Schiff zum Ufer Container Gantry Crane

 

Schlüsselmerkmale von STS -Gantry -Kranen
1. Strukturdesign
Ausleger (Outreach Arm) - erstreckt sich über das Schiff (bis zu 72 m+ für ultra große Containerschiffe).
Fixierbar oder einverstellbarer Winkel für Flexibilität.
Gantry -Rahmen - Stahlkonstruktion auf Schienen, wobei die Beine den Kai überspannen.
Trolley & Hoist -System - bewegt sich entlang des Auslegers und trägt den Spreizer.
Spreizer - Einstellbarer Drehungsmechanismus für 20 Fuß, 40 Fuß, 45 Fuß und gekühlte Behälter.
2. Hebekapazität und Leistung
Kapazität: 40-100+ Tonnen (einige Modelle verarbeiten Dual-Lift-Operationen).
Geschwindigkeit:
Heben: 50–90 m/min (leer), 30–60 m/min (beladen).
Trolley Travel: 120–240 m/min.
Gantry Travel: 30–50 m/min.
Produktivität: 25 - 50+ Container pro Stunde (hängt von der Automatisierung ab).

3.. Bewegung & Automatisierung
Bahnmontiertes Reisesystem-bewegt sich entlang des Kai, um eine optimale Positionierung zu erhalten.
Automatisierter Betrieb (optional):
AI-unterstützte Positionierung (lasergeführt).
Fernbedienung und autonome Betrieb (z. B. Rotterdam, Shanghai Yangshan).
Anti-Sway- und Kollisionsvermeidung-sorgt für sichere, präzise Behälterhandhabung.

4. Stromversorgung
Elektrisch (am häufigsten) - verwendet Kabelrollen- oder Leiterstangensystem.
Dieselelektrische Hybrid-für Ports mit instabiler Stromversorgung.
Regeneratives Bremsen - erholt sich während des Absenkens Energie.

 

Vergleich mit alternativen Lösungen

Besonderheit	STS Portalkran	Mobilhafenkran	Schwimmender Kran
Maximale Kapazität	100+ Tonnen	200+ Tonnen	1, 000+ Tonnen
Behälter/Stunde	50+	15–20	5–10
Schiffsgröße	Post-Panamax	Panamax	Beliebig
Automatisierung bereit	Ja (Stufe 4)	Beschränkt	NEIN
Typischer Anwendungsfall	Hochvolumien-Terminals	Mehrzweck -Terminals	Schwerlastprojekte

 

Bewertungskapazität: 5 Tonnen, 10 Tonnen, 100 Tonnen, angepasst, 16/3,2 Tonne, 20/5 Tonne, 32/5 Tonne, 50/10 Tonne

Max. Hebehöhe: 40 m, angepasst

Span: 35 m oder die Anforderungen von Kunden

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 50000 kg

Kernkomponenten: SPS, Motor, Lager, Getriebe, Motor, Druckbehälter, Zahnrad, Pumpe

Steuerungsweg: CAB, drahtlose Fernbedienung oder angepasst

 

 

1. Hauptstrukturkomponenten
Portalrahmen:
Hauptstützstruktur, die sich über den Quay überspannt
Umfasst zwei vertikale Beine und einen Oberstrahl
So konzipiert, dass dynamische Belastungen bis 100+ Tonnen standhalten
Boomsystem:
Feste Ausleger: starre Struktur (am häufigsten)
RUFFING -Ausleger: hydraulisch einstellbar (für die Höhenfreiheit)
Typische Öffentlichkeitsarbeit: 40-72 m (erreicht 24- Containerreihen)
Apex -Rahmen:
Top -Verbindung zwischen Boom und Backreach
Häuser Trolleyschienen und Hebemechanismen

 

 

2. Bewegung und Antriebssysteme
Schienenreisemechanismus:
Dual Rail System (Standardanzeige: 30,48 m/100 Fuß)
Angetrieben von AC/DC -Motoren ({4-16 Drive -Einheiten)
Anti-Entsailment-Sicherheitsgeräte
Trolley -System:
Crossstrahl-Montage, die auf Auslegerschienen läuft
Laufwerk: 4-8 Motorisierte Räder mit regenerativem Bremsen
Geschwindigkeit: bis zu 240 m/min (leer), 180 m/min (geladen)
Hebemechanismus:
Dual-Drum-Hebezeuge (Haupt + Auxiliary)
Drahtseile (typischerweise 28-32 mm Durchmesser)
Ladungskapazität: 50-100+ Tonnen unter Spreader

3.. Behälterhandhabungskomponenten
Spreizbaugruppe:
Typen: Fix, teleskopisch, rotierend
Twistlock -Mechanismen (ISO -Standard)
Lastzellen für die Gewichtsmessung
Optionale Funktionen: automatische Verringerung, Reefer-Stecker
Anti-Sway-System:
Elektronische Laststabilisierung
Pendelkontrollalgorithmen
Laserpositionierungssensoren

