Schwerlast-RMG-Kran

Was ist ein RMG-Schwerlastkran?

A Hochleistungs-Schienenkran-Mounted Gantry (RMG)-Kranist ein massiver, schienengebundener Portalkran, der für die Stapelung und den Umschlag von Schiffscontainern in hoher Dichte-in Hafenterminals, intermodalen Werften und großen Logistikzentren konzipiert ist. Die Bezeichnung „Heavy Duty“ und die Funktion „Rail-Mounted“ sind seine charakteristischen Merkmale, was bedeutet, dass es für den intensivsten Einsatz rund um die Uhr gebaut ist und auf einem festen Gleissatz betrieben wird.

Stellen Sie es sich als ein automatisiertes Hoch-Lagersystem für Container vor, das auf einen bestimmten Hofblock beschränkt ist, aber eine beispiellose Stapeldichte, Präzision und Effizienz für Terminals mit hohem{1}}Volumen bietet.

 

Vorteile von RMG-Schwerlastkranen

Unübertroffene Stapeldichte:RMGs können Container stapeln6–8 breit und 5–6 hoch, wodurch die Nutzung wertvoller Gartenfläche maximiert wird.

Überlegene Präzision und Stabilität:Das auf Schienen montierte System bietet außergewöhnliche Stabilität und ermöglicht eine sehr präzise Platzierung des Containers.

Hohe Produktivität und Effizienz:Handhabungsfähig20-40 Bewegungen pro Stunde, was sie ideal für den Terminalbetrieb mit hohem-Volumen macht.

Reduzierte Arbeitskosten:Kann von einer einzelnen Person aus der Ferne bedient werden, und die vollständige Automatisierung kann den Personalbedarf weiter reduzieren.

Energieeffizienz und Umweltfreundlichkeit-:Elektrisch angetrieben, erzeugt keine lokalen Emissionen und weniger Lärm im Vergleich zu dieselbetriebenen RTG-Kranen.

Erhöhte Sicherheit:Der feste Weg eliminiert das Risiko einer Kollision mit anderen Gartengeräten und automatisierte Systeme reduzieren menschliches Versagen.

 

Vergleich: Heavy Duty RMG vs. RTG

Besonderheit	Hochleistungs-RMG	Hochleistungs-RTG
Mobilität	An Schienen befestigtin einem Hofblock.	Hochmobil, kann zwischen Hofblöcken fahren.
Stapeldichte	Sehr hoch(bis zu 8+ breit)	Hoch (normalerweise 6–7 breit)
Betriebskosten	Untere(Elektrischer Strom, weniger Wartung)	Höher (Dieselkraftstoff, Reifenverschleiß)
Präzision und Stabilität	Vorgesetzter	Gut, kann aber von den Bodenverhältnissen beeinflusst werden.
Automatisierung	Einfacher und zuverlässigerzu automatisieren	Komplexer zu automatisieren.
Ideal für	Terminals mit hohem-Volumen und festem Layout.	Flexible Hofgestaltung,geringeres Anfangsvolumen.

Abschluss:DerSchwerlast-RMG-Kranist der Gipfel der Effizienz und Automatisierung für die Containerspeicherung mit hoher -Dichte. Sein schienenmontiertes Design ist der Schlüssel zur Erzielung maximaler Dichte, Präzision und Produktivität und macht es zur definitiven Wahl für moderne Containerterminals mit hohem{3}}Durchsatz, die einen geringeren CO2-Fußabdruck und vollautomatische Abläufe anstreben.

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Komponenten einesSchwerlast-RMG-Kran.

 

1. Primäres Struktursystem (Das Skelett)

Portalrahmen und Beine:Das massive Stahlgerüst, das die Hauptstruktur bildet und die Containerstapel überspannt. Besteht typischerweise aus 4–8 Beinen, je nach Spannweite und Kapazität. Entwickelt, um hohen dynamischen Belastungen standzuhalten.

Hebeträger / Ausleger:Die primären horizontalen Träger, die die Beine verbinden und die Schiene für die Bewegung des Wagens über die Breite der Containerreihen bilden.

Landebahn und Schienensystem:

Laufschienen:Hochleistungsstahlschienen (häufig Kranschienen), montiert auf einem Stahlbetonfundament.

