160-Tonnen-Brückenbaumaschine für den Bau

Zusammenfassend, a160-Tonnen-Brückenbaumaschineist nicht nur ein Kran; es ist einausgefeiltes, in sich geschlossenes KonstruktionssystemDas hat die Art und Weise, wie wir große Brücken bauen, revolutioniert und den Prozess schneller, sicherer und präziser gemacht.

Der Prozess, bekannt alsInkrementeller StartoderSegmentierter StartMethode, ist zyklisch:

Montage:Die Montage des BEM erfolgt am Anfangswiderlager der Brücke, häufig mit einem großen Mobilkran.

Segmentlieferung:Ein vorgefertigtes Brückensegment aus Beton oder Stahl (z. B. ein 30{{4}Meter langer Kastenträger mit einem Gewicht von 160 Tonnen) wird auf einem mehrachsigen Anhänger zum Startbereich transportiert.

Heben:Die Winden des BEM senken ihre Haken/Traverse ab, die mit dem Segment verbunden sind. Anschließend heben die Winden das Segment vom Transportanhänger hoch.

Transport:Das gesamte Portal, das nun das Segment trägt, bewegt sich entlang des bereits fertiggestellten Brückendecks vorwärts, bis sich das Segment direkt über seiner vorgesehenen Ablageposition befindet.

Präzise Platzierung:Die Winden senken das Segment vorsichtig ab. Hydraulische Heber an den Stützbeinen nehmen Mikroeinstellungen vor, um eine perfekte Ausrichtung auf das vorherige Segment zu gewährleisten. Vermesser überprüfen die Position auf den Millimeter genau.

Beitrag-Spannung:Sobald das Segment platziert ist, fädeln und spannen die Arbeiter Spannglieder aus hochfestem Stahl durch Kanäle in den Segmenten, um sie miteinander zu verbinden und so eine durchgehende Brückendecke zu schaffen.

Vorwärts starten:Nachdem das Segment gesichert ist, löst sich das BEM, hebt seine Beine an und bewegt sich vorwärts zum Ende des neu gebauten Abschnitts, um sich auf den nächsten Zyklus vorzubereiten.

Wiederholung:Dieser Zyklus wiederholt sich für jedes Segment, bis die Brückenspanne vollständig ist.

Allgemeine Spezifikation: 160-Tonnen-Brückenbaumaschine (BEM)

1.0 Hauptfunktion
Zum Heben, Transportieren und präzisen Platzieren vorgefertigter Betonsegmente (Träger, Kastenträger, U-Träger, T-Träger) oder Träger mit voller Spannweite und einem Gewicht von bis zu 160 Tonnen für den Bau von Viadukten, Brücken und Überführungen.

2.0 Wichtige Designstandards und -codes

ISO 4301-1:2016 (Krane – Klassifizierung)

ISO 8686-1:2012 (Krane – Gestaltungsgrundsätze für Lasten und Lastkombinationen)

FEM 1.001 (Regeln für die Bemessung von Hebezeugen)

EN 1993 (Eurocode 3: Bemessung von Stahlkonstruktionen)

Lokale und nationale Sicherheitsvorschriften für Krane und Bauarbeiten.

Eine 160 -Tonnen schwere Brückenbaumaschine (BEM) ist ein wichtiges Gerät für die schnelle und präzise Installation von vorgefertigten Beton- oder Stahlträgerbrücken, insbesondere bei großen Infrastrukturprojekten wie Viadukten, Autobahnen und Eisenbahnen.

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der wichtigsten Komponenten, kategorisiert nach ihren Funktionssystemen.

1. Hauptstruktureller Rahmen

Dies ist das primäre tragende Gerüst der Maschine.

Hauptträger / Fachwerk:Der lange, horizontale Balken, der sich über die gesamte Länge zwischen den Pfeilern erstreckt. Es stellt die Plattform für alle anderen Komponenten dar und muss über eine enorme Festigkeit und Steifigkeit verfügen, um die 160-Tonnen-Last ohne übermäßige Durchbiegung zu tragen. Es handelt sich häufig um eine Kastenträger- oder Gitterfachwerkkonstruktion.