 

4. Strom- und Steuerungssysteme
Elektrohaus:
Haupttransformator (typischerweise 6. 6-10 KV -Eingabe)
Variable Frequenz -Laufwerke (VFDS)
SPS -Schaltschränke (Siemens, ABB oder Schneider)
Operatorkabine:
Ergonomische Kontrollstation
Mehrere HMI -Bildschirme
360 Grad Sichtbarkeit mit Kamerasystemen

 

5. Sicherheitssysteme
Lastüberwachung:
Überlastschutz (95-110% Cutoff)
Lastmomentantrieb (LMI)
Kollisionsprävention:
Laserscanner (bis zu 200 m Range)
Schiffsüberwachung auf Radarbasis
Anti-Kollision-Software
Umweltschutz:
Windgeschwindigkeitsüberwachung (Cutoff bei 20 m/s)
Seismische Sensoren in Erdbebenzonen
Blitzschutzsystem

.

6. Hilfssysteme
Beleuchtungssystem:
High-Mast-LED-Beleuchtung (50, 000+ Lumen)
Navigationslichter (ICAO -konform)
Schmiersystem: Schmiersystem:
Automatisches Fett für Drahtseile
Zentralisierte Schmierung für Lager
Kommunikationssysteme:
Glasfaserdatenübertragung
Drahtlose Fernbedienung (optional)

 

 

SKIZZIEREN

 

 

 

Wichtige Vorteile von STS -Währungskranichen

1. Nicht übereinstimmende Produktivität
Hochgeschwindigkeitsvorgänge: in der Lage von 30-50+ Container bewegt sich pro Stunde (einzelner Kran), mit Zykluszeiten von nur 90 Sekunden pro Behälter.
Dual-Lift-Fähigkeit: Fortgeschrittene Modelle können gleichzeitig zwei 20-Zoll-Behälter (insgesamt bis zu 65 Tonnen) verarbeiten und die Effizienz verdoppeln.
24/7 Operation: Designed for continuous use in all weather conditions (except extreme winds >20 m/s).

2. Mega-Ship-Kompatibilität
Super-Post-Panamax-Reichweite: Booms erstrecken sich bis zu 72 m, wartende Schiffe mit 24, 000+ teu (z. B. MSC Gülsün-Klasse).
Adaptive Spreadter-Systeme: Anpassung automatisch für 20 ', 40', 45 ', High-Cube und Reefers ohne manuelle Neukonfiguration.

3. Präzision und Automatisierung
AI-betriebene Positionierung: Computer Vision und LiDAR aktivieren ± 5 cm Landegenauigkeit.
Fernbedienungszentren: Die Betreiber können Krane Meilen entfernt über 5G-fähige Systeme (z. B. Rotterdams Maasvlakte II) verwalten.
Automatische Twistlocks: Roboterstrafer reduzieren den menschlichen Intervention um 40%.

4. Energieeffizienz
Regenerative Bremsung: Wiederholt bis zu 30% der Energie während des Containerabsenkens.
Öko -Modi: Smart Power Management reduziert die CO₂ -Emissionen um 15–25% gegenüber herkömmlichen Modellen.

5. Sicherheitsinnovationen
3D-Anti-Kollisionssysteme: Kombiniert Radar, Laser und Kameras, um Unfälle mit Schiffen/Hindernissen zu verhindern.
Lastmomentindikatoren (LMI): Echtzeitüberwachung verhindert Überladung (fällt bei 110% Kapazität).
Seismische Dämpfer: kritisch für Häfen in Erdbebenzonen (z. B. Tokio, Los Angeles).

6. Langzeitökonomie
30- Jahr Lebensdauer: Mit ordnungsgemäßer Wartung wird der ROI normalerweise in 5–7 Jahren erreicht.
Modulare Upgrades: Ältere Kräne können Automatisierungssysteme nachrüsten (50% billiger als Austausch).

1. Containerterminals
Ultra-Large-Gefäßhandhabung: Essentiell für 18, 000+ TEU-Schiffe (90% des globalen Handels).
Überträglichkeiten: Schnelle Übertragung zwischen Mutterschiffen und Feeder (z. B. Singapur, Colombo).
Automatisierte Terminals: vollständig in AGVs/ALVs integriert (z. B. Shanghai Yangshan Phase IV).

2. Fachfracht
Schwerlastmodule: Einige Modelle behandeln Projektladungen mit bis zu 120 Tonnen (Öl-/Gasausrüstung).
Reefer Management: Dedizierte Power -Slots für 400+ gekühlte Container gleichzeitig.

