Trägermaschine für Straßenbetonträger starten

 

Hauptmerkmale eines Autobahnvorschubträgers

Das Design der Maschine ist auf die Bewältigung der spezifischen Herausforderungen beim Bau von Autobahnträgern ausgerichtet:

Hohe Kapazität und starke Hauptträger:Entwickelt, um die extremen Gewichte von Betonfertigteilträgern (I-Träger, U-Träger oder Kastenträger) zu heben, die wiegen können200 bis über 900 Tonnen. Seine doppelten Hauptträger sind unglaublich steif, um ein Durchbiegen zu verhindern (minimale Durchbiegung) unter Last.

Selbststartfähigkeit-:Dies ist sein charakteristisches Merkmal. Die Maschine kann sich selbständig zum nächsten Abschnitt vorwärts bewegenohne dass eine Demontage und erneute Montage durch einen großen Mobilkran erforderlich ist. Dies geschieht durch ein integriertes System hydraulischer Stützen oder Räder, die die Struktur vorwärts „bewegen“.

Präzisionsplatzierungssysteme:

Synchronisierte Hebezeuge:Mehrere Winden am Hubwagen werden computergesteuert,{0}um den Träger perfekt waagerecht anzuheben und abzusenken.

Mikro-Anpassung:Hydraulische Steuerungen ermöglichen eine Feinabstimmung der Trägerposition in alle Richtungen (oben-unten, links-rechts, vorwärts-rückwärts) für eine exakte Platzierung auf den Lagerpolstern.

Leitsysteme:Bediener verwenden Laserführungen oder Vermessungspfähle, um die erforderliche Platzierungsgenauigkeit zu erreichen.

Anpassbare Stützbeine:Die Vorderbeine stützen sich auf dem nächsten Pier ab (häufig auf provisorischen Kopfstücken), während die Hinterbeine auf dem zuvor errichteten Deck stützen. Der Abstand zwischen den Beinen kann häufig für unterschiedliche Spannweiten angepasst werden.

Verbesserte Sicherheitssysteme:

Automatische Verankerung:Die Beine werden vor dem Anheben sicher an den Pfeilern und dem Deck befestigt.

Lastmomentindikatoren (LMI):Computer überwachen das Ladungsgewicht und die Kranstabilität in Echtzeit.

Überwachung der Windgeschwindigkeit:Der Betrieb wird eingestellt, wenn die Windgeschwindigkeit sichere Grenzwerte überschreitet.

Fehler-Sichere Bremsen:Redundante Bremssysteme greifen bei Stromausfall automatisch ein.

MaschinentypSelbstfahrender, modularer Portalkran
Strukturelle FormDoppelte Hauptkastenträger mit obenliegender Hebekatze
BetriebsmodusElektrisches oder elektro-hydraulisches Antriebsaggregat
KontrollsystemZentralisierte Kabinensteuerung + drahtlose Fernbedienung
Nenntragfähigkeit200 bis 900 Tonnen
Hubgeschwindigkeit0.5 - 1.0 m/min (unter Volllast)
Laufgeschwindigkeit des Wagens3 - 8 m/min
Portalantriebsgeschwindigkeit5 - 12 m/min
Max. Trägerspannweite30 bis 50 Meter
Max. TrägergewichtJe nach Nennkapazität (z. B. 900T)
Hubhöhe8 - 15 Meter

StromquelleDieselgeneratorsatz oder externer Netzanschluss
Generatorkapazität200 kVA - 400 kVA (je nach Größe)
AntriebssystemHydraulikmotoren oder frequenzgesteuerte-Elektromotoren sorgen für sanfte Beschleunigung und Verzögerung.

 

1. Hauptlast-Lagerstruktur

Dies ist das primäre Gerüst, das alle Lasten trägt.

Hauptkastenträger (1 oder 2):Die primären Längsträger, die den gesamten Abstand zwischen den Stützpunkten überspannen. Sie sind typischerweise als zwei starke, starre Konstruktionen konzipiertKastenträgerHergestellt aus hochfestem Stahl. Diese Konstruktion bietet eine außergewöhnliche Biege- und Torsionsfestigkeit unter der enormen Belastung eines Betonträgers.