Stiftung:Tiefes Betonfundament, das dafür sorgt, dass die Schienen auch bei extremen dynamischen Belastungen perfekt eben und ausgerichtet bleiben.

Kranschienen- und Laufkatzenweg:Oben auf dem Hubträger sind Schienen montiert, auf denen der Wagen fahren kann.

2. Containerhandhabungssystem (Das Arbeitstier)

Streuer:Das spezielle Container--Hebegerät.

Teleskopmechanismus:Passt die Länge an, um 20-Fuß-, 40-Fuß- und 45-Fuß-Container zu transportieren.

Twistlocks:Rotierende konische Schlösser, die in die Eckbeschläge des Containers einrasten.

Wiegesystem:Integrierte Wägezellen zum Wiegen von Behältern während der Handhabung.

Führungsarme:Helfen Sie dabei, den Streuer genau über Containern zu positionieren.

 

Hebesystem:

Hubmotoren:Elektromotoren mit hohem-Drehmoment für Haupt- und Hilfshub.

Drahtseiltrommeln:Große Trommeln, auf denen die Förderseile aufgewickelt werden.

Drahtseile:Hoch-Stahlseile zum Heben von Containern.

Trolley-Montage:

Trolley-Rahmen:Stahlkonstruktion, die die Hebemaschine trägt.

Trolley-Räder:Spurkranzräder, die auf der Kranschiene laufen.

Seilscheiben:Umlenkrollen, die die Drahtseile vom Hebezeug zum Spreader führen.

 

 

3. Antriebs- und Energiesysteme (Die Muskeln)

Langstreckenfahrten:

Antriebsmotoren:Mehrere synchronisierte Motoren (einer pro Bein oder mehr).

Getriebe und Räder:Geschmiedete Stahlräder mit großem-Durchmesser und gehärteter Lauffläche.

Trolley-Antriebe:

Antriebsmotoren:Elektromotoren mit Präzisionssteuerung.

Getriebe und Räder:Kleinere Flanschräder für Querfahrten-.

Hubantriebe:

Haupthubmotor:Primärer Hubmotor.

Hilfshubmotor:Für leichtere Lasten oder präzise Positionierung.

Stromversorgungssystem:

Stromschienen/Stromschiene:Geschlossene elektrische Leiter, die parallel zu den Kranschienen verlaufen.

Sammlerschuhe:Kontaktschuhe, die entlang der Leiterstäbe gleiten, um Strom zu liefern.

 

 

4. Kontroll- und Sicherheitssysteme (Gehirn und Nerven)

Bediensysteme:

Fahrerkabine:Klimatisierte-Kabine, montiert auf dem Wagen oder Portal.

Fernbedienungsstation:Oft in einem nahegelegenen Kontrollraum mit mehreren Kameraansichten.

Automatisierungs- und Sensorsysteme:

Optische Zeichenerkennung (OCR):Kameras, die Containernummern automatisch lesen.

Laserscansysteme:Zur präzisen Behälterpositionierung und Stapelvermessung.

GPS- und Encodersysteme:Zur exakten Kran- und Katzpositionierung.

Sicherheits- und Schutzvorrichtungen:

Anti-Kollisionssysteme:Verhindert Kollisionen mit anderen Kränen und Gegenständen.

Überwachung von Containerstapeln:Sorgt für sichere Stapelhöhen und Stabilität.

Lastmomentanzeige (LMI):Verhindert Überlastungen.

Windmesser:Misst die Windgeschwindigkeit und löst Alarme oder Abschaltungen aus.

Anti-Sway-System:Reduziert automatisch die Containerschwingung.

Not-Aus-Systeme:Mehrere Not-Aus-Tasten am gesamten Kran.

5. Hilfssysteme

Beleuchtung:Leuchten mit hoher-Intensität für Nachteinsätze.

Brandschutz:Feuererkennungs- und -unterdrückungssysteme.

Kommunikation:Gegensprech- und Funksysteme.

Überwachung und Diagnose:Kontinuierliche Überwachung von Krananlagen mit Ferndiagnosemöglichkeit.