3.. Strategische Infrastruktur
Militärlogistik: Schneller Einsatz von Containergeräten (z.
Katastrophenhilfe: Kritisch für die Bereitstellung von ISO-Standard-Hilfsbehältern nach der Krise.

4. Emerging verwendet
Offshore -Windparks: Modifizierte STS -Krane installieren XXL -Monopile (neue Liebherr -HLC -Varianten).
Grüne Wasserstoffanschlüsse: Zukünftigfertig für den Umgang mit flüssigen Wasserstoff-ISO-Tanks.

 

 

1. Design und Engineering

Detailliertes Engineering: Entwickeln Sie detaillierte technische Zeichnungen und Spezifikationen, einschließlich Hauptstrahl, Hebezeuge, Trolley, Endkutschen und andere Komponenten.

Simulation und Modellierung: Verwenden Sie das computergestützte Design (CAD) und Simulationstools, um die Leistung des Kranes zu modellieren und sein Design zu optimieren.

2. Materialauswahl

Materialspezifikationen: Wählen Sie hochwertige Materialien aus, die den Anforderungen an Festigkeit, Haltbarkeit und Wärmefestigkeit entsprechen. Zu den allgemeinen Materialien gehören hochfeste Stahl, Legierungen und spezielle Beschichtungen.

Beschaffung: Ausgangsmaterialien von zugelassenen Lieferanten, um sicherzustellen, dass sie den erforderlichen Qualitäts- und Zertifizierungsstandards entsprechen.

3.. Komponentenherstellung

Schneiden und Formen: Schneiden Sie Rohstoffe in die erforderlichen Komponenten wie Strahlen, Säulen und Klammern. Dies kann Prozesse wie Plasma -Schneiden, Laserschneiden und Bearbeitung beinhalten. Wechsel und Baugruppe: Schweißkomponenten zusammen, um die Strukturelemente des Kranes zu bilden. Dazu gehören das Schweißen des Hauptstrahls, die Endverteidiger und andere tragende Teile.

4. Baugruppe

Unterberufung: Zusammenstellen einzelner Komponenten wie dem Hebezeugsystem, dem Trolley und der Beendung von Kutschen in Sub-Assemblies. Dies beinhaltet das Zusammenpassen von Teilen und die Gewährleistung der ordnungsgemäßen Ausrichtung. Dies beinhaltet die Montage des Hebezeugs und des Wagens am Hauptstrahl, die Befestigung der Endverteidiger und die Installation der Steuerungssysteme.

5. Integration von Systemen

Elektrische Systeme: Installieren Sie elektrische Komponenten, einschließlich Motoren, Steuerplatten, Kabel und Sensoren. Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Systeme des Kran ordnungsgemäß integriert und getestet sind.

Steuerungssysteme: Implementieren und Konfigurieren von Steuerungssystemen wie programmierbaren Logiksteuerungen (SPS), Fernbedienungen und Sicherheitsvorrichtungen. Stellen Sie sicher, dass die Steuerungssysteme korrekt funktionieren und kalibriert werden.

6. Tests und Qualitätssicherung

Vor-operationale Tests: Führen Sie voroperative Tests durch, um die Funktionalität des Kranes zu überprüfen, einschließlich Lasttests, Betriebstests der Hebe- und Reisemechanismen und Kontrollsystemprüfungen.

Sicherheitstest: Stellen Sie sicher, dass Sicherheitsmerkmale wie Limitschalter, Alarme und Notstopps korrekt funktionieren und Sicherheitsstandards erfüllen.

Inspektion: Führen Sie eine detaillierte Überprüfung der Struktur und Komponenten des Kranes durch, um die Einhaltung von Entwurfsspezifikationen und Qualitätsstandards sicherzustellen.

7. Endgültige Anpassungen und Kalibrierung

Feinabstimmung: Nehmen Sie alle erforderlichen Anpassungen vor, um die Leistung des Kranes zu optimieren und einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten. Dies kann Kalibrierungssensoren, das Einstellen von Steuerelementen und die Feinabstimmung des Hubsystems umfassen.

Dokumentation: Vorbereitung und Überprüfung der Dokumentation, einschließlich Betriebshandbücher, Wartungsleitfäden und Sicherheitsanweisungen.

8. Lieferung und Installation

Transport: Setzen Sie den Transport des Kranes zum Installationsort an und stellen Sie sicher, dass er sicher behandelt und sicher verschickt wird, um Schäden zu vermeiden.

Installation: Überwachung der Installation des Kranes in der Einrichtung des Kunden, einschließlich Montage, Ausrichtung und Verbindung zu Stromquellen und Steuerungssystemen.

Schulung: Bieten Sie Schulungen für Betreiber und Wartungspersonal an, um sicherzustellen, dass sie mit den Betriebs- und Sicherheitsverfahren des Kranes vertraut sind.

