Marmor-Doppelbalken-Portalkran

 

Hauptmerkmale eines Marmor-Doppelträger-Portalkrans:

Doppelträgerkonstruktion

Bietet eine höhere Tragfähigkeit (normalerweise).5–200 Tonnen) im Vergleich zu Einträgerkranen.

Ermöglicht eine bessere Lastverteilung, reduziert die Durchbiegung und verbessert die Stabilität.

Hebemechanismus

Ausgestattet mitVakuumheber, Traversen oder C-Hakenzum sicheren und beschädigungsfreien Halten von Marmorplatten.

Einige Modelle verwendenelektromagnetische Heber(für bestimmte Steinarten).

Präzise Kontrolle

Hebezeuge mit variabler Geschwindigkeitfür sanftes Heben und Senken.

FunkfernbedienungoderKabine-betriebenfür eine präzise Positionierung.

Strukturelle Haltbarkeit

Hergestellt aushochwertiger -Stahlum schweren Belastungen standzuhalten.

KorrosionsbeständigBeschichtungen für eine lange Lebensdauer, insbesondere in Steinverarbeitungsumgebungen.

Mobilitätsoptionen

Feste oder verstellbare Beinefür unterschiedliche Arbeitsbereichslayouts.

Schienen-montierte oder gummi-bereifte Räderfür die Bewegung entlang einer definierten Bahn.

Sicherheitsfunktionen

ÜberlastschutzKranschäden vorzubeugen.

Endschalterum übermäßige-Reisen zu vermeiden.

NothaltFunktionen.

 

Vergleich mit Einträger-Portalkranen

Besonderheit	Doppelstrahl	Einzelstrahl
Tragfähigkeit	5–200+ Tonnen	1–20 Tonnen
Spannweite	Bis zu 30m+	Bis zu 15m
Hubhöhe	Höher	Beschränkt
Stabilität	Hervorragend (geringe Durchbiegung)	Mäßig
Präzision	Überlegen (Anti-Schwankung)	Basic
Kosten	Höhere Anschaffungskosten	Günstiger

Am besten geeignet für:

Doppelstrahl→ Große Marmorfabriken, schwere Platten, hohe -Präzisionsanforderungen.

Einzelstrahl→ Kleine Werkstätten, leichtere Steine, Budgetbeschränkungen.

 

 

Hebekapazität: 30 Tonnen (30.000 kg)
Spannweite: 10 m–35 m (anpassbar)
Hubhöhe: 6 m–20 m (einstellbar)
Hebezeugtyp: Doppel-Träger mit Elektroseilzug (Typ QD-)
Reisesystem: Motorisiert (schienen-geführt oder gummi-bereift)
Radtyp: Stahlräder (für Schienen) / Luftreifen (Bodennutzung)
Steuerungssystem: Kabinenbedienung oder Fernbedienung
Stromversorgung: 380 V/50 Hz (3-phasig)
Baustahl: Q345B (hoch-fest) mit korrosionsbeständiger Beschichtung

A Marmor-Doppelbalken-Portalkranbesteht aus mehreren wichtigen Komponenten, die zusammenarbeiten, um eine sichere und effiziente Handhabung schwerer Steinplatten zu gewährleisten. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der wichtigsten Teile:

 

1. Hauptstrukturkomponenten

A. Doppelträger (Hauptträger)

Zwei parallele Stahlträger, die die primäre tragende Struktur bilden.

Hergestellt aus hochfestem Stahl (Q235B/Q345B) für Langlebigkeit.

Entwickelt, um die Durchbiegung unter schweren Lasten zu minimieren.

B. Endträger (Beine und Stützen)

Vertikale Stützen an beiden Enden der Träger.

Kann seinfeste-Höheodereinstellbar(Hydraulik-/Schraubtyp für unterschiedliche Plattenhöhen).

Ausgestattet mitRadbaugruppenfür Bewegung.

C. Querträger (Aussteifung)

Horizontale Verstärkungen zwischen den Beinen für Stabilität.

Verhindert seitliches Schwanken beim Heben.

 

2. Hebemechanismus

A. Hebe- und Laufkatzensystem

Elektrischer SeilzugoderKettenzug(5–200+ Tonnen Kapazität).

Wagenbewegt sich zur präzisen Positionierung entlang der Träger.

Variable Geschwindigkeitsregelungfür eine reibungslose Plattenhandhabung.

B. Hebevorrichtungen (spezialisiert für Marmor)

Vakuumheber– Saugnäpfe für eine beschädigungsfreie Plattenhandhabung.

Spreizbalken– Verteilt das Gewicht bei großen Platten gleichmäßig.