Vordere Stützbeine/Säulen:Die vertikalen Strukturen am vorderen Ende des Portals. Sie übertragen das Maschinengewicht und die Last des angehobenen Trägersauf den nächsten Piergebaut werden. Sie sind oft höhenverstellbar-.

Hintere Stützbeine/Säulen:Die vertikalen Strukturen an der Rückseite des Portals. Sie übertragen Gewichtauf das zuvor errichtete Brückendeck. Sie sind entscheidend für die Stabilität beim Heben.

Querträger und Verstrebungen:Horizontale und diagonale Elemente, die die beiden Hauptträger und die Stützbeine verbinden. Sie sorgen dafür, dass die gesamte Struktur als eine starre Einheit fungiert, Verformungen verhindert werden und die geometrische Stabilität erhalten bleibt.

2. Hebe- und Handhabungssystem

Dieses System übernimmt das eigentliche Heben, Bewegen und Platzieren des Betonträgers.

Hubwagen (Katze):Die Einheit, die sich entlang der Oberseite der Hauptträger bewegt. Es enthält die Hebemaschinen.

Hebezeuge/Winden:Leistungsstarke Elektro- oder Hydraulikmotoren mit Getriebe wickeln die Drahtseile auf, um die Last anzuheben und abzusenken. Typischerweise sind mehrere Hebezeuge synchronisiert, um gemeinsam zu heben.

Drahtseile und Rollen:Hochfeste Stahldrahtseile, die durch ein System von Flaschenzügen (Seilscheiben) geführt werden, um den mechanischen Vorteil zu bieten, der zum Heben von Hunderten Tonnen erforderlich ist.

Spreiztraverse (Hubrahmen):Eine unverzichtbare Befestigung, die mit dem Träger verbunden wird. Dabei handelt es sich um einen starren Balken, der sicherstellt, dass die Hebekraft an den vorgesehenen Aufnahmepunkten des Trägers aufgebracht wird, und so schädliche Biegespannungen im Betonträger während des Hebens verhindert.

3. Antriebssystem (Startsystem).

Dieses System ermöglicht es der gesamten Maschine, sich selbst zum nächsten Abschnitt vorwärts zu bewegen.

Antriebsantriebe:Hydraulikmotoren oder Elektromotoren, die die Kraft zum Bewegen des Portals liefern.

Räder oder Gleitpads:Die Komponenten, die tatsächlich mit der Startschiene oder dem Deck verbunden sind. Einige Modelle verwenden gummibereifte Räder, während andere Gleitbeläge mit geringer Reibung-verwenden.

Startnase (bei einigen Modellen):Eine vorübergehende, leichte Verlängerung der Hauptträger nach vorne, die den Startvorgang erleichtert und ein übermäßiges Umkippen verhindert.

4. Unterstützungs- und Stabilitätssystem

Diese Komponenten sichern die Maschine beim Heben und Starten.

Verankerungsgeräte:Hydraulische Klemmen oder mechanische Stifte, die die Stützbeine sicher an den Brückenpfeilern und dem Deck befestigen. Hierbei handelt es sich um ein wichtiges Sicherheitssystem, das verhindert, dass sich das Portal verschiebt oder umkippt.

Horizontale Stabilisatoren:Hydraulische Heber oder Balken, die den Beinen zusätzlichen seitlichen Halt bieten und dafür sorgen, dass sie unter Last perfekt vertikal bleiben.

Hebesysteme:Integrierte hydraulische Heber dienen zur Feinnivellierung der gesamten Portalstruktur auf den Stützen, um sicherzustellen, dass sie vor dem Heben perfekt horizontal ist.

5. Energie- und Steuerungssystem

Das „Gehirn und Nervensystem“ der Maschine.

Netzteil:Ein großer Dieselgenerator oder ein elektrischer Anschlusspunkt, der die gesamte erforderliche Energie für Hebezeuge, Antrieb und Steuerung liefert.

Fahrerkabine:Eine auf dem Portal montierte, klimatisierte Kabine, die dem Bediener eine klare Sicht bietet und die Hauptsteuerkonsolen beherbergt.

Kontrollsystem:Ein hochentwickeltes computergestütztes System, das SPS (speicherprogrammierbare Steuerungen) zur Verwaltung aller Bewegungen verwendet. Zu seinen Hauptfunktionen gehören:

Synchronisation:Es wird sichergestellt, dass alle Hebezeuge mit genau der gleichen Geschwindigkeit gehoben und gesenkt werden.

Bewegungssteuerung:Verwaltung der Geschwindigkeit und Präzision der Trolley- und Portalbewegung.

Drahtlose Fernbedienung:Ermöglicht dem Bediener, neben dem Träger zu gehen und so während der kritischen Endplatzierung und -landung eine perfekte Sicht zu haben.

Sensor-Suite:

Lastmomentindikatoren (LMI):Überwacht ständig das Gewicht am Haken.

Windmesser:Misst die Windgeschwindigkeit und warnt oder stoppt den Betrieb, wenn die Grenzwerte überschritten werden.

Neigungsmesser:Überwachen Sie die Höhe des Portals und des Trägers.

Endschalter:Verhindern Sie, dass sich die Laufkatze oder Hebezeuge außerhalb ihres sicheren Bewegungsbereichs bewegen.

6. Sicherheitssysteme

Integrierte Funktionen zur Unfallverhütung.

Fehler-Sichere Bremsen:Mehrere redundante Bremssysteme (mechanisch, hydraulisch), die bei Stromausfall automatisch eingreifen.

Not-Aus-Systeme:Leicht zugängliche Not-Aus-Tasten an der Kabine und an der Fernbedienung.

Anti-Kollisionssensoren:Verhindert, dass der Wagen mit dem Ende des Portals oder einem anderen Wagen kollidiert.

Überlastschutz:Das Steuersystem lässt keinen Hub zu, der die Nennkapazität der Maschine überschreitet.

 

 

 

 

Vorteile der Verwendung einer Vorschubmaschine

Der Einsatz eines Startportals bietet erhebliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Methoden wie dem Einsatz mehrerer Mobilkräne und ist daher die bevorzugte Wahl für moderne Hochstraßenprojekte.

1. Unübertroffene Effizienz und Geschwindigkeit

Montage-Linienprozess:Die Maschine erzeugt einen hocheffizienten, sich wiederholenden Zyklus: Heben, Platzieren, Vorwärtsschieben, Wiederholen. Dieser systematische Ansatz beschleunigt die Projektlaufzeiten erheblich.

Schnellstart:Sein selbstfahrendes Design ermöglicht es ihm, innerhalb weniger Stunden ohne Demontage zum nächsten Abschnitt zu gelangen, wodurch Ausfallzeiten vermieden werden, die mit der Mobilisierung und Demobilisierung großer Kräne verbunden sind.

Schnellerer Aufbau:Projekte können mit einer Geschwindigkeit von fortschreiteneine Spanne alle paar Tage, was deutlich schneller ist als andere Methoden.

2. Erhöhte Sicherheit

Reduzierte Bodenoperationen:Die meisten Arbeiten werden über Kopf ausgeführt, wodurch die Anzahl der Mitarbeiter und Geräte minimiert wird, die auf Bodenhöhe in der „Gefahrenzone“ unter schwebenden Lasten arbeiten.

Inhärente Stabilität:Die Maschine ist sicher an den robusten Brückenpfeilern und am Deck verankert, wodurch sie deutlich weniger anfällig für Instabilitäten ist, die durch Bodenbedingungen (z. B. weicher Boden) verursacht werden, die sich auf Mobilkrane auswirken können.

Integrierte Sicherheitssysteme:Integrierte-Funktionen wie Überlastschutz, automatische Bremsen, Windgeschwindigkeitsüberwachung und Ankersysteme verhindern aktiv Unfälle.

3. Höchste Präzision und Qualität

Millimetergenauigkeit:Computer-gesteuerte Synchronisierungs- und Mikro--Anpassungsfunktionen ermöglichen die präzise Platzierung der Träger auf ihren Lagerflächen. Diese Genauigkeit ist entscheidend für die endgültige Ausrichtung des Decks und die Glätte der Straße.

Kontrollierte Umgebung:Der Hebe- und Platzierungsprozess ist vor vielen Variablen geschützt, die sich auf Kranführer auswirken können, was zu konsistenteren und qualitativ hochwertigeren Ergebnissen führt.