9. Inbetriebnahme und Übergabe

Inbetriebnahme: Führen Sie endgültige Inbetriebnahmetests durch, um zu überprüfen, ob der Kran unter realen Bedingungen korrekt arbeitet und die Leistungsspezifikationen erfüllt.

Handover: Übergeben Sie den Kran offiziell dem Kunden und liefern alle erforderlichen Dokumentationen, einschließlich Einhaltung von Einhaltung, Garantieinformationen und Wartungsplänen.

 

 

 

Materialinspektion

Qualitätsinspektion: Die gekauften Rohstoffe werden strenge Qualitätsprüfungen durchgeführt, um sicherzustellen, dass sie den Entwurfsanforderungen und nationalen Standards entsprechen.

Materialspeicher: Qualifizierte Materialien werden gemäß der Klassifizierung gespeichert, um Korrosion oder Beschädigungen zu verhindern.

Schneiden und Bildung

Stahlschnitt: Verwenden Sie Plasmaabschnitte, Laserschnitte oder Flammenschnitt und andere Technologien, um den Stahl gemäß der Größe der Konstruktionszeichnung zu schneiden.

Bildungsverarbeitung: Formen Sie die Stahlplatte durch Biegung, Rollen, Schweißen und andere Prozesse zur Herstellung des Hauptstrahls, des Endstrahls und anderer Strukturteile.

Schweißen

Komponentenschweißen: Der geschnittene und gebildete Stahlteile werden in die Hauptstrukturen wie Hauptstrahl, Endstrahl und Trolley geschweißt. Das Schweißverfahren muss streng kontrolliert werden, um die strukturelle Festigkeit und die Schweißqualität zu gewährleisten.

Schweißinspektion: Verwenden Sie die nicht-zerstörerische Testtechnologie (z. B. Ultraschalltests, Röntgenuntersuchungen), um die Schweißnähte zu überprüfen, um sicherzustellen, dass keine Risse oder andere Defekte vorhanden sind.

Bearbeitung

Präzisionsbearbeitung: Die Präzisionsbearbeitung wird an den Schlüsselkomponenten des Kranes wie Radsätzen, Lagersitzen, Riemenscheiben usw. durchgeführt, um ihre dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität zu gewährleisten.

Montage der gesamten Maschine

Generalbaugruppe: Auf der Grundlage der Vormontage wird die Gesamtanordnung des Kranes durchgeführt, einschließlich der endgültigen Installation des Hauptstrahls, des Endstrahls, des Hubmechanismus, der Gehmechanismus usw.

Inbetriebnahme und Tests

Unter dynamischen Bedingungen wird die Betriebsleistung des Kranes getestet, einschließlich der Prüfung von Heben, Gehen, Lenkung und anderen Funktionen. Die Gesamtgröße des montierten Brückenkranes wird überprüft, um sicherzustellen, dass alle Abmessungen den Entwurfsanforderungen entsprechen.

Sprüh- und Korrosionsbehandlung

Rostentfernung von Oberflächenbehandlung: Rostentfernung auf der Oberfläche des Kranes, häufige Methoden umfassen Sandstrahlen, Einflocken usw. Primersprühen: Sprüh-Korrosions-Primer auf der behandelten Oberfläche, um die Oxidation und Korrosion der Metalle zu verhindern. Sprühsprühen von Decklacksprühen: Sprühen von Decklack nach Kundenanforderungen oder Branchenstandards, um dem Kran einen Schutz und dekorativen Effekt zu verleihen. Kennzeichnung: Markieren Sie nach dem Sprühen die Identifizierungsinformationen des Krans gemäß den Spezifikationen wie Modell, Nennlast usw.

Fabrik und Installation

Verpackung und Transport

Verpackungsschutz: Verpacken Sie die Schlüsselkomponenten des Kranes, um Schäden während des Transports zu vermeiden. Transportanordnung: Wählen Sie gemäß den Ausrüstungsgröße und den Transportbedingungen eine geeignete Transportmethode zum Transport des Kranes zum Standort des Kunden.

Akzeptanz und Lieferung

Kundenakzeptanz

Akzeptanz vor Ort: Der Kunde führt die Akzeptanz des Kranes vor Ort gemäß den Vertragsanforderungen und technischen Spezifikationen durch, um die Leistung und Qualität des Geräts zu überprüfen.

Problemberechnung: Wenn Probleme gefunden werden, muss der Hersteller sie rechtzeitig korrigieren, um sicherzustellen, dass die Geräte den Anforderungen des Kunden vollständig entsprechen. Liefer- und Nutzungsbetriebschulung: Der Hersteller schult in der Regel die Betreiber des Kunden, um sicherzustellen, dass er den Kran korrekt und sicher betrieben kann.

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