Vordere Stütze (Nase):Der auskragende Abschnitt an der Vorderseite des Hauptträgers. Es sorgt für Stabilität während des Startvorgangs, während sich die Maschine zum nächsten Feld bewegt.

Hintere Stützbeine:Die starren Beine an der Rückseite der Maschine, die sie am zuvor konstruierten Deck verankern. Sie übertragen die Last während des Hebevorgangs.

Vordere Stützbeine (Startportal):Dabei handelt es sich um bewegliche Beine an der Vorderseite, die sich auf den nächsten Pier absenken, sobald die Maschine nach vorne geschoben wurde. Zur Feineinstellung und Lastübertragung sind sie mit Hydraulikzylindern ausgestattet.

2. Hebe- und Hebesystem

Das Kernsystem, das für die eigentliche Aufnahme und Platzierung der Träger verantwortlich ist.

Haupthubwinden:Elektrisch oder hydraulisch angetriebene Winden mit hoher-Kapazität und präziser Geschwindigkeitsregelung und Bremssystemen. Bei einer 160-Tonnen-Maschine sind dies typischerweise zwei Winden mit jeweils 80+ Tonnen, die im Tandem arbeiten.

Drahtseile und Seilscheiben:Hoch{0}starke Stahlseile, die von den Winden über ein System von Flaschenzügen (Riemenscheiben) zum Hubwagen laufen. Sie sind für schwere -Beanspruchungszyklen und kritische Sicherheitsanforderungen ausgelegt.

Hebewagen:Der bewegliche Wagen, der auf Schienen an der Unterseite des Hauptträgers läuft. Es beherbergt die Seilrollen und den Anschlusspunkt für die Spreiztraverse. Der Antrieb erfolgt über ein separates motorisiertes System zur Querpositionierung des Trägers.

Spreiztraverse / Hubtraverse:Ein untergeordneter Träger, der an mehreren Punkten mit dem Träger verbunden ist. Sein Zweck besteht darin, die massive Last gleichmäßig auf den Fertigteilträger zu verteilen und so Schäden durch konzentrierte Belastungen zu verhindern. Es ist häufig für unterschiedliche Trägerbreiten einstellbar.

3. Start- und Antriebssystem

Dieses System ermöglicht es der gesamten, mehrere -hundert- Tonnen schweren Maschine, sich zum nächsten Feld zu bewegen, sobald das aktuelle platziert ist.

Antriebswinden / Hydraulikzylinder:Der primäre Mechanismus zum Bewegen der Maschine. Einige verwenden Winden, die die Maschine entlang verankerter Kabel ziehen, während andere einen „Geh“-Mechanismus mit synchronisierten Hydraulikzylindern verwenden, die das vorhandene Deck abstoßen.

Startschuhe / Kufen:An den Stützbeinen angebrachte Gleitflächen mit geringer -Reibung, die es dem Hauptträger ermöglichen, während der Startsequenz relativ zu den Pfeilern nach vorne zu gleiten.

Leitsystem:Schienen oder Führungen, die dafür sorgen, dass sich die Maschine beim Start in einer geraden Linie bewegt, und so eine Fehlausrichtung verhindern.

4. Unterstützungs- und Stabilisierungssystem

Stellt sicher, dass die Maschine bei allen Vorgängen vollkommen stabil und eben bleibt, was für Sicherheit und Präzision von entscheidender Bedeutung ist.

Hydraulische Hebesysteme:Befindet sich oben an jedem Stützbein. Diese Hebeböcke ermöglichen Mikro-Höhenverstellungen, um den Hauptträger perfekt auszurichten und Unregelmäßigkeiten in der Pier- oder Deckshöhe auszugleichen.

Wagenheberbasen/Sockelplatten:Große, robuste Platten, die zwischen den Hydraulikzylindern und der Pier-/Deckoberfläche sitzen. Sie verteilen die immense Punktlast auf eine größere Fläche und verhindern so eine Betonzertrümmerung.

Horizontale Stabilisatoren:Seitliche Stützen oder Verstrebungen, die verhindern, dass die Maschine durch Wind oder zufällige seitliche Belastungen seitlich schwankt.

