Gummi -Tyred -Garankran

 

Was ist ein Kautschuk -Tyred -Währungskran?

Struktur: A-Frame- oder Box-Gantry, das von Gummireifen unterstützt wird.

Mobilität: Bewegt sich frei aufPneumatische Reifen, keine Notwendigkeit für feste Schienen.

Hubmechanismus: Verwendet oft aHufstrolleyoderSpreiferFür Behälterhandhabung.

Antriebssystem: Typischerweise von angetrieben vonDieselmotor, Elektromotor, oderHybridantrieb.

 

Vorteil	Beschreibung

Hohe Mobilität

Kann sich bewegenMehrere ArbeitsbereicheOhne die Notwendigkeit von Schienen.

Einfach bereitgestellt

Keine Grundlage oder Track -InstallationErforderliche Einrichtungszeit und -kosten.

Geeignet für ungleichmäßiges Gelände

Kann weiter operierenAsphalt, Beton, oderKiesOberflächen.

Flexibler Betrieb

Ideal fürvorübergehende oder wechselnde Arbeitszonen(zB, vorgefertigte Yards).

Mehrere Leistungsoptionen

Kann seinDiesel, elektrisch oder hybrid, abhängig von den Anforderungen an die Anwendung und Emission.

Schwere Hebefähigkeiten

Hubkapazitäten reichen oft von10 Tonnen zu 200+ Tonnen.

Anpassbares Design

Einstellbare Spannweite, Hubhöhe und Hebemechanismus für bestimmte Arbeitsplätze zur Verfügung.

 

Bewertungskapazität: 5 Tonnen, 10 Tonnen, 100 Tonnen, angepasst, 16\/3,2 Tonne, 20\/5 Tonne, 32\/5 Tonne, 50\/10 Tonne

Max. Hebehöhe: 40 m, angepasst

Span: 35 m oder die Anforderungen von Kunden

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 20000 kg

Kernkomponenten: SPS, Motor, Lager, Getriebe, Motor, Druckbehälter, Zahnrad, Pumpe

Steuerungsweg: CAB, drahtlose Fernbedienung oder angepasst

 

 

 

 

1.. Strukturkomponenten
A. Gantry -Rahmen (Hauptträger & Beine)
Die primäre Stahlkonstruktion, die die Behälterstapel umfasst.

Enthält zwei vertikale Beine, die einen horizontalen Träger unterstützen.

Entwickelt, um schweren Lasten standzuhalten (typischerweise 40 bis 50 Tonnen pro Behälter).

B. Boom (Ausleger)
Erstreckt sich über die Beine hinaus, um eine Übersteuerung für das Stapeln von Containern zu ermöglichen.

Einige RTGs haben einziehbare Ausleger, um eine bessere Manövrierfähigkeit zu erzielen.

C. Trolley & Hoist -System
Trolley: Bewegt sich horizontal entlang des Trägers zur Behälterpositionierung.

Hebezeugmechanismus: Beinhaltet Drahtseile, Trommeln und Motoren zum Heben von Behältern.

Spreifer (Twist -Lock -System): Befestigt an Behälter (einstellbar für 20 Fuß, 40 Fuß, 45 Fuß).

 

 

2. Mobilitäts- und Lenksystem
A. Gummireifen & Räder
Typischerweise 4, 8 oder 16 Reifen (abhängig von der Lastkapazität).

Hergestellt aus hochgradigem Gummi, um schwere Lasten zu unterstützen (bis zu 100+ Tonnen).

Einige Modelle verwenden Split -Räder, um eine einfachere Wartung zu erhalten.

B. Antriebs- und Lenkmechanismus
Diesel- oder elektrische Antriebsmotoren: Die Räder für die Bewegung mit Strom versorgen.

Lenksystem: Ermöglicht eine 90 -Grad -Krabbensteuerung für enge Kurven.

Hydraulische oder elektrische Lenkungskontrolle: Gewährleistung einer präzisen Bewegung.