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

Vorteile von RMG-Schwerlastkranen

Hochleistungs-RMG-Krane bieten transformative Vorteile für moderne Containerterminals mit hohem{0}}Volumen und konzentrieren sich dabei auf Dichte, Effizienz und Nachhaltigkeit.

 

1. Unübertroffene Raumeffizienz und Stapeldichte

Speicher mit hoher-Dichte:RMGs können Container in Konfigurationen wie stapeln7+1+7(7 Reihen auf der einen Seite, eine Gleisspur und 7 Reihen auf der anderen Seite) oder noch breiter, um die Nutzung wertvoller Hoffläche zu maximieren.

Hohes Stapeln:Normalerweise können sie Container stapeln5 bis 6 hochDadurch wird die Lagerkapazität innerhalb eines festen Bereichs im Vergleich zu anderen Geräten deutlich erhöht.

2. Überragende betriebliche Effizienz und Produktivität

Hoher Durchsatz:Handhabungsfähig20-40 Containerbewegungen pro Stunde, was sie ideal für den Terminalbetrieb mit hohem-Volumen macht.

Präzises Handling:Das auf Schienen montierte System ermöglicht eine äußerst präzise Positionierung der Container und reduziert so die Handhabungszeit und das Risiko von Beschädigungen.

Wetterbeständigkeit:Stabiler und einsatzfähiger bei stärkeren Windverhältnissen im Vergleich zu gummibereiften Alternativen.

3. Erhöhte Sicherheit und Zuverlässigkeit

Vorhersehbare Bewegung:Das feste Schienensystem eliminiert das Risiko, vom Kurs abzukommen, und reduziert Kollisionen mit anderen Gartengeräten.

Integrierte Sicherheitssysteme:Ausgestattet mit fortschrittlichen Antikollisionssystemen, Container-Stack-Überwachung und Überlastschutz für eine sicherere Arbeitsumgebung.

Weniger Bedienerfehler:Automatisierungsfunktionen minimieren menschliche Fehler bei der Behälterpositionierung und -stapelung.

4. Wirtschaftliche und ökologische Vorteile

Niedrigere Betriebskosten:Elektrisch angetrieben, was zu deutlich niedrigeren Energiekosten im Vergleich zu dieselbetriebenen RTGs führt. Strom ist zudem günstiger und stabiler als Dieselkraftstoff.

Reduzierter Wartungsaufwand:Schienenfahrten verursachen weniger Verschleiß am Kran als Gummireifen auf Asphalt, was zu geringeren langfristigen Wartungskosten führt.

Umweltfreundlichkeit: Keine lokalen Emissionenam Einsatzort, wodurch der CO2-Fußabdruck des Terminals verringert und die Luftqualität vor Ort verbessert wird. Außerdem erzeugen sie weniger Lärmbelästigung.

5. Erweiterte Automatisierung und Betriebskontrolle

Volles Automatisierungspotenzial:RMGs sind die bevorzugte Wahl für automatisierte Terminals. Sie können für den unbemannten Betrieb nahtlos in Terminal Operating Systems (TOS) integriert werden.

Fernbedienung:Bediener können mehrere Krane von einem zentralen, ergonomischen Kontrollraum aus steuern, was die Arbeitsbedingungen verbessert und den Betrieb auch bei schlechtem Wetter ermöglicht.

Intelligente Systeme:Funktionen wie die optische Zeichenerkennung (OCR) identifizieren Behälter automatisch und automatische Positionierungssysteme sorgen für eine stets perfekte Stapelung.

 

1. Containerhäfen und Terminals (Hauptanwendung)

Hafencontainerhöfe:Dies ist die Hauptanwendung. RMGs werden im Lagerplatz hinter dem Kai (wo Schiffe anlegen) eingesetzt.

Importzyklus:Empfangen von Containern von Kaikränen, Stapeln auf dem Hof ​​und anschließendes Abholen zur Abholung durch LKWs oder Züge.

Exportzyklus:Empfangen von Containern von LKWs oder Zügen, Stapeln auf dem Hof ​​und anschließende Lieferung an die Kaikräne zur Verladung auf Schiffe.

Landseitige Operationen:Effizientes Umladen von Containern zwischen verschiedenen Transportarten (Schiff-auf-Schiene, Schiff-auf-LKW).