4. Minimale Bodenbeeinträchtigung und Umweltbelastung

Werke von oben:Die Maschine benötigt nur sehr wenig Bodenfläche unterhalb der Brückentrasse. Dies ist der größte Vorteil für Projekte in:

Städtische Gebiete:Über bestehende Straßen, Schienen oder Gebäude mit minimaler Verkehrsbeeinträchtigung.

Umweltsensible Bereiche:Über Flüssen, Feuchtgebieten oder geschützten Lebensräumen, wodurch der Fußabdruck und die Auswirkungen auf das Ökosystem erheblich reduziert werden.

Unwegsames Gelände:Über tiefe Täler, Schluchten oder instabile Hänge, wo der Bodenzugang für Kräne schwierig oder gefährlich ist.

5. Wirtschaftlicher Nutzen (Kosten-Effektivität)

Niedrigere Arbeitskosten:Der Prozess ist stark mechanisiert und erfordert im Vergleich zur Bewältigung mehrerer Kranhübe eine kleinere Mannschaft.

Reduzierte Mietkosten:Obwohl die Kapitalkosten hoch sind, entfällt die Notwendigkeit, mehrere Mobilkrane mit großer-Kapazität für die gesamte Projektdauer zu mieten.

Vorhersehbare Terminplanung:Die Effizienz und Geschwindigkeit führen zu kürzeren Projektlaufzeiten und reduzieren den Gesamtaufwand und die Finanzierungskosten.

6. Zuverlässigkeit und Wetterbeständigkeit

Für die Aufgabe konzipiert:Im Gegensatz zu Mehrzweckkranen werden diese Maschinen speziell-für diese spezifische Anwendung gebaut, was zu größerer Zuverlässigkeit und weniger Betriebsstörungen führt.

Bessere Windtoleranz:Durch ihr niedriges, steifes Profil und ihre sichere Verankerung sind sie in der Lage, auch bei stärkerem Wind sicherer zu arbeiten als große Gittermastkrane.

 

 

1. Lange, mehrfeldrige Viadukte und Hochstraßen

Dies ist ihre häufigste Anwendung. Je länger das Projekt ist (z. B. kilometerlange durchgehende Viadukte), desto wirtschaftlicher ist die Maschine. Beispiele hierfür sind:

Urbane Schnellstraßen durch Städte.

Zufahrtsstraßen zu großen Brücken.

Autobahnen durch flache, verstopfte Regionen, in denen ein Bauen in ebener Höhe nicht möglich ist.

2. Bau über betriebliche Infrastruktur

Über Live-Verkehr:Bau einer neuen Autobahn über einer bestehenden Straße oder Eisenbahn, ohne dass eine vollständige Stilllegung erforderlich ist.

Über Eisenbahnen:Für Eisenbahnbehörden, die häufige Sperrungen (Gleissperrungen) nicht zulassen können, ist die Fähigkeit, mit minimalem Eingriff zu arbeiten, von entscheidender Bedeutung.

3. Bauen in anspruchsvollem Gelände

Über Wasser:Bauen Sie Brücken über Flüsse, Seen oder Flussmündungen, ohne dass umfangreiche Lastkähne oder Schwimmkräne erforderlich sind.

Über Täler und Schluchten:Wenn das Tal tief ist oder die Hänge instabil sind, wird eine stabile Arbeitsplattform über dem Hindernis bereitgestellt.

4. Zur Verwendung mit standardisierten vor-gegossenen Trägern

Die Maschine ist ideal für Projekte mit sich wiederholenden, vorgefertigten Elementen wie:

Vor-Spannbeton I-Träger

Vor-U-Träger aus vorgespanntem Beton

Vor-Kastenträger aus vorgespanntem Beton

 

 

Produktionsverfahren für eine 160-Tonnen-Brückenbaumaschine (BEM)

1. Projektdefinitions- und Designphase

Analyse der Kundenanforderungen:Ingenieure arbeiten mit dem Kunden zusammen, um genaue Spezifikationen zu definieren:

Tragfähigkeit:160 Tonnen (Hauptbedarf).

Spannweite:Maximale Spannweite, die das BEM abdecken muss.

Brückengeometrie:Krümmung, Neigung und Querschnitt-des Brückendecks.

Trägertyp:Vorgefertigte Segmentkastenträger, I-Träger, U-Träger usw.

Antriebssystem:Art der Bewegung (Rollen, Gleiten, mit oder ohne Startnase).