C. Bremssystem
Servicebremsen: Zum normalen Stoppen.

Notbremsen: Für plötzliche Halten.

Regenerative Bremsung (in Hybrid\/Elektro -RTGs): Erholt Energie während der Verzögerung.

3. Stromsystem
A. Stromquelle
Dieselmotor (herkömmliche RTG): Powers Hydraulik-\/Elektrosysteme.

Electric RTG (ERTG): Verwendet Kabelrollen, Schiebekontakte oder Superkondensatoren für die Stromversorgung.

Hybrid -RTG: Kombiniert Diesel und elektrische Leistung für die Effizienz.

B. Energiewiederherstellungssysteme
AFE (Active Front End) Gleichrichter: Futterregenerierte Energie zurück in das Netz.

Superkondensatoren\/Batteriespeicher: Speichert Bremsenergie zur Wiederverwendung.

 

4. Steuer- und Automatisierungssysteme
A. Operator Kabine
Befindet sich auf der Garderie für Sichtbarkeit.

Ausgestattet mit Joysticks, Touchscreens und Sicherheitskontrollen.

B. Automatisierungsfunktionen
DGPS\/RTK -Positionierung: Für automatisierte Containerstapel.

Anti-Sway-System: Stabilisierte Lastbewegung.

Reifendrucküberwachung (TPMS): Warnungen für niedrigen Druck oder Schäden.

C. Sicherheitssysteme
Anti-Kollisions-Sensoren: Verhindert Abstürze mit anderen RTGs.

Windgeschwindigkeitsmonitor: Stoppt den Betrieb in starken Winden.

Emergency Stop (E-Stop): Halt sofort alle Funktionen.

 

5. Auxiliary Systems
A. Hydraulisches System
Macht Lenkung, Bremsen und Spreizanpassungen.

Beinhaltet Pumpen, Ventile und Aktuatoren.

B. Beleuchtung & Signale
LED -Arbeitslichter: Für Nachtoperationen.

Warnalarme & Beacons: Für Sicherheitswarnungen.

C. Kühlung und Belüftung
Heizkörper & Fans: Überhitzung verhindern (kritisch für Diesel -RTGs).

HLK in der Kabine: Sicheret den Komfort des Bedieners.

 

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6. Optionale Upgrades
Automatisches Stapel (AS-RTG): Vollständig ferngesteuerter Betrieb.

Sonnenkollektoren: Für Hilfsleistung in Hybridmodellen.

LIDAR\/Kamera -Sicht: Zur Hinderniserkennung.

Komponente	Funktion
Hauptträger	Unterstützt Trolley und Last
Beine	Schließen Sie den Träger mit Rädern an, tragen Sie vertikale Lasten
Heizen von Wagen	Aufzüge\/senkt sich und bewegt die Last kreuzweise
Gummi -Tyred -Räder	Mobile Bodenbewegung aktivieren
Antriebssystem	Macht die Mobilität des Kranes
Elektrisches System	Füttert die Kraft für alle Funktionen
Bedienelemente	Verwaltet Kranoperationen (manuell oder fernrangig)
Sicherheitsvorrichtungen	Stellen Sie sicher, dass sich eine sichere und zuverlässige Verwendung

SKIZZIEREN

 

 

 

 

Mobilität und Flexibilität
Gummistreifen ermöglichen die Freizügigkeit über Behälterhöfe ohne feste Spuren, wodurch die Transpositionierung (Verschiebung zwischen verschiedenen Stapelblöcken) ermöglicht wird.
90 Grad Crab -Lenkung und 4\/8\/16- Radkonfigurationen bieten eine hervorragende Manövrierfähigkeit in engen Räumen.
Im Gegensatz zu an der Schiene montierten Gantry-Kranichen (RMGs) benötigen RTGs keine dauerhafte Schieneninfrastruktur, wodurch die anfänglichen Investitionskosten gesenkt werden.