2. Intermodale Bahnhöfe

Betrieb des Bahnterminals:Transport von Containern vom Stapel zum Eisenbahnwaggon und umgekehrt. Ihre Präzision ist ideal, um Container perfekt auf Bahnwaggons auszurichten.

Sortieren und Rangieren:Organisieren von Containern innerhalb des Rangierbahnhofs basierend auf ihrem Bestimmungsort.

3. Inland Container Depots (ICDs) und Logistikzentren

Langzeitlagerung-:Bereitstellung einer hoch-dichten, kostengünstigen-Lagerung für Container abseits des Haupthafengebiets.

Frachtkonsolidierung und -dekonsolidierung:Umgang mit Containern in Einrichtungen, in denen Waren verpackt oder aus Containern ausgepackt werden.

 

Der Produktionsprozess für aSchwerlast-RMG-Kranist ein monumentales Unterfangen, das fortschrittliche Technik, schwere Fertigung, Präzisionsmontage und anspruchsvolle Integration von Elektro- und Steuerungssystemen vereint. Typischerweise wird dies von spezialisierten Herstellern der Schwerindustrie durchgeführt.

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des Produktionsprozesses.

 

Stufe 1: Design & Engineering

Dies ist die grundlegende Phase, in der die Leistung und Sicherheit des Krans definiert werden.

Analyse der Client- und Terminalspezifikationen:Überprüfung der Anforderungen: Stapelkapazität (z. B. 1 über 5 oder 1 über 6), Spannweite (z. B. 7+1 oder 8+1), Hebekapazität (typischerweise 40–50 Tonnen unter Spreader) und betriebliche Anforderungen (Automatisierungsgrad, Fernbedienung).

Fortgeschrittene Technik:

Strukturanalyse (FEA):Verwendung der Finite-Elemente-Analyse zur Modellierung der gesamten Portalstruktur, der Beine und des Auslegers unter dynamischen Belastungen, einschließlich Wind-, Erdbeben- und Kollisionsszenarien.

Mechanisches Design:Entwurf der Hochgeschwindigkeits-Hebemaschinen, Laufkatzen und Fahrantriebe, um die strengen{1}Beanspruchungsspezifikationen zu erfüllen.

Elektro- und Steuerungsdesign:Erstellen von Schaltplänen für Stromversorgung, Motorantriebe (VFDs), SPS-Netzwerke und die Integration aller Automatisierungssysteme (OCR, GPS, Laserscanner).

Erstellung von Stücklisten (BOM):Eine umfassende Liste aller Rohstoffe und Tausender zugekaufter Komponenten.

 

Stufe 2: Materialbeschaffung und -vorbereitung

Beschaffung:Beschaffung zertifizierter hoch{0}fester Stahlplatten und -profile. Bestellung von Spezialkomponenten bei globalen Lieferanten: Siemens/ABB-Motoren und -Antriebe, Spezialhebezeuge, R&M-Spreader usw.

Materialvorbereitung:Stahlplatten werden kugelgestrahlt und grundiert. Anschließend werden sie mit massiven CNC-Plasma- oder Brennschneidemaschinen auf Maß zugeschnitten, um Präzision zu gewährleisten.

 

Stufe 3. Strukturelle Fertigung und Montage

Hier entsteht das massive Skelett des Krans.

Herstellung von Paneelen und Unterbaugruppen:

Bein- und Auslegerabschnitte:Die Beine und der Ausleger sind als große Kastenträger aus Stahlblech gefertigt. Um ein Ausknicken zu verhindern, sind innenliegende Versteifungen eingeschweißt.

Verfahren:Die Komponenten werden in massive, maßgeschneiderte Vorrichtungen eingepasst. Kritische Schweißnähte werden mit ausgeführtAutomatisiertes Unterpulverschweißen (SAW)für tiefes Eindringen und hohe Qualität. Alle kritischen Schweißnähte werden überprüftUltraschall (UT)oderRöntgenstrahlung (RT).

Stressabbauend:Die fertiggestellten Hauptabschnitte (Beine, Auslegersegmente) werden in einem computergesteuerten Ofen erhitzt, um innere Spannungen durch das Schweißen abzubauen, zukünftige Verformungen zu verhindern und Dimensionsstabilität sicherzustellen.