5. Steuerungs- und Stromversorgungssystem

Das „Gehirn und Herz“ der Operation.

Fahrerkabine:Eine klimatisierte-Kabine mit Panoramablick, die normalerweise so angeordnet ist, dass eine optimale Sicht auf die Hebevorgänge gewährleistet ist. Es beherbergt alle Steuerschnittstellen.

Zentralisiertes Kontrollsystem:Ein hochentwickeltes SPS-System (Programmable Logic Controller) oder ein computerbasiertes System, das alle Bewegungen (Heben, Trolley-Fahrt, Maschinenstart) integriert und synchronisiert. Es umfasst häufig einen Überlastschutz und Sicherheitsverriegelungen.

Netzteil:Ein großer Dieselgenerator oder ein Stromanschluss (bei einem Standort mit Stromversorgung), der die notwendige Energie für alle Winden, Hydraulik und Steuerungen liefert.

Anemometer und Sicherheitssensoren:Wichtige Instrumente, die die Windgeschwindigkeit (bei zu hoher Geschwindigkeit sperren), das Lastgewicht und die Trägerneigung messen und so sicherstellen, dass der Betrieb innerhalb sicherer Parameter bleibt.

6. Hilfskomponenten

Arbeitsplattformen und Zugangswege:Sichere Zugangswege für Wartung und Inspektion über die gesamte Länge des Hauptträgers.

Beleuchtungssysteme:Für Arbeiten in Nachtschichten oder bei schlechten{0}Lichtverhältnissen.

Sicherheitssysteme:Not-Aus-Taster, Feuerlöscher, Warnmelder und Absturzsicherungssysteme.

Wie die Komponenten in einem typischen Zyklus zusammenarbeiten:

Positionierung:Die Maschine ist mit eingefahrenen Vorderbeinen über zwei Pfeilern verankert.

Heben:Der Wagen fährt über das Lieferfahrzeug in Position. Die Haupthebezeuge senken die Traverse ab, die mit dem neuen 160-Tonnen-Träger verbunden ist. Die Winden heben es dann vom Transporter weg.

Platzierung:Der Wagen bewegt sich entlang des Hauptträgers, um den neuen Träger präzise über seinem vorgesehenen Standort zu positionieren. Anschließend wird es langsam auf die Lagerflächen abgesenkt.

Starten (Antrieb):Sobald der Spannvorgang abgeschlossen ist, ist die Maschine bereit für den Transport. Die vorderen Stützbeine reichen bis zum nächsten Pfeiler. Die Hinterbeine werden eingefahren und das Antriebssystem (Winden oder Hydraulikzylinder) schiebt die gesamte Hauptträgerstruktur nach vorne, bis sie über der nächsten Spannweite zentriert ist.

Verankerung:Die Hinterbeine werden abgesenkt und auf dem neu konstruierten Deck verankert, und die Maschine wird nivelliert und für den nächsten Hub vorbereitet.

Dieser zyklische Prozess ermöglicht die schnelle Montage einer langen Brücke, Feld für Feld, mit minimalem Arbeitsaufwand und hoher Präzision.

1. Unübertroffene Effizienz und Geschwindigkeit

Schneller Bauzyklus:Diese Maschinen sind für sich wiederholende Aufgaben konzipiert. Sie können ein 160 {2}Tonnen schweres Fertigteilsegment oder einen vorgefertigten Träger innerhalb weniger Stunden platzieren, wodurch sich die für die Fertigstellung eines Brückendecks erforderliche Zeit im Vergleich zu herkömmlichen Methoden wie dem Bau von Lehrgerüsten oder dem Einsatz großer Mobilkräne drastisch verkürzt.

Kontinuierlicher Workflow:Die Maschine schafft einen vorhersehbaren und kontinuierlichen Arbeitsablauf. Während ein Segment platziert wird, können die nächsten Segmente vorbereitet und zur Baustelle transportiert werden, und das Team hinter der Maschine kann an der Fertigstellung des Decks arbeiten (z. B. Schweißen, Verfugen, Installation der Brüstung).

