A-Frame-Schiene montierte Gantry-Kran

 

Ein A-Frame-Schiene, der mit einem Gantry-Kran montiert ist, ist eine Art Weck-Kran, der mit festen Schienen läuft und A-förmige Stützbeine für eine hervorragende Lastverteilung und strukturelle Stabilität verfügt. Diese Krane werden üblicherweise in Yards, Häfen, Fabriken und schweren Fertigungsindustrien für langfristige und schwere Materialhandhabung verwendet.

 

A-Frame-Design
Die Beine bilden eine "A" -Form und bieten hervorragende Stabilität und Windbeständigkeit.
Schiene montiert
Reisen Sie entlang fester Bodenschienen, ideal für sich wiederholende und präzise Pfadoperationen.
Schweres Heben
Unterstützt geladen von 10 Tonnen bis 500+ Tonnen, je nach Design.
Doppelträger oder Einzelträger
Erhältlich in einzelnen oder doppelten Trägerkonfigurationen basierend auf Kapazitäts- und Spannbedarf.
Trolley & Hoist -System
Ausgestattet mit motorisiertem Trolley mit einem elektrischen Drahtseil oder einer benutzerdefinierten Hebevorrichtung.

Vergleich: A-Frame RMG vs. RTG

Besonderheit	A-Frame RMG	RTG
Mobilität	Feste Schienen (begrenzte Bewegung)	Gummireifen (vollständig mobil)
Stapelhöhe	6–8 Behälter	4–6 Behälter
Präzision	Hoch (bahnsgeräte)	Moderat (Reifenbasis)
Energiequelle	Meistens elektrisch	Diesel\/Hybrid\/elektrisch
Kosten	Höhere anfängliche Investition	Niedrigere Infrastrukturkosten
Automatisierung	Einfacher zu automatisieren	Benötigt mehr Technologie für die Automatisierung

 

Bewertungskapazität: 5 Tonnen, 10 Tonnen, 100 Tonnen, angepasst, 16\/3,2 Tonne, 20\/5 Tonne, 32\/5 Tonne, 50\/10 Tonne

Max. Hebehöhe: 40 m, angepasst

Span: 35 m oder die Anforderungen von Kunden

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 20000 kg

Kernkomponenten: SPS, Motor, Lager, Getriebe, Motor, Druckbehälter, Zahnrad, Pumpe

Steuerungsweg: CAB, drahtlose Fernbedienung oder angepasst

 

 

1.. Strukturkomponenten
A-Rahmenbeine

Zwei geneigte Beine, die eine "A" -Form für eine verbesserte Stabilität bilden

Typischerweise aus hochfestem Stahl (Grad S355\/S460) erstellt

Integrieren Sie Leitersysteme für den Zugang zur Wartung

Hauptträger (Brückenstrahl)

Box-Girder-Design mit verstärkten Schweißnähten

Die Spannweite reicht von 30 m bis 50 m (6-12 Containerreihen)

Beinhaltet Wartungswege und Handläufe

Kutschen beenden

Stahlrahmen, in denen die Bahnräder untergebracht sind

Enthalten Puffer- und Antikollisionssysteme

Einige Designs verfügen über hydraulische Schienenklemmen

 

 

2. Mobilitätssystem
Schienenlaufausrüstung

8-16 Räder pro Kran (Doppelradkonfigurationen gemeinsam)

Flanschstahlräder (Ø 600-800 mm)

Raffinierte Radausrichtungsmechanismen

Antriebseinheiten

Wechselstromfrequenzkontrollierte Motoren (typischerweise 30-60 kW jeweils)

Planetary Gear Reducers (Verhältnis ~ 1: 200)

Elektromagnetische Fehlbremsen

3. Hubmechanismus
Trolley -Versammlung

Querlaufgeschwindigkeit: 50-70 m\/min

Dual-Motor-Laufwerk mit Encoder-Feedback

Anti-Sway-Steuerungssystem

Hebezeugsystem

Dual-Drum-Hebezeuge mit 8-12 Drahtseilen

Ladekapazität: 40-100 metrische Tonnen

Geschwindigkeit: 20-40 m\/min (Volllast), 50 m\/min (leer)

Spreifer

Teleskop -Design (20 '-45' Fähigkeit)

Twistlock -Mechanismen (ISO -Standard)

Optionale rotierende Spreizer (± 5 -Grad -Einstellung)

 

4. Stromversorgungssysteme
Power Collection

Leiterbalkensystem (600V AC, 3- Phase)

Frühlingsgeladener Sammlerschuhe

Alternative: Kabelrollensysteme (250 m+ Kapazität)