 

Energieeffizienz und Umweltvorteile
Hybrid & Electric RTGs (ERTGs) reduzieren den Kraftstoffverbrauch um 25% oder mehr durch Integration:
Lithium -Batterie -Systeme (Austausch von Dieselgeneratoren).
Regenerative Bremsung, Fütterungsenergie über aktives Frontend (AFE) -Artifikatoren wieder in das Netz.
Superkondensatoren für kurzfristige Energiespeicher.
Niedrigere Emissionen im Vergleich zu herkömmlichen Dieselantriebs-RTGs, die sich mit Green Port-Initiativen ausrichten.

 

Kosteneffizienz
Niedrigere Infrastrukturkosten (keine Schienenbedürfnisse).

Reduzierte Wartung im Vergleich zu schiensmontierten Systemen.

Anpassungsfähig an Automatisierung, Reduzierung der Arbeitskosten (z. B. GPS-gestapeltes Stapel).

 

Automatisierungs- und Sicherheitsfunktionen
Fernbedienung und autonomer Betrieb mit DGPS, LIDAR und AI.

Anti-Kollisionssysteme und Windgeschwindigkeitsüberwachung verbessern die betriebliche Sicherheit.

Reifendrucküberwachungssysteme (TPMs) verhindern Unfälle aufgrund von Reifenfehlern.

 

RTG -Krane sind äußerst vielseitig und werden in einer Vielzahl von Branchen verwendet, für die ein effizientes Material im Freien mit hoher Mobilität erforderlich ist.

1. Port & Container -Terminals
Stapeln, Laden und Entladen von Versandbehältern.

Arbeitet in Containerhöfen, ICD -Terminals und intermodalen Stationen.

2. Betonhöfe vorbereiten
Heben und Transport von Brückensegmenten, Tunnelringen, Platten, Balken und Säulen.

Hervorragend für groß angelegte Infrastrukturprojekte wie Autobahnen und Eisenbahnen.

3. Stahl- und Rohrhöfe
Umgang mit Stahlspulen, Stahlstahl, langen Rohren und Schwermetallplatten.

Häufig in Herstellungsanlagen und Lagerdepots verwendet.

4. Schiffbau- und Bootswerke
Heben und Positionieren von Schiffsteilen, Motoren oder sogar gesamten Bootsrümpfen.

Ideal für modulare Montagebereiche oder trockene Docks.

5. Baustellen
Transport von modularen Einheiten, Behältern oder Baumaterialien.

Funktioniert gut in vorübergehenden, rauen oder verbreiteten Aufstellungsstellen.

6. Windkraft und Energieindustrie
Bewegung von Turbinenkomponenten, Generatoren oder schweren Maschinen.

Nützlich an Montage -Sites oder Logistikbasen.

 

 

1. Design und Engineering

Detailliertes Engineering: Entwickeln Sie detaillierte technische Zeichnungen und Spezifikationen, einschließlich Hauptstrahl, Hebezeuge, Trolley, Endkutschen und andere Komponenten.

Simulation und Modellierung: Verwenden Sie das computergestützte Design (CAD) und Simulationstools, um die Leistung des Kranes zu modellieren und sein Design zu optimieren.

2. Materialauswahl

Materialspezifikationen: Wählen Sie hochwertige Materialien aus, die den Anforderungen an Festigkeit, Haltbarkeit und Wärmefestigkeit entsprechen. Zu den allgemeinen Materialien gehören hochfeste Stahl, Legierungen und spezielle Beschichtungen.

Beschaffung: Ausgangsmaterialien von zugelassenen Lieferanten, um sicherzustellen, dass sie den erforderlichen Qualitäts- und Zertifizierungsstandards entsprechen.