Minimale Ausfallzeit:Die Maschine bewegt sich auf dem bereits-konstruierten Brückendeck vorwärts und bereitet sich mit minimaler Abbau- und Rüstzeit für die nächste Platzierung vor.

2. Erhöhte Sicherheit

Reduzierte Risiken vor Ort-:Es minimiert die Notwendigkeit, dass Arbeiter gefährliche Aufgaben in großen Höhen oder in schwierigem Gelände (z. B. tiefe Täler, Flüsse, stark befahrene Straßen) ausführen müssen, erheblich. Die meisten Vorgänge werden von einer sicheren Plattform aus gesteuert.

Stabilität und Kontrolle:Im Gegensatz zu Kränen, die dem Wind ausgesetzt sein können und einen aufwändigen Aufbau der Stützen erfordern, werden diese Maschinen an der stabilen, vorhandenen Brückenkonstruktion verankert. Dies bietet eine wesentlich kontrollierte und sichere Umgebung zum Heben und präzisen Positionieren schwerer Lasten.

Beseitigung umfangreicher Falscharbeiten:Der Bau traditioneller temporärer Stützkonstruktionen (Provisorien) unter der Brücke ist eine der gefährlichsten Tätigkeiten im Baugewerbe. Der Vorschubträger macht diese Notwendigkeit völlig überflüssig und schützt die Arbeiter vor möglichen Einstürzen.

3. Überlegene Präzision und Qualität

Millimetergenauigkeit:Diese Maschinen sind mit hochentwickelten hydraulischen und elektronischen Steuerungssystemen ausgestattet, die eine äußerst präzise Platzierung von Trägern oder Segmenten ermöglichen. Diese Genauigkeit ist entscheidend für die Sicherstellung der endgültigen Ausrichtung und Neigung der Brücke, insbesondere bei Hochgeschwindigkeitszügen, wo die Toleranzen winzig sind.

Konsistente Ergebnisse:Der automatisierte und sich wiederholende Charakter des Prozesses stellt sicher, dass jedes Segment mit der gleichen hohen Präzision platziert wird, was zu einem gleichbleibend hochwertigen Endprodukt führt.

4. Wirtschaftliche Vorteile

Kosten-Effektivität für große Zeitspannen:Bei Projekten mit langen Viadukten (in der Regel über 1–2 km) wird die hohe Anfangsinvestition in die Maschine schnell durch Einsparungen an Arbeit, Zeit und Material (z. B. Holz und Stahl für Lehrgerüste) ausgeglichen.

Reduzierte Arbeitskosten:Der Prozess ist stark mechanisiert und erfordert im Vergleich zu arbeitsintensiven Methoden wie dem Bau von Lehrgerüsten eine kleinere, spezialisierte Mannschaft.

Niedrigere Mietkosten:Auch wenn die Maschine selbst teuer ist, kann sie wirtschaftlicher sein als die Anmietung mehrerer Ultra-Hochleistungskrane-für die gesamte Dauer eines langen Projekts.

5. Umwelt- und soziale Auswirkungen

Minimale Bodenstörung:Da sie von oben nach unten arbeitet und keine aufwändigen bodengestützten Lehrgerüste erfordert, nimmt die Maschine nur eine sehr geringe Stellfläche auf dem Boden ein. Dies ist von entscheidender Bedeutung, wenn über ökologisch sensiblen Gebieten, Feuchtgebieten, Wäldern oder aktiven Eisenbahnen und Autobahnen gebaut wird.

Weniger Verkehrsstörungen:Beim Bau über bestehenden Straßen oder Schienen kann die Maschine mit minimaler Beeinträchtigung des darunter liegenden Verkehrs arbeiten. Für den Auf- und Abbau von Lehrgerüsten sind keine langfristigen Fahrbahnsperrungen erforderlich.

Reduzierter Lärm und Umweltverschmutzung:Der Prozess ist im Allgemeinen leiser und erzeugt weniger Staub und Abfall als herkömmliche Methoden, bei denen vor Ort große Mengen Beton gegossen und Lehrgerüste gebaut werden müssen.