Elektrokabinen

Hauptstromverteilungsgremium

Variable Frequenz -Laufwerke (VFDS)

SPS-Steuerungssysteme (Siemens\/Allen-Bradley)

 

5. Steuerungssysteme
Operatorkabine

Ergonomisch mit HLK gestaltet

Farb -Touchscreen -Schnittstellen

Dual Joystick Controls (ISO -Muster)

Automatisierungskomponenten

Laserpositionierungssysteme (± 5 mm Genauigkeit)

Containererkennungskameras

Anti-Kollisions-Radar (60 m Bereich)

 

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6. Sicherheitssysteme
Lastüberwachung

4- Punktlastwägungssystem

Überlastungsschutzausfall

Notfallsysteme

Redundante Bremssysteme

EPO-Knöpfe (Noto-Off (EPO)

Wind speed monitors (auto-shutdown >15m/s)

7. Hilfssysteme
Beleuchtung

LED -Flutlichter (IP65 bewertet)

Strobe -Warnlichter

Schmierung

Zentrales automatisches Fett

Ölzirkulationssysteme für Zahnräder

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8. Optionale Komponenten
Automatisierung Upgrades

Fernbedienungsstationen

Automatische Stapelsoftware

Ausrüstung Gesundheitsüberwachungssensoren

Spezialanhänge

Massenmaterial greift

Spulenliftingstrahlen

Auslegerstabilisatoren

Dieses modulare Design ermöglicht eine Anpassung anhand spezifischer Betriebsanforderungen, wobei moderne A-Frame-RMGs zunehmend IoT-Sensoren für die Vorhersagewartung und Energieoptimierung enthalten. Die robuste Konstruktion liefert typischerweise eine Lebensdauer von 25+ Jahren mit ordnungsgemäßer Wartung.

SKIZZIEREN

 

 

 

 

Hauptvorteile von A-Frame RMGs

Überlegene Stabilität und Ladekapazität

Das A-Frame-Design bietet außergewöhnliche strukturelle Starrheit und ermöglicht:

Höhere Stapelhöhen (typischerweise 6-8 Container)

Größere Lastkapazitäten (bis 100+ Tonnen)

Bessere Leistung bei hohen Windbedingungen im Vergleich zu RTGs

Präzisionshandhabung

Die bahnbezogene Bewegung sorgt dafür:

± 10 mm Positionierungsgenauigkeit

Minimal Container schwanken während des Betriebs

Perfekte Ausrichtung für automatisierte Stapelsysteme

Energieeffizienz

Elektrische Betriebsbetriebsangebote:

30-40% niedrigere Energiekosten im Vergleich zu Diesel -RTGs

Regenerative Bremssysteme erholen sich 15-20% der Energie

Null Emissionen am Gebrauchspunkt

Operative Langlebigkeit

Designfunktionen, die die Lebensdauer verlängern:

25+ Jahrlebensdauer mit ordnungsgemäßer Wartung

Minimaler Verschleiß am Schienensystem im Vergleich zu Gummireifen

Korrosionsbeständige Beschichtungen für Meeresumgebungen

Automatisierungsbereitschaft

Ideal für Smart -Port -Anwendungen:

Einfache Integration mit terminalen Betriebssystemen

Kompatibel mit optischer Charaktererkennung (OCR)

Unterstützt die Fernüberwachung und Kontrolle

Sicherheitsverbesserungen

Integrierte Schutzsysteme:

Automatische Schienenklemmen

Dual-redundantes Bremsen

Schockabsorbierende Puffer

1. Ports und Containerterminals

Laden\/Entladen und Stapeln von 20\/40- Fußbehälter.

Das feste Schienenlayout sorgt für einen effizienten Containerfluss und die Hoforganisation.

2. Betonhöfe vorbereiten

Umgang mit großen Betonbalken, Brückensegmenten, Tunnelauskleidungen und Platten.

Häufig in der Produktion von Autobahn-, Brücken- und U -Bahn -Segmenten verwendet.

3. Stahlmühlen & Metallherstellung

Stahlspulen, Platten, Knüppel, Rohre und strukturelle Rahmen.

Perfekt für lange und schwere Materialien.

4. Werften & Marine Herstellung

Verschieben von Schiffsmodulen, Propellern, Motoren oder Rumpfkomponenten.

Ideal für trockene Dock -Baugruppen oder modulare Schiffbaubuilding.

5. Power & Energy -Projekte

Transport von Turbinenteilen, Transformatoren, Windturmabschnitten usw.

Verwendet in Kern-, Wärme- und Windenergiestellen.