C-Haken oder Plattenklemmen– Mechanische Griffe für sicheres Heben.

Elektromagnetische Heber(für bestimmte Steinarten).

 

3. Bewegungs- und Antriebssystem

A. Laufräder und Schienen

Stahlräderfür schienengebundene Kräne (üblich in Fabriken).

Gummi-bereifte Räderfür Bodenbewegungen (mobile Portalkräne).

Angetrieben durch Elektromotoren(AC/DC, mit Frequenzsteuerung für sanftes Starten/Stoppen).

B. Antriebsmotoren und Getriebe

Reisemotorenfür Längsbewegung (entlang Schienen).

Trolley-Antriebsmotorenfür Querbalkenbewegung.

Bremssystemum unbeabsichtigte Bewegungen zu verhindern.

4. Elektrik und Steuerungssystem

A. Stromversorgung

KabeltrommelnoderGirlandensystemezur Leistungsabgabe.

Notausschaltung-(EPO)zur Sicherheit.

B. Kontrollmethoden

Pendelsteuerung(kabelgebundene Handfernbedienung).

Funkfernbedienung(drahtloser Betrieb).

Fahrerkabine(für große Kräne im-schweren Einsatz).

C. Sicherheitsvorrichtungen

Überlastbegrenzer– Verhindert das Heben über die Kapazität hinaus.

Endschalter– Stoppt den Kran an den Gleisenden.

Anti-Kollisionssensoren(für mehrere Kräne im selben Bereich).

Not-Aus-Taste.

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5. Optionale Add-Ons-für die Marmorbearbeitung

Laserleitsystem– Gewährleistet eine präzise Plattenplatzierung.

Wiegesystem– Misst das Plattengewicht in Echtzeit.

Staub-sichere und wasserdichte elektrische Komponenten(für raue Steinbearbeitungsumgebungen).

Automatisierte Positionierung(CNC-gesteuert für moderne Fabriken).

Warum diese Komponenten für die Marmorbearbeitung wichtig sind

Doppelträgerbieten eine bessere Stabilität als Einzelträger und reduzieren die Vibrationen der Platte.

Vakuumheberverhindern Risse oder Kratzer auf empfindlichen Marmoroberflächen.

Präzise Steuerungsorgen für sicheres Stapeln und Transportieren in Lagerhallen.

SKIZZIEREN

Haupttechnisch

 

A Doppelbalken-Portalkranist aufgrund seiner Eigenschaften die bevorzugte Wahl für die Handhabung von Marmor, Granit und anderen schweren SteinplattenStärke, Präzision und Haltbarkeit. Hier sind die wichtigsten Vorteile:

1. Höhere Tragfähigkeit (5–200+ Tonnen)

Doppelträger verteilen das Gewicht gleichmäßiger als Einzelträger und ermöglichen so eine gleichmäßigere Gewichtsverteilungschwereres Heben der Platteohne sich zu bücken.

Ideal für große Marmorblöcke, dicke Platten und Granitsäulen.

2. Größere Stabilität und geringere Durchbiegung

Die starre Doppelbalkenstruktur minimiertSchwanken und Vibrationen, um Risse oder Schäden an zerbrechlichem Stein zu verhindern.

Unverzichtbar fürPräzisionsplatzierungbeim Schneiden, Polieren und Stapeln.

3. Größere Spanne (bis zu 30+ Meter)

Unterstützung für Doppelträgerkonstruktionengrößere SpannweitenDadurch sind sie für große Werkstätten und Lagerhallen geeignet.

Kann mehrere Arbeitsplätze abdecken (z. B. Säge-, Polier- und Lagerbereiche).

4. Bessere Hakenhöhe und Hubreichweite

Das Design ermöglichtmehr vertikaler Raumunter dem Kran, zur Aufnahme hoher Marmorblöcke oder gestapelter Platten.

5. Anpassbare Hebegeräte

Kompatibel mitVakuumheber, C-Haken, Spreizbalken und Elektromagnetefür eine sichere, beschädigungsfreie-Handhabung.

Verhindert Kratzer, Absplitterungen oder Brüche beim Transport.

6. Glattere und präzisere Steuerung

Hebezeuge mit variabler GeschwindigkeitUndAnti-Sway-Technologiesorgen Sie für eine sanfte Bewegung.

Optionen fürFernbedienung, Kabinenbedienung oder Automatisierungfür eine verbesserte Effizienz.

7. Haltbarkeit in rauen Umgebungen

Korrosionsbeständige-Beschichtungenvor Steinstaub, Feuchtigkeit und Chemikalien schützen.