6. Fähigkeit, in anspruchsvollem Gelände zu arbeiten

Das ist vielleicht seine größte Stärke. Eine 160-Tonnen-Brückenbaumaschine ist überall dort unverzichtbar, wo andere Methoden unpraktisch oder unmöglich sind:

Über tiefe Schluchten oder Täler:Der Bau von Lehrgerüsten von unten ist unglaublich schwierig und gefährlich.

Über Wasserstraßen:Der Bau von Kofferdämmen oder Arbeiten im Wasser, die umweltschädlich und teuer sind, entfallen.

Über bestehende Infrastruktur:Ermöglicht einen reibungslosen Bauablauf auf aktiven Autobahnen, Eisenbahnstrecken oder städtischen Gebieten, ohne diese zu beeinträchtigen.

Primäre Anwendungen

Das 160-Tonnen-BEM ist eine Eckpfeilertechnologie für dieMethode mit vorgefertigten, ausbalancierten AuslegernUndSpan-by-Span-Konstruktionsmethoden. Seine Anwendungen sind hochspezialisiert:

1. Errichtung vorgefertigter Betonsegmente (die Kernfunktion):

Dies ist die Hauptaufgabe der Maschine. Brücken werden aus einzelnen Segmenten gebaut (häufig „I-Träger“ oder „U-Träger“ für einfachere Spannweiten oder „Kastenträger“ für komplexe), die in einer Fabrik außerhalb des Standorts gegossen werden.

Das BEM fährt entlang der bereits fertiggestellten Brückenabschnitte, nimmt die mit LKWs auf die Baustelle gelieferten neuen Segmente auf und platziert sie präzise an der vorgesehenen Position.

Anschließend spannen die Arbeiter die Segmente vorübergehend an der vorhandenen Struktur an, bevor sie das endgültige Verfugen und die permanente Vorspannung durchführen.

2. Bau von Viadukten und Hochstraßen/Eisenbahnen:

Dies ist die häufigste Anwendung. Wenn eine neue Straße oder Eisenbahnlinie über schwierigem Gelände gebaut werden muss-wie Tälern, bestehenden Straßen, Flüssen oder städtischen Gebieten mit begrenztem Platz-, ist der Bau eines Hochviadukts oft die beste Lösung.

Das BEM ermöglicht Bauarbeiten mit minimaler Beeinträchtigung des Verkehrs und der Umgebung darunter, da die meisten Arbeiten über Kopf erfolgen.

3. Ausgewogene freitragende Konstruktion:

Bei dieser Methode werden Segmente gleichzeitig symmetrisch auf beiden Seiten eines Pfeilers platziert, um die Lasten auszugleichen und übermäßige Biegemomente auf den Pfeiler zu vermeiden.

Der 160-Tonnen-BEM ist dafür perfekt geeignet, da er um den Pier herum manövrieren und die schweren Segmente bewältigen kann, die für große Spannweiten von mehr als 150 Metern erforderlich sind.

4. Span-by-Span-Konstruktion:

Bei dieser Methode wird die Brücke feldweise von einem Pfeiler zum nächsten gebaut.

Das BEM sitzt auf den Pfeilern und schleudert sich nach jedem Abschnitt nach vorne. Dabei handelt es sich um einen hocheffizienten Fließbandprozess, der sich ideal für lange Brücken mit konstanten Spannweiten und Krümmungen eignet.

Produktionsverfahren für eine 160-Tonnen-Brückenbaumaschine (BEM)

1. Projektdefinitions- und Designphase

Analyse der Kundenanforderungen:Ingenieure arbeiten mit dem Kunden zusammen, um genaue Spezifikationen zu definieren:

Tragfähigkeit:160 Tonnen (Hauptbedarf).

Spannweite:Maximale Spannweite, die das BEM abdecken muss.

Brückengeometrie:Krümmung, Neigung und Querschnitt-des Brückendecks.

Trägertyp:Vorgefertigte Segmentkastenträger, I-Träger, U-Träger usw.

Antriebssystem:Art der Bewegung (Rollen, Gleiten, mit oder ohne Startnase).

Kontrollsystem:Automatisierungsgrad (manuell, halb{0}}automatisch, vollständige Fernbedienung).

Standortbedingungen:Windlasten, seismische Faktoren und Zugangsbeschränkungen.