6. schwere Produktionsanlagen

Integration mit automatisierten Produktionslinien für die Materialübertragung.

Wird in Maschinen-, Luft- und Raumfahrt- und Eisenwagenbaugruppen verwendet.

1. Design und Engineering

Detailliertes Engineering: Entwickeln Sie detaillierte technische Zeichnungen und Spezifikationen, einschließlich Hauptstrahl, Hebezeuge, Trolley, Endkutschen und andere Komponenten.

Simulation und Modellierung: Verwenden Sie das computergestützte Design (CAD) und Simulationstools, um die Leistung des Kranes zu modellieren und sein Design zu optimieren.

2. Materialauswahl

Materialspezifikationen: Wählen Sie hochwertige Materialien aus, die den Anforderungen an Festigkeit, Haltbarkeit und Wärmefestigkeit entsprechen. Zu den allgemeinen Materialien gehören hochfeste Stahl, Legierungen und spezielle Beschichtungen.

Beschaffung: Ausgangsmaterialien von zugelassenen Lieferanten, um sicherzustellen, dass sie den erforderlichen Qualitäts- und Zertifizierungsstandards entsprechen.

3.. Komponentenherstellung

Schneiden und Formen: Schneiden Sie Rohstoffe in die erforderlichen Komponenten wie Strahlen, Säulen und Klammern. Dies kann Prozesse wie Plasma -Schneiden, Laserschneiden und Bearbeitung beinhalten. Wechsel und Baugruppe: Schweißkomponenten zusammen, um die Strukturelemente des Kranes zu bilden. Dazu gehören das Schweißen des Hauptstrahls, die Endverteidiger und andere tragende Teile.

4. Baugruppe

Unterberufung: Zusammenstellen einzelner Komponenten wie dem Hebezeugsystem, dem Trolley und der Beendung von Kutschen in Sub-Assemblies. Dies beinhaltet das Zusammenpassen von Teilen und die Gewährleistung der ordnungsgemäßen Ausrichtung. Dies beinhaltet die Montage des Hebezeugs und des Wagens am Hauptstrahl, die Befestigung der Endverteidiger und die Installation der Steuerungssysteme.

5. Integration von Systemen

Elektrische Systeme: Installieren Sie elektrische Komponenten, einschließlich Motoren, Steuerplatten, Kabel und Sensoren. Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Systeme des Kran ordnungsgemäß integriert und getestet sind.

Steuerungssysteme: Implementieren und Konfigurieren von Steuerungssystemen wie programmierbaren Logiksteuerungen (SPS), Fernbedienungen und Sicherheitsvorrichtungen. Stellen Sie sicher, dass die Steuerungssysteme korrekt funktionieren und kalibriert werden.

6. Tests und Qualitätssicherung

Vor-operationale Tests: Führen Sie voroperative Tests durch, um die Funktionalität des Kranes zu überprüfen, einschließlich Lasttests, Betriebstests der Hebe- und Reisemechanismen und Kontrollsystemprüfungen.

Sicherheitstest: Stellen Sie sicher, dass Sicherheitsmerkmale wie Limitschalter, Alarme und Notstopps korrekt funktionieren und Sicherheitsstandards erfüllen.

Inspektion: Führen Sie eine detaillierte Überprüfung der Struktur und Komponenten des Kranes durch, um die Einhaltung von Entwurfsspezifikationen und Qualitätsstandards sicherzustellen.

7. Endgültige Anpassungen und Kalibrierung

Feinabstimmung: Nehmen Sie alle erforderlichen Anpassungen vor, um die Leistung des Kranes zu optimieren und einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten. Dies kann Kalibrierungssensoren, das Einstellen von Steuerelementen und die Feinabstimmung des Hubsystems umfassen.

Dokumentation: Vorbereitung und Überprüfung der Dokumentation, einschließlich Betriebshandbücher, Wartungsleitfäden und Sicherheitsanweisungen.

8. Lieferung und Installation

Transport: Setzen Sie den Transport des Kranes zum Installationsort an und stellen Sie sicher, dass er sicher behandelt und sicher verschickt wird, um Schäden zu vermeiden.

Installation: Überwachung der Installation des Kranes in der Einrichtung des Kunden, einschließlich Montage, Ausrichtung und Verbindung zu Stromquellen und Steuerungssystemen.

Schulung: Bieten Sie Schulungen für Betreiber und Wartungspersonal an, um sicherzustellen, dass sie mit den Betriebs- und Sicherheitsverfahren des Kranes vertraut sind.