Kontrollsystem:Automatisierungsgrad (manuell, halb{0}}automatisch, vollständige Fernbedienung).

Standortbedingungen:Windlasten, seismische Faktoren und Zugangsbeschränkungen.

Detailliertes technisches Design:

Strukturanalyse:An den Hauptträgern, Stützen und Hebezeugen wird eine Finite-Elemente-Analyse (FEA) durchgeführt, um die strukturelle Integrität unter voller 160-Tonnen-Last und dynamischen Faktoren sicherzustellen.

Mechanisches Design:Konstruktion aller mechanischen Komponenten: Winden, Hebezeuge, Laufkatzen, Hydrauliksysteme, Räder und Lager.

Entwurf von Elektro- und Steuerungssystemen:Design der Stromverteilung, Motorsteuerung, Sensoren (Last, Ausrichtung, Wind) und der Bedienoberfläche.

Zeichnungen & Dokumentation:Erstellung detaillierter Fertigungszeichnungen, Stücklisten (BOM) und Montageanweisungen.

2. Beschaffung und Materialvorbereitung

Materialbeschaffung:Beschaffung von Rohstoffen gemäß Stückliste:

Hauptträger:Hochfeste Stahlplatten (z. B. ASTM A572 Gr. 50 oder gleichwertig).

Komponenten:Zertifizierte Drahtseile, Haken, Riemenscheiben, hochwertige Hydraulikzylinder, Ventile, Schläuche, Motoren, Getriebe und elektrische Komponenten von zugelassenen Anbietern.

Befestigungselemente:Hoch-Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben.

Materialprüfung:Eingehende Materialien werden auf Zertifizierung geprüft (Mill Test Certificates - MTCs) und Tests wie Ultraschallprüfungen (UT) für Stahlplatten unterzogen, um interne Fehler zu erkennen.

3. Herstellungs- und Fertigungsphase

Schneiden und Profilieren:

Stahlplatten werden aus Präzisionsgründen mithilfe von CNC-Plasma- oder Autogen-Brennschneidmaschinen auf Maß geschnitten.

Das Bohren der Bolzenlöcher erfolgt mit CNC-Bohrmaschinen, um eine perfekte Ausrichtung zu gewährleisten.

Formen und Biegen:

Bleche für gebogene Abschnitte (z. B. an Stützbeinen oder Verbindern) werden mit Blechwalzmaschinen oder Abkantpressen gebogen.

Schweißen und Zusammenbau von Sub-Komponenten:

Hauptträger:Platten werden zusammengeschweißt, um die Kasten- oder Fachwerkabschnitte der Hauptlängsträger zu bilden. Dies ist ein kritischer Prozess.

Schweißverfahren:Qualifizierte Schweißer befolgen eine Schweißverfahrensspezifikation (WPS). Alle kritischen Schweißnähte werden einer zerstörungsfreien Prüfung (NDT) unterzogenMagnetpulverprüfung (MT)oderFarbeindringprüfung (PT)für Oberflächenfehler undUltraschallprüfung (UT)oderDurchstrahlungsprüfung (RT)für innere Mängel.

Stützbeine/Rahmen:Herstellung der vorderen und hinteren Stützen, die das Gewicht der Maschine auf dem Brückenpfeiler tragen.

Hubportal/Wagen:Herstellung des Querträger- und Wagensystems, das sich seitlich bewegt und die Winden beherbergt.

Nach-Schweißnahtbehandlung:

Schweißnähte werden glattgeschliffen.

Kritische Strukturkomponenten können in einem Wärmebehandlungsofen entspannt werden, um Restspannungen vom Schweißen zu entfernen.

Oberflächenvorbereitung und Lackierung:

Alle Komponenten werden gemäß SA 2,5-Standard kugelgestrahlt, um Rost und Walzzunder zu entfernen und ein Profil für die Lackhaftung zu erstellen.

Unmittelbar nach dem Strahlen wird eine Grundierung aufgetragen, um Korrosion vorzubeugen.

Es werden Zwischen- und Deckschichten mit hochwertiger -starker Industriefarbe- aufgetragen. Die Farbcodierung für Sicherheit und Ästhetik erfolgt gemäß Spezifikation.