Detailliertes technisches Design:

Strukturanalyse:An den Hauptträgern, Stützen und Hebezeugen wird eine Finite-Elemente-Analyse (FEA) durchgeführt, um die strukturelle Integrität unter voller 160-Tonnen-Last und dynamischen Faktoren sicherzustellen.

Mechanisches Design:Konstruktion aller mechanischen Komponenten: Winden, Hebezeuge, Laufkatzen, Hydrauliksysteme, Räder und Lager.

Entwurf von Elektro- und Steuerungssystemen:Design der Stromverteilung, Motorsteuerung, Sensoren (Last, Ausrichtung, Wind) und der Bedienoberfläche.

Zeichnungen & Dokumentation:Erstellung detaillierter Fertigungszeichnungen, Stücklisten (BOM) und Montageanweisungen.

2. Beschaffung und Materialvorbereitung

Materialbeschaffung:Beschaffung von Rohstoffen gemäß Stückliste:

Hauptträger:Hochfeste Stahlplatten (z. B. ASTM A572 Gr. 50 oder gleichwertig).

Komponenten:Zertifizierte Drahtseile, Haken, Riemenscheiben, hochwertige Hydraulikzylinder, Ventile, Schläuche, Motoren, Getriebe und elektrische Komponenten von zugelassenen Anbietern.

Befestigungselemente:Hoch-Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben.

Materialprüfung:Eingehende Materialien werden auf Zertifizierung geprüft (Mill Test Certificates - MTCs) und Tests wie Ultraschallprüfungen (UT) für Stahlplatten unterzogen, um interne Fehler zu erkennen.

3. Herstellungs- und Fertigungsphase

Schneiden und Profilieren:

Stahlplatten werden aus Präzisionsgründen mithilfe von CNC-Plasma- oder Autogen-Brennschneidmaschinen auf Maß geschnitten.

Das Bohren der Bolzenlöcher erfolgt mit CNC-Bohrmaschinen, um eine perfekte Ausrichtung zu gewährleisten.

Formen und Biegen:

Bleche für gebogene Abschnitte (z. B. an Stützbeinen oder Verbindern) werden mit Blechwalzmaschinen oder Abkantpressen gebogen.

Schweißen und Zusammenbau von Sub-Komponenten:

Hauptträger:Platten werden zusammengeschweißt, um die Kasten- oder Fachwerkabschnitte der Hauptlängsträger zu bilden. Dies ist ein kritischer Prozess.

Schweißverfahren:Qualifizierte Schweißer befolgen eine Schweißverfahrensspezifikation (WPS). Alle kritischen Schweißnähte werden einer zerstörungsfreien Prüfung (NDT) unterzogenMagnetpulverprüfung (MT)oderFarbeindringprüfung (PT)für Oberflächenfehler undUltraschallprüfung (UT)oderDurchstrahlungsprüfung (RT)für innere Mängel.

Stützbeine/Rahmen:Herstellung der vorderen und hinteren Stützen, die das Gewicht der Maschine auf dem Brückenpfeiler tragen.

Hubportal/Wagen:Herstellung des Querträger- und Wagensystems, das sich seitlich bewegt und die Winden beherbergt.

Nach-Schweißnahtbehandlung:

Schweißnähte werden glattgeschliffen.

Kritische Strukturkomponenten können in einem Wärmebehandlungsofen entspannt werden, um Restspannungen vom Schweißen zu entfernen.

Oberflächenvorbereitung und Lackierung:

Alle Komponenten werden gemäß SA 2,5-Standard kugelgestrahlt, um Rost und Walzzunder zu entfernen und ein Profil für die Lackhaftung zu erstellen.

Unmittelbar nach dem Strahlen wird eine Grundierung aufgetragen, um Korrosion vorzubeugen.

Es werden Zwischen- und Deckschichten mit hochwertiger -starker Industriefarbe- aufgetragen. Die Farbcodierung für Sicherheit und Ästhetik erfolgt gemäß Spezifikation.

4. Unter-Montage und Vor-Montage

Mechanische Komponenten werden zu kleineren Einheiten zusammengebaut:

Windenmontage:Montage von Windentrommeln, Motoren, Getrieben und Bremsen auf einem Grundrahmen.