Bearbeitung:Verbindungspunkte, Schienenmontageflächen und Antriebsmontagepads werden maschinell bearbeitet, um eine perfekte Ausrichtung und Passgenauigkeit bei der Endmontage zu gewährleisten.

 

Stufe 4: Mechanische Montage

Der Strukturrahmen ist in die mechanischen Systeme integriert.

Mega-Blockbaugruppe:Große Unterabschnitte, wie ein komplettes Bein mit seinem Endwagen und der Antriebsbaugruppe, sind vor-montiert.

Montage des Portalrahmens:Die Hauptauslegerabschnitte werden mit den Beinen verbunden, um die komplette Portalstruktur zu bilden.

Installation der Antriebseinheit:Die Langhub-Antriebsbaugruppen (Motor, Getriebe, Rad) werden auf den Endwagen montiert. Die Katzfahrantriebe sind am Katzfahrgestell montiert.

Montage von Hebezeug und Spreizer:Die Hochgeschwindigkeits-Hebezeuge sind auf der Laufkatze montiert. Der Streuer wird separat zusammengebaut und getestet.

 

Stufe 5: Installation des Elektro- und Steuerungssystems

Das „Nervensystem“ des Kranichs wird eingebaut.

Kabelinstallation:Kilometerlange Strom- und Steuerkabel sind im gesamten Bauwerk in schützenden Kabelkanälen und -kanälen verlegt.

Panel-Installation:Hauptschalttafeln, VFD-Antriebsschränke und SPS-Bedienfelder sind installiert.

Installation des Sensor- und Automatisierungssystems:GPS-Antennen, OCR-Kameras, Laserscanner und Antikollisionssensoren sind montiert und verkabelt.

Installation der Bedienerschnittstelle:Die Fahrerkabine wird mit allen Steuerkonsolen installiert oder die Fernsteuerstation wird konfiguriert.

 

Stufe 6: Pre-Tests und Inspektion (FAT)

Vor der Demontage wird der fertig aufgebaute Kran einer strengen Prüfung unterzogen, oft im Beisein des Kunden.

Sicht- und Maßprüfung:Überprüfung der Verarbeitung und aller kritischen Abmessungen.

Nein-Lasttest:Führen Sie alle Bewegungen (Hebezeug, Laufkatze, Portalfahrt) ohne Last aus, um den reibungslosen Betrieb und ungewöhnliche Geräusche zu überprüfen.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest:Heben einer Testlast von125 % der Nennkapazitätund halten Sie es fest, um die strukturelle Integrität und die Haltekapazität der Bremse zu überprüfen.

Dynamischer Belastungstest:Heben110 % der Nennkapazitätund führt alle Betriebsabläufe durch, um die Leistung unter realen{0}Bedingungen sicherzustellen.

Funktions- und Sicherheitstests:Überprüfung aller Endschalter, Not--Stopps, Überlastschutz und automatisierten Systeme.

 

Stufe 7: Demontage, Lackierung und Versand

Systematischer Abbau:Der Kran wird sorgfältig in transportable Module (Beinabschnitte, Auslegersegmente, Laufkatze, Spreader) zerlegt.

Endgültige Lackierung:Für den langfristigen-Korrosionsschutz in rauen Salzwasserumgebungen wird ein hochleistungsfähiges, mehrschichtiges Lacksystem aufgetragen.

Verpackung & Versand:Die Komponenten werden sicher verpackt und mit Schwergutschiffen zum Hafen des Kunden verschifft.

 

Phase 8: Standortmontage und Inbetriebnahme (SAT)

Standortvorbereitung:Der Hersteller überprüft, ob die Landebahn vollständig, eben und richtig ausgerichtet ist.

Erektion:Mithilfe großer Mobilkräne baut das Spezialteam des Herstellers den RMG wieder auf seinen festen Schienen zusammen.

Endgültige Verbindungen und Tests:Alle Systeme werden wieder-verbunden und einem Finale unterzogenSite Acceptance Test (SAT)um eine perfekte Leistung in der tatsächlichen Betriebsumgebung sicherzustellen.

Bedienerschulung:Das Terminalpersonal wird umfassend geschult.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.