4. Unter-Montage und Vor-Montage

Mechanische Komponenten werden zu kleineren Einheiten zusammengebaut:

Windenmontage:Montage von Windentrommeln, Motoren, Getrieben und Bremsen auf einem Grundrahmen.

Hydraulikaggregat (HPU):Montage der Hydraulikpumpe, des Behälters, der Filter und der Ventile auf einem Rahmen.

Trolley-Montage:Montage von Rädern, Antriebsmotoren und der Haupthubeinheit am Fahrwerksrahmen.

Montage der Schalttafel:Verkabelung von SPS, Frequenzumrichtern (VFDs), Leistungsschaltern und Steuerungen in einem Schaltschrank.

5. Factory Acceptance Test (FAT)

Dies ist ein entscheidender Schritt zur Überprüfung der Leistung und Sicherheit vor der Demontage für den Versand.

Maßkontrolle:Überprüfung aller kritischen Maße anhand der Zeichnungen.

Sichtprüfung:Inspektion aller Schweißnähte, Lackierungen und mechanischen Verbindungen.

Funktionstests (keine-Last):

Testen Sie alle Bewegungen: Laufkatzenfahrt, Heben/Senken des Hebezeugs, Hauptportalantrieb. Überprüfen Sie den reibungslosen Betrieb, die Endschalterfunktionalität und Notstopps.

Prüfen Sie das Hydrauliksystem auf Undichtigkeiten und korrekten Druck.

Belastungstest: (Der kritischste Test für ein 160-Tonnen-BEM)

Statischer Belastungstest:Das Hebesystem (Hebezeug, Laufkatze, Traversen) wird einer Belastung ausgesetzt25 % über der Nennkapazität(dh 200 Tonnen). Die Last wird angehoben, für einen bestimmten Zeitraum (z. B. 10–15 Minuten) in der Schwebe gehalten und sorgfältig auf Verformung, Durchbiegung oder Probleme untersucht.

Dynamischer Belastungstest:Das System wird getestet110 % der Nennkapazität(176 Tonnen). Die Last wird angehoben und über den gesamten Betriebsbereich bewegt, um die Arbeitsbedingungen zu simulieren.

Belastungstests werden mit kalibrierten Wägezellen und zertifizierten Prüfgewichten (häufig Betonblöcken) durchgeführt.

6. Demontage, Verpackung und Versand

Nach bestandener FAT wird die Maschine systematisch in transportable Module zerlegt.

Die Komponenten werden sorgfältig verpackt, um Transportschäden zu vermeiden. Hebepunkte sind deutlich gekennzeichnet.

Alle freiliegenden hydraulischen Anschlüsse und elektrischen Anschlüsse sind versiegelt.

Für jeden Container bzw. jede Sendung wird eine detaillierte Packliste erstellt.

7. Aufbau und Inbetriebnahme vor Ort (oft vom Hersteller überwacht)

Standortvorbereitung:Fundamentprüfung am Brückenpfeiler, um einen ebenen und stabilen Arbeitsbereich sicherzustellen.

Erektion:Mithilfe von Mobilkränen werden die Hauptkomponenten in umgekehrter Reihenfolge der Demontage montiert.

Erneute-Verbindung:Alle Hydraulikschläuche, Elektrokabel und Strukturschrauben werden wieder-angeschlossen und gemäß Spezifikation angezogen.

Inbetriebnahme vor Ort:

Erneute-Prüfung aller Sicherheitssysteme und Endschalter.

Ein FinaleBelastungstestwird oft vor Ort-in Anwesenheit des Kunden durchgeführt, typischerweise bei 100 % (160 T) und manchmal 125 % (200 T) Kapazität, wobei die tatsächlichen Brückenträger oder Testgewichte verwendet werden, um zu überprüfen, ob alles in seiner endgültigen Position korrekt funktioniert.

Für das Team des Kunden werden Bediener- und Wartungsschulungen angeboten.

8. Übergabe der Dokumentation

Das Projekt wird mit der Übergabe aller Abschlussunterlagen abgeschlossen, darunter:

Bestandszeichnungen-

Entwurfsberechnungen

Zertifikate für Materialien und Schweißnähte (ZfP-Berichte)

FAT- und Lasttestberichte

Betriebs- und Wartungshandbücher für Geräte

Ersatzteilliste

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Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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