Die verstärkte Stahlkonstruktion hält standstarker -täglicher Gebrauch.

8. Erweiterte Sicherheitsfunktionen

Überlastschutz, Endschalter und NotbremsenUnfälle verhindern.

Anti-Kollisionssystemefür Anlagen mit mehreren Kränen.

 

1. Marmor- und Granitverarbeitungsanlagen

Laden/Entladen der Brammeaus LKWs oder Containern.

Rohblöcke verschiebenan Schneidemaschinen (z. B. Gattersägen, CNC-Maschinen).

Transport polierter Plattenzu Lager- oder Verpackungsflächen.

2. Steinlager und Vertriebszentren

Platten vertikal stapeln(A-Rahmen oder Gestelle) ohne Beschädigung.

Lagerbestände neu organisierenmit minimaler Handarbeit.

3. Werkstätten zur Steinherstellung

Platten positionierenauf CNC-Fräsmaschinen, Polierstraßen oder Wasserstrahlschneidern.

Umgang mit übergroßen Teilenfür Arbeitsplatten, Bodenbeläge und Wandverkleidungen.

4. Bau- und Installationsstandorte

Heben und Platzierenschwere Steinplatten in Gebäuden, Denkmälern oder Skulpturen.

Mithilfe bei der Herstellung von Grabsteinen oder Gedenkstätten.

5. Häfen und Logistikzentren

Be-/Entladen von Marmorsendungenvon Schiffen oder LKWs.

Umladen von Brammen zwischen Lager- und Transportfahrzeugen.

 

 

1. Design und Planung

Bedarfsanalyse: Entsprechend den Kundenbedürfnissen und Einsatzszenarien wird eine detaillierte Bedarfsanalyse durchgeführt, um die Spezifikationen, Last, Spannweite, Hubhöhe usw. des Krans zu ermitteln.

Technisches Design: Ingenieure verwenden CAD und andere Designsoftware, um detaillierte Designs auszuführen, einschließlich struktureller, mechanischer, elektrischer und anderer Aspekte, um sicherzustellen, dass das Design den relevanten Standards und Spezifikationen entspricht.

2. Materialbeschaffung

Materialauswahl: Wählen Sie entsprechend den Designanforderungen geeigneten Stahl, Motoren, Steuerungssysteme und andere Komponenten aus.

Lieferantenüberprüfung: Überprüfung der Lieferanten von Materialien und Komponenten, um die Qualität und Zuverlässigkeit der Materialien sicherzustellen.

3. Verarbeitung und Herstellung

Schneiden und Formen: Schneiden, Schweißen, Biegen und andere Prozesse an Stahl, um Hauptträger, Endträger und andere Strukturkomponenten zu formen.

Bearbeitung: Präzisionsbearbeitung von Schlüsselkomponenten wie Drehen, Fräsen, Bohren usw., um sicherzustellen, dass Größe und Genauigkeit den Designanforderungen entsprechen.

Oberflächenbehandlung: Metallteile besprühen, verzinken oder rostfrei -machen, um Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik zu verbessern.

4. Montage

Komponentenmontage: Montieren Sie Hauptträger, Endträger, Laufkatze, Hebemechanismus und andere Komponenten zu einer vollständigen Kranstruktur.

Installation des elektrischen Systems: Installieren Sie elektrische Geräte wie Motoren, Schaltschränke, Sensoren, Endschalter usw., um den normalen Betrieb des elektrischen Systems sicherzustellen.

5. Debuggen und Testen

Vorläufiges Debuggen: Führen Sie ein vorläufiges Debugging des Krans durch, um die Koordination und den Betrieb jeder Komponente zu überprüfen.

Belastungstest: Führen Sie einen Belastungstest durch, um die Sicherheit und Stabilität des Krans unter Nennlast zu gewährleisten, und testen Sie die Funktionen von Sicherheitsvorrichtungen wie Überlastschutz und Endschaltern.

Leistungstest: Testen Sie die Leistungsindikatoren des Krans wie Hubgeschwindigkeit, Laufgeschwindigkeit, Bremswirkung usw., um sicherzustellen, dass sie den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

6. Qualitätsprüfung

Qualitätsprüfung: Führen Sie eine umfassende Qualitätsprüfung des Krans durch, einschließlich Aussehen, Größe, Leistung usw., um die Einhaltung relevanter Standards sicherzustellen.

Sicherheitsbewertung: Führen Sie eine Sicherheitsbewertung durch, um den normalen Betrieb aller Sicherheitsgeräte und -systeme sicherzustellen.