9. Inbetriebnahme und Übergabe

Inbetriebnahme: Führen Sie endgültige Inbetriebnahmetests durch, um zu überprüfen, ob der Kran unter realen Bedingungen korrekt arbeitet und die Leistungsspezifikationen erfüllt.

Handover: Übergeben Sie den Kran offiziell dem Kunden und liefern alle erforderlichen Dokumentationen, einschließlich Einhaltung von Einhaltung, Garantieinformationen und Wartungsplänen.

 

 

 

Materialinspektion

Qualitätsinspektion: Die gekauften Rohstoffe werden strenge Qualitätsprüfungen durchgeführt, um sicherzustellen, dass sie den Entwurfsanforderungen und nationalen Standards entsprechen.

Materialspeicher: Qualifizierte Materialien werden gemäß der Klassifizierung gespeichert, um Korrosion oder Beschädigungen zu verhindern.

Schneiden und Bildung

Stahlschnitt: Verwenden Sie Plasmaabschnitte, Laserschnitte oder Flammenschnitt und andere Technologien, um den Stahl gemäß der Größe der Konstruktionszeichnung zu schneiden.

Bildungsverarbeitung: Formen Sie die Stahlplatte durch Biegung, Rollen, Schweißen und andere Prozesse zur Herstellung des Hauptstrahls, des Endstrahls und anderer Strukturteile.

Schweißen

Komponentenschweißen: Der geschnittene und gebildete Stahlteile werden in die Hauptstrukturen wie Hauptstrahl, Endstrahl und Trolley geschweißt. Das Schweißverfahren muss streng kontrolliert werden, um die strukturelle Festigkeit und die Schweißqualität zu gewährleisten.

Schweißinspektion: Verwenden Sie die nicht-zerstörerische Testtechnologie (z. B. Ultraschalltests, Röntgenuntersuchungen), um die Schweißnähte zu überprüfen, um sicherzustellen, dass keine Risse oder andere Defekte vorhanden sind.

Bearbeitung

Präzisionsbearbeitung: Die Präzisionsbearbeitung wird an den Schlüsselkomponenten des Kranes wie Radsätzen, Lagersitzen, Riemenscheiben usw. durchgeführt, um ihre dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität zu gewährleisten.

Montage der gesamten Maschine

Generalbaugruppe: Auf der Grundlage der Vormontage wird die Gesamtanordnung des Kranes durchgeführt, einschließlich der endgültigen Installation des Hauptstrahls, des Endstrahls, des Hubmechanismus, der Gehmechanismus usw.

Inbetriebnahme und Tests

Unter dynamischen Bedingungen wird die Betriebsleistung des Kranes getestet, einschließlich der Prüfung von Heben, Gehen, Lenkung und anderen Funktionen. Die Gesamtgröße des montierten Brückenkranes wird überprüft, um sicherzustellen, dass alle Abmessungen den Entwurfsanforderungen entsprechen.

Sprüh- und Korrosionsbehandlung

Rostentfernung von Oberflächenbehandlung: Rostentfernung auf der Oberfläche des Kranes, häufige Methoden umfassen Sandstrahlen, Einflocken usw. Primersprühen: Sprüh-Korrosions-Primer auf der behandelten Oberfläche, um die Oxidation und Korrosion der Metalle zu verhindern. Sprühsprühen von Decklacksprühen: Sprühen von Decklack nach Kundenanforderungen oder Branchenstandards, um dem Kran einen Schutz und dekorativen Effekt zu verleihen. Kennzeichnung: Markieren Sie nach dem Sprühen die Identifizierungsinformationen des Krans gemäß den Spezifikationen wie Modell, Nennlast usw.

Fabrik und Installation

Verpackung und Transport

Verpackungsschutz: Verpacken Sie die Schlüsselkomponenten des Kranes, um Schäden während des Transports zu vermeiden. Transportanordnung: Wählen Sie gemäß den Ausrüstungsgröße und den Transportbedingungen eine geeignete Transportmethode zum Transport des Kranes zum Standort des Kunden.

Akzeptanz und Lieferung

Kundenakzeptanz

Akzeptanz vor Ort: Der Kunde führt die Akzeptanz des Kranes vor Ort gemäß den Vertragsanforderungen und technischen Spezifikationen durch, um die Leistung und Qualität des Geräts zu überprüfen.

Problemberechnung: Wenn Probleme gefunden werden, muss der Hersteller sie rechtzeitig korrigieren, um sicherzustellen, dass die Geräte den Anforderungen des Kunden vollständig entsprechen. Liefer- und Nutzungsbetriebschulung: Der Hersteller schult in der Regel die Betreiber des Kunden, um sicherzustellen, dass er den Kran korrekt und sicher betrieben kann.

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