden Sie für große Bauteile Holzkisten und Stahlrahmen.

Versand:Planen Sie die Logistik für schwere und übergroße Ladungen. Bereiten Sie Versanddokumente und Handbücher vor.

9. Aufbau und Inbetriebnahme vor Ort

Objektiv:Bauen Sie die Maschine-vor Ort wieder zusammen-und machen Sie sie betriebsbereit.

Hauptaktivitäten:

Standortvorbereitung:Bereiten Sie das Fundament und den Montagebereich vor.

Erektion:Verwenden Sie Mobilkräne, um die Maschine wieder zusammenzubauen-und kehren Sie den Demontagevorgang um.

Erneute-Verbindung:Schließen Sie alle hydraulischen und elektrischen Systeme wieder an.

Site Acceptance Test (SAT):Führen Sie abschließende Funktionstests unter Standortbedingungen durch, um sicherzustellen, dass alles ordnungsgemäß funktioniert.

Bedienerschulung:Schulen Sie die Mitarbeiter des Kunden in Betriebs-, Wartungs- und Sicherheitsverfahren.

10. Projektübergabe und Dokumentation

Objektiv:Übergeben Sie die Maschine offiziell an den Kunden.

 

 

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Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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