3.. Komponentenherstellung

Schneiden und Formen: Schneiden Sie Rohstoffe in die erforderlichen Komponenten wie Strahlen, Säulen und Klammern. Dies kann Prozesse wie Plasma -Schneiden, Laserschneiden und Bearbeitung beinhalten. Wechsel und Baugruppe: Schweißkomponenten zusammen, um die Strukturelemente des Kranes zu bilden. Dazu gehören das Schweißen des Hauptstrahls, die Endverteidiger und andere tragende Teile.

4. Baugruppe

Unterberufung: Zusammenstellen einzelner Komponenten wie dem Hebezeugsystem, dem Trolley und der Beendung von Kutschen in Sub-Assemblies. Dies beinhaltet das Zusammenpassen von Teilen und die Gewährleistung der ordnungsgemäßen Ausrichtung. Dies beinhaltet die Montage des Hebezeugs und des Wagens am Hauptstrahl, die Befestigung der Endverteidiger und die Installation der Steuerungssysteme.

5. Integration von Systemen

Elektrische Systeme: Installieren Sie elektrische Komponenten, einschließlich Motoren, Steuerplatten, Kabel und Sensoren. Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Systeme des Kran ordnungsgemäß integriert und getestet sind.

Steuerungssysteme: Implementieren und Konfigurieren von Steuerungssystemen wie programmierbaren Logiksteuerungen (SPS), Fernbedienungen und Sicherheitsvorrichtungen. Stellen Sie sicher, dass die Steuerungssysteme korrekt funktionieren und kalibriert werden.

6. Tests und Qualitätssicherung

Vor-operationale Tests: Führen Sie voroperative Tests durch, um die Funktionalität des Kranes zu überprüfen, einschließlich Lasttests, Betriebstests der Hebe- und Reisemechanismen sowie Kontrollsystemprüfungen.

Sicherheitstest: Stellen Sie sicher, dass Sicherheitsmerkmale wie Limitschalter, Alarme und Notstopps korrekt funktionieren und Sicherheitsstandards erfüllen.

Inspektion: Führen Sie eine detaillierte Überprüfung der Struktur und Komponenten des Kranes durch, um die Einhaltung von Entwurfsspezifikationen und Qualitätsstandards sicherzustellen.

7. Endgültige Anpassungen und Kalibrierung

Feinabstimmung: Nehmen Sie alle erforderlichen Anpassungen vor, um die Leistung des Kranes zu optimieren und einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten. Dies kann Kalibrierungssensoren, das Einstellen von Steuerelementen und die Feinabstimmung des Hubsystems umfassen.

Dokumentation: Vorbereitung und Überprüfung der Dokumentation, einschließlich Betriebshandbücher, Wartungsleitfäden und Sicherheitsanweisungen.

8. Lieferung und Installation

Transport: Setzen Sie den Transport des Kranes zum Installationsort an und stellen Sie sicher, dass er sicher behandelt und sicher verschickt wird, um Schäden zu vermeiden.

Installation: Überwachung der Installation des Kranes in der Einrichtung des Kunden, einschließlich Montage, Ausrichtung und Verbindung zu Stromquellen und Steuerungssystemen.

Schulung: Bieten Sie Schulungen für Betreiber und Wartungspersonal an, um sicherzustellen, dass sie mit den Betriebs- und Sicherheitsverfahren des Kranes vertraut sind.

9. Inbetriebnahme und Übergabe

Inbetriebnahme: Führen Sie endgültige Inbetriebnahmetests durch, um zu überprüfen, ob der Kran unter realen Bedingungen korrekt arbeitet und die Leistungsspezifikationen erfüllt.

Handover: Übergeben Sie den Kran offiziell dem Kunden und liefern alle erforderlichen Dokumentationen, einschließlich Einhaltung von Einhaltung, Garantieinformationen und Wartungsplänen.

 

 

 

Materialinspektion

Qualitätsinspektion: Die gekauften Rohstoffe werden strenge Qualitätsinspektionen durchgeführt, um sicherzustellen, dass sie den Entwurfsanforderungen und den nationalen Standards entsprechen.