7. Lieferung und Montage

Verpackung und Transport: Verpacken Sie qualifizierte Kräne und bereiten Sie sie für den Transport zum Kundenstandort vor.

Installation vor Ort: Führen Sie die Installation vor Ort entsprechend den Anforderungen des Kunden durch, einschließlich grundlegender Produktions- und Gerätefehlerbeseitigung.

Schulung und Übergabe: Schulen Sie die Bediener, um sicherzustellen, dass sie die Betriebsmethoden und Sicherheitsvorkehrungen der Ausrüstung beherrschen und die Übergabearbeiten abschließen.

 

 

 

 

 

 

 

Materialinspektion

Qualitätsprüfung: Die eingekauften Rohstoffe werden einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass sie den Designanforderungen und nationalen Standards entsprechen.

Materiallagerung: Qualifizierte Materialien werden entsprechend ihrer Klassifizierung gelagert, um Korrosion oder Schäden zu verhindern.

Schneiden und Formen

Schneiden von Stahl: Verwenden Sie Plasmaschneiden, Laserschneiden oder Brennschneiden und andere Technologien, um den Stahl entsprechend der Größe der Konstruktionszeichnung zu schneiden.

Umformverarbeitung: Formen Sie die Stahlplatte durch Biegen, Walzen, Schweißen und andere Prozesse, um den Hauptträger, den Endträger und andere Strukturteile herzustellen.

Schweißen

Komponentenschweißen: Die geschnittenen und geformten Stahlteile werden in die Hauptstrukturen wie Hauptträger, Endträger und Wagen eingeschweißt. Der Schweißprozess muss streng kontrolliert werden, um die strukturelle Festigkeit und Schweißqualität sicherzustellen.

Schweißnahtprüfung: Verwenden Sie zerstörungsfreie Prüftechnik (z. B. Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung), um die Schweißnähte zu prüfen und sicherzustellen, dass keine Risse oder andere Mängel vorhanden sind.

Bearbeitung

Präzisionsbearbeitung: Die Schlüsselkomponenten des Krans, wie Radsätze, Lagersitze, Riemenscheiben usw., werden präzise bearbeitet, um deren Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität sicherzustellen.

Zusammenbau der gesamten Maschine

Gesamtmontage: Auf der Grundlage der Vormontage erfolgt die Gesamtmontage des Krans, einschließlich der Endmontage des Hauptträgers, des Endträgers, des Hebemechanismus, des Laufmechanismus usw.

Inbetriebnahme und Test

Unter dynamischen Bedingungen wird die Betriebsleistung des Krans getestet, einschließlich der Prüfung von Hebe-, Geh-, Lenk- und anderen Funktionen. Die Gesamtgröße des zusammengebauten Brückenkrans wird überprüft, um sicherzustellen, dass alle Abmessungen den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

Sprühen und Korrosionsschutzbehandlung

Oberflächenbehandlung Rostentfernung: Rostentfernung auf der Oberfläche des Krans. Übliche Methoden sind Sandstrahlen, Beizen usw. Grundierungssprühen: Sprühen Sie eine Korrosionsschutzgrundierung auf die behandelte Oberfläche, um Metalloxidation und Korrosion zu verhindern. Aufsprühen des Decklacks Farbspritzen: Aufsprühen des Decklacks gemäß Kundenanforderungen oder Industriestandards, um dem Kran eine schützende und dekorative Wirkung zu verleihen. Markierung: Markieren Sie nach dem Sprühen die Identifikationsinformationen des Krans gemäß den Spezifikationen, z. B. Modell, Nennlast usw.

Fabrik und Installation

Verpackung und Transport

Verpackungsschutz: Verpacken Sie die Schlüsselkomponenten des Krans schützend, um Schäden während des Transports zu vermeiden. Transportvereinbarung: Wählen Sie je nach Gerätegröße und Transportbedingungen eine geeignete Transportmethode für den Transport des Krans zum Standort des Kunden.

Annahme und Lieferung

Kundenakzeptanz

Abnahme vor Ort: Der Kunde führt eine Abnahme des Krans vor Ort entsprechend den Vertragsanforderungen und technischen Spezifikationen durch, um die Leistung und Qualität der Ausrüstung zu überprüfen.

Problembehebung: Wenn Probleme festgestellt werden, muss der Hersteller diese rechtzeitig beheben, um sicherzustellen, dass das Gerät den Anforderungen des Kunden vollständig entspricht. Lieferung und Nutzung Bedienungsschulung: Der Hersteller schult in der Regel die Bediener des Kunden, um sicherzustellen, dass diese den Kran richtig und sicher bedienen können.

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