Hydraulikaggregat (HPU):Montage der Hydraulikpumpe, des Behälters, der Filter und der Ventile auf einem Rahmen.

Trolley-Montage:Montage von Rädern, Antriebsmotoren und der Haupthubeinheit am Fahrwerksrahmen.

Montage der Schalttafel:Verkabelung von SPS, Frequenzumrichtern (VFDs), Leistungsschaltern und Steuerungen in einem Schaltschrank.

5. Factory Acceptance Test (FAT)

Dies ist ein entscheidender Schritt zur Überprüfung der Leistung und Sicherheit vor der Demontage für den Versand.

Maßkontrolle:Überprüfung aller kritischen Maße anhand der Zeichnungen.

Sichtprüfung:Inspektion aller Schweißnähte, Lackierungen und mechanischen Verbindungen.

Funktionstests (keine-Last):

Testen Sie alle Bewegungen: Laufkatzenfahrt, Heben/Senken des Hebezeugs, Hauptportalantrieb. Überprüfen Sie den reibungslosen Betrieb, die Endschalterfunktionalität und Notstopps.

Prüfen Sie das Hydrauliksystem auf Undichtigkeiten und korrekten Druck.

Belastungstest: (Der kritischste Test für ein 160-Tonnen-BEM)

Statischer Belastungstest:Das Hebesystem (Hebezeug, Laufkatze, Traversen) wird einer Belastung ausgesetzt25 % über der Nennkapazität(dh 200 Tonnen). Die Last wird angehoben, für einen bestimmten Zeitraum (z. B. 10–15 Minuten) in der Schwebe gehalten und sorgfältig auf Verformung, Durchbiegung oder Probleme untersucht.

Dynamischer Belastungstest:Das System wird getestet110 % der Nennkapazität(176 Tonnen). Die Last wird angehoben und über den gesamten Betriebsbereich bewegt, um die Arbeitsbedingungen zu simulieren.

Belastungstests werden mit kalibrierten Wägezellen und zertifizierten Prüfgewichten (häufig Betonblöcken) durchgeführt.

6. Demontage, Verpackung und Versand

Nach bestandener FAT wird die Maschine systematisch in transportable Module zerlegt.

Die Komponenten werden sorgfältig verpackt, um Transportschäden zu vermeiden. Hebepunkte sind deutlich gekennzeichnet.

Alle freiliegenden hydraulischen Anschlüsse und elektrischen Anschlüsse sind versiegelt.

Für jeden Container bzw. jede Sendung wird eine detaillierte Packliste erstellt.

7. Aufbau und Inbetriebnahme vor Ort (oft vom Hersteller überwacht)

Standortvorbereitung:Fundamentprüfung am Brückenpfeiler, um einen ebenen und stabilen Arbeitsbereich sicherzustellen.

Erektion:Mithilfe von Mobilkränen werden die Hauptkomponenten in umgekehrter Reihenfolge der Demontage montiert.

Erneute-Verbindung:Alle Hydraulikschläuche, Elektrokabel und Strukturschrauben werden wieder-angeschlossen und gemäß Spezifikation angezogen.

Inbetriebnahme vor Ort:

Erneute-Prüfung aller Sicherheitssysteme und Endschalter.

Ein FinaleBelastungstestwird oft vor Ort-in Anwesenheit des Kunden durchgeführt, typischerweise bei 100 % (160 T) und manchmal 125 % (200 T) Kapazität, wobei die tatsächlichen Brückenträger oder Testgewichte verwendet werden, um zu überprüfen, ob alles in seiner endgültigen Position korrekt funktioniert.

Für das Team des Kunden werden Bediener- und Wartungsschulungen angeboten.

8. Übergabe der Dokumentation

Das Projekt wird mit der Übergabe aller Abschlussunterlagen abgeschlossen, darunter:

Bestandszeichnungen-

Entwurfsberechnungen

Zertifikate für Materialien und Schweißnähte (ZfP-Berichte)

FAT- und Lasttestberichte

Betriebs- und Wartungshandbücher für Geräte

Ersatzteilliste

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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