Materialspeicher: Qualifizierte Materialien werden gemäß der Klassifizierung gespeichert, um Korrosion oder Beschädigungen zu verhindern.

Schneiden und Bildung

Stahlschnitt: Verwenden Sie Plasmaabschnitte, Laserschnitte oder Flammenschneiden und andere Technologien, um den Stahl gemäß der Größe der Konstruktionszeichnung zu schneiden.

Bildungsverarbeitung: Formen Sie die Stahlplatte durch Biegung, Rollen, Schweißen und andere Prozesse zur Herstellung des Hauptstrahls, des Endstrahls und anderer Strukturteile.

Schweißen

Komponentenschweißen: Der geschnittene und gebildete Stahlteile werden in die Hauptstrukturen wie Hauptstrahl, Endstrahl und Trolley geschweißt. Das Schweißverfahren muss streng kontrolliert werden, um die strukturelle Festigkeit und die Schweißqualität zu gewährleisten.

Schweißinspektion: Verwenden Sie die nicht-zerstörerische Testtechnologie (z. B. Ultraschalltests, Röntgenuntersuchungen), um die Schweißnähte zu überprüfen, um sicherzustellen, dass keine Risse oder andere Defekte vorhanden sind.

Bearbeitung

Präzisionsbearbeitung: Die Präzisionsbearbeitung wird an den Schlüsselkomponenten des Kranes wie Radsätzen, Lagersitzen, Riemenscheiben usw. durchgeführt, um ihre dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität zu gewährleisten.

Montage der gesamten Maschine

Generalversammlung: Auf der Grundlage der Vormontage wird die Gesamtanordnung des Kranes durchgeführt, einschließlich der endgültigen Installation des Hauptstrahls, des Endstrahls, des Hubmechanismus, der Gehmechanismus usw.

Inbetriebnahme und Tests

Unter dynamischen Bedingungen wird die Betriebsleistung des Kranes getestet, einschließlich der Prüfung von Heben, Gehen, Lenkung und anderen Funktionen. Die Gesamtgröße des montierten Brückenkranes wird überprüft, um sicherzustellen, dass alle Abmessungen den Entwurfsanforderungen entsprechen.

Sprüh- und Korrosionsbehandlung

Rostentfernung von Oberflächenbehandlung: Rostentfernung auf der Oberfläche des Kranes, häufige Methoden umfassen Sandstrahlen, Einflocken usw. Primersprühen: Sprüh-Korrosions-Primer auf der behandelten Oberfläche, um die Oxidation und Korrosion der Metalle zu verhindern. Sprühsprühen von Decklacksprühen: Sprühen von Decklack nach Kundenanforderungen oder Branchenstandards, um dem Kran einen Schutz und dekorativen Effekt zu verleihen. Kennzeichnung: Markieren Sie nach dem Sprühen die Identifizierungsinformationen des Krans gemäß den Spezifikationen wie Modell, Nennlast usw.

Fabrik und Installation

Verpackung und Transport

Verpackungsschutz: Verpacken Sie die Schlüsselkomponenten des Kranes, um Schäden während des Transports zu vermeiden. Transportanordnung: Wählen Sie gemäß den Ausrüstungsgröße und den Transportbedingungen eine geeignete Transportmethode zum Transport des Kranes zum Standort des Kunden.

Akzeptanz und Lieferung

Kundenakzeptanz

Akzeptanz vor Ort: Der Kunde führt die Akzeptanz des Kranes vor Ort gemäß den Vertragsanforderungen und technischen Spezifikationen durch, um die Leistung und Qualität des Geräts zu überprüfen.

Problemberechnung: Wenn Probleme gefunden werden, muss der Hersteller sie rechtzeitig korrigieren, um sicherzustellen, dass die Geräte den Anforderungen des Kunden vollständig entsprechen. Liefer- und Nutzungsbetriebschulung: Der Hersteller schult in der Regel die Betreiber des Kunden, um sicherzustellen, dass er den Kran korrekt und sicher betrieben kann.

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