Mobile Rubber-Tired Gantry Cranes (RTGs)

 

Vorteile:

✔ Keine feste Infrastruktur erforderlich(im Gegensatz zu RMGs).
✔ Hochmobilfür flexible Gartengestaltung.
✔ Kostengünstig-für mittelgroße-Betriebe.

 

Nachteile:

❌ Höhere Wartung(Reifen, Motoren) im Vergleich zu schienen-montierten Kränen.
❌ Bei starkem Wind weniger stabilaufgrund der Mobilität.
❌ Höhere Treibstoff-/Stromkostenals feste Systeme für groß angelegte-Operationen.

 

Vergleich mit anderen Portalkranen:

Besonderheit	MRTG (Gummi-Müde)	RMG (Schienenmontage)	STS (Schiff-an-Land)
Mobilität	Hoch (Gummireifen)	Begrenzt (auf Schienen)	Fest (auf Schienen)
Infrastruktur	Minimal (gepflasterter Hof)	Erfordert Spuren	Benötigt Schienensystem
Hubhöhe	Mittel (1 über 5)	Mittel-Hoch	Sehr hoch (Schiffskräne)
Automatisierung	Möglich	Gemeinsam	Fortschrittlich

 

Gesamtgewicht80-200 Tonnen
Radlast15-30 Tonnen pro Rad
Gesamthöhe25-35 m (maximale Auslegerverlängerung)
Tragfähigkeit30–50 Tonnen (Standard)
Spannweite6–10 Containerreihen (25–35 m)
Hubhöhe1 über 5 (18–22 m)
Radkonfiguration4–16 Räder (Tandem- oder Mehrachser)
ReifentypVollgummi- oder Luftbereifung
AntriebDiesel-elektrisch, elektrisch (Kabeltrommel) oder Hybrid
Reisegeschwindigkeit50-120 m/min (beladen)100-180 m/min (leer)
Lenkmodus90-Grad-/180-Grad-/360-Grad-Lenkung, Hundeganglenkung (alle Räder drehen sich)
Steigfähigkeit1-3 % Steigung (abhängig von der Belastung)
Hubgeschwindigkeit15–30 m/min (voll beladen) 30–60 m/min (leer)

Trolley-Geschwindigkeit30-60 m/min
Portalgeschwindigkeit50-120 m/min
KontrollsystemKabine, Fernbedienung oder automatisiert

 

Mobile Rubber-Tired Gantry Cranes (MRTGs oder RTGs) bestehen aus mehreren wichtigen strukturellen, mechanischen und elektrischen Komponenten, die zusammenarbeiten, um Container effizient zu heben, zu bewegen und zu stapeln. Nachfolgend finden Sie eine Aufschlüsselung derHauptkomponentenund ihre Funktionen:

1. Strukturkomponenten

Diese bilden das Gerüst des Krans und tragen die Last.

A. Portalrahmen (Hauptträger und Beine)

Funktion:Bietet strukturelle Unterstützung für den gesamten Kran.

Design:Typischerweise aKasten-Träger- oder Fachwerkkonstruktionfür Stärke und Steifigkeit.

Beine:Vertikale Stützen mitteleskopisch oder mit fester Höheje nach Modell.

 

B. Ausleger (Hebearm)

Funktion:Vergrößert die Reichweite des Krans zum Stapeln von Containern.

Typen:

Fester Boom– Standard für die meisten RTGs.

Teleskopausleger– Einstellbar für unterschiedliche Stapelhöhen.

C. Endträger (Radbaugruppen)

Funktion:Unterstützt die Bewegung des Krans auf Gummireifen.

Komponenten:

Räder und Reifen(8–16 Räder, Vollgummi oder Luft).

Lenkmechanismus(Hundegang, 90-Grad- oder 360-Grad-Lenkung).

Federungssystem(absorbiert Bodenstöße).

2. Mechanische und Hebekomponenten

Diese ermöglichen dem Kran das Heben und Bewegen von Containern.

A. Hebemechanismus

Funktion:Hebt und senkt Container.

Komponenten:

Hubmotor(elektrisch oder hydraulisch).

Drahtseile und Seilscheiben(zum Heben).

Trommel- oder Windensystem(steuert die Seilbewegung).

B. Trolley und Streuer

Funktion:Bewegt den Container horizontal entlang des Auslegers.

Komponenten:

Trolley-Rahmen(läuft auf Schienen entlang des Trägers).

Streuer(wird an Containern befestigt, Drehverschluss-).

Fester Streuer(für 20'/40' Container).

Verstellbarer Streuer(verarbeitet mehrere Größen).

C. Antriebssystem (Reisemechanismus)

Funktion:Bewegt den gesamten Kran vorwärts/rückwärts.

Komponenten:

Radmotoren(elektrisch oder hydraulisch).

Bremssystem(Scheiben- oder dynamische Bremsen).

Lenksteuerung(Joystick oder automatisiert).

3. Energie- und Steuerungssysteme

Diese sorgen für Energie und Betriebskontrolle.

A. Stromquelle

Dieselmotor(für Diesel-elektrische RTGs).

Elektromotor(über Kabeltrommel oder Stromschiene).

Hybridsysteme(Batterie + Diesel zur Energieeinsparung).

.

B. Steuerkabine und Bedienerschnittstelle

Funktion:Ermöglicht manuellen oder halb{0}automatisierten Betrieb.

Komponenten:

Joysticks und Bedienfelder.

Kameras und Sensoren(zur Sichtbarkeit).

Fernbedienungsoption(drahtloser Betrieb).

C. Automatisierungs- und Sicherheitssysteme

Anti-Sway-System(reduziert das Schwingen des Behälters).

Kollisionsvermeidung(LiDAR/Sensoren).

Überlastschutz(verhindert eine Überschreitung der Kapazität).

Windgeschwindigkeitsmonitor(Kran sperrt bei starkem Wind).

4. Zusätzliche Unterstützungssysteme

A. Hydrauliksystem

Verwendet fürLenkung, Federung und Auslegereinstellungen.

B. Elektrisches System

Verteilertafeln, Kabel und Leistungsschalter.

Notstromversorgung (für kritische Funktionen).

C. Fahrgestell und Stützen (optional)

Stabilisatorenfür zusätzliche Unterstützung beim Heben.

 

SKIZZIEREN

 

 

 

✅ 1. Hohe Mobilität und Flexibilität

Gummireifenerlaubenfreie Bewegungohne feste Schienen, im Gegensatz zu Rail-Mounted Gantry Cranes (RMGs).

Kann seinproblemlos verlegt werdenje nach Bedarf in verschiedene Hofbereiche.

Ideal fürtemporäre Arbeitsstättenoder Speicherlayouts ändern.

✅ 2. Geringere Infrastrukturkosten

Keine Schienen oder festen Gleise erforderlich, wodurch die Installationskosten gesenkt werden.

Benötigt nur agepflasterte FlächeDies macht es für mittelgroße Terminals kostengünstig--.

✅ 3. Vielseitiger Containerumschlag

Kann Container stapeln1 über 5 oder 1 über 6(je nach Modell).

Griffe20', 40', 45' und sogar Kühlcontainer.

Einige Modelle unterstützenschwere Ladungen über Standardcontainer hinaus(z. B. Stahlcoils, Maschinen).

✅ 4. Verbesserte betriebliche Effizienz

Schnellere Einrichtungim Vergleich zu stationären Kränen.

Halb-automatisiert und ferngesteuert-Optionen senken die Arbeitskosten.

Kann eingearbeitet werdenenge Räumewo größere Ship{0}}to-Krane (STS) nicht eingesetzt werden können.

✅ 5. Anpassbare Energieoptionen

Diesel-elektrisch(für abgelegene Gebiete).

Elektrisch (Kabeltrommel oder Stromschiene)für einen umweltfreundlichen-Betrieb.

Hybrid (Batterie + Diesel)für Energieeinsparungen.

✅ 6. Einfache Wartung (im Vergleich zu STS-Kranen)

Weniger komplexe Teile als Ship-to-Krane.

Reifenwechselist einfacher als die Schienenwartung.

 

🚢 1. Hafencontainerterminals

Stapelbehälterauf Lagerplätzen.

Container umladenzwischen LKWs, Zügen und Lagerhallen.

Futterbehälterfür den Versand-an-Krane (STS).

🚂 2. Intermodale Bahnhöfe

Be-/Entladen von Containernvom Zug bis zum LKW.

Containerstapel neu anordnenfür einen effizienten Bahnbetrieb.

🏭 3. Industrie- und Logistikzentren

Handhabungschwere Maschinen, Stahlspulen und übergroße Fracht.

Verwendet inProduktionsstätten, Lager und Vertriebszentren.

📦 4. Temporäre und projektbasierte-Operationen

Eingesetzt inBaustellen, Militärlogistik und Katastrophenhilfe.

Nützlich woFeste Kräne sind unpraktisch.

🔄 5. Automatisierte und intelligente Ports

Automatisierte Rubber-Tired Gantry Cranes (A-RTGs)werden in modernen Häfen mit verwendetKI-geführte Navigation.

Integriert mitTerminal-Betriebssysteme (TOS)für optimierte Arbeitsabläufe.

 

 

Der Produktionsprozess für einen 100-Tonnen-Doppelträger-Portalkran umfasst mehrere Schlüsselphasen, von der Konstruktion und Materialbeschaffung bis hin zur Fertigung, Montage, Prüfung und Lieferung. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte -Schritt-für-Schritt-Aufschlüsselung des Produktionsprozesses:

1. Design und Technik
Analyse der Kundenanforderungen: Bestimmen Sie Spannweite, Hubhöhe, Arbeitsklasse (FEM/ISO), Stromversorgung und Umgebungsbedingungen.

Strukturelles Design: CAD/CAE-Software wird verwendet, um die Träger, Endträger, Beine und Laufwagen für optimale Festigkeit und Durchbiegungsgrenzen zu entwerfen.

Mechanisches und elektrisches Design:

Hebemechanismus (Drahtseil, Haken, Trommel, Motor, Getriebe, Bremsen).

Trolley-Reisesystem (Räder, Motoren, Untersetzungsgetriebe).

Portalfahrsystem (Schienen, Räder, Antriebe).

Elektrische Systeme (Bedienfeld, Anhänger-/Funkfernbedienung, Endschalter, Sensoren).

Lasttestsimulation: Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) gewährleistet die strukturelle Integrität unter Volllast (100 Tonnen + 25 % Überlasttest).

2. Materialbeschaffung
Hauptträger: Hochwertige Stahlplatten (Q235B/Q345B oder gleichwertig) für Kastenträger.

Endträger und Beine: Hergestellt aus gewalzten Stahlprofilen oder geschweißten Platten.

Mechanische Komponenten:

Motoren, Getriebe, Bremsen (namhafte Marken wie Siemens, ABB oder SEW).

Drahtseile, Haken und Flaschenzüge (zertifiziert für eine Tragfähigkeit von 100 Tonnen).

Elektrische Komponenten: Frequenzumrichter (VFDs), SPS, Endschalter und Kabel.

3. Herstellungsprozess
A. Trägerherstellung
Schneiden: CNC-Plasma-/Brennstoffschneiden von Stahlplatten.

Schweißen:

Unterpulverschweißen (UP-Schweißen) für Hauptträgernähte.

Strenge Vor-{0}}Wärmebehandlung und Nach-Wärmebehandlung (PWHT) zur Vermeidung von Verformungen.

Bearbeitung: Bohren von Löchern für Verbindungen und Bearbeiten von Schienenmontageflächen.

NDT-Prüfung: Ultraschall- oder Röntgenprüfung kritischer Schweißnähte.

B. Endschlitten und Beine
Hergestellt mit Versteifungen für Stabilität.

Radmontageflächen zur Ausrichtung bearbeitet.

C. Trolley-Montage
Rahmenschweißen und -bearbeitung.

Installation des Hebemechanismus (Trommel, Motor, Getriebe, Bremsen).

Drahtseileinscherung und Hakenblockbaugruppe.

D. Elektrisches System
Schalttafelverkabelung mit Überlastschutz.

Installation eines Hänge-/Fernbedienungssystems.

Endschalter und Kollisionsschutzvorrichtungen (falls erforderlich).

4. Montage und Aufbau
Trägermontage: Zwei Doppelträger werden auf Stützen verbunden (verschraubt oder verschweißt).

Wageninstallation: Auf Trägerschienen mit Antriebsmechanismen montiert.

Endträger und Beine: Mit hochfesten Schrauben an Trägern befestigt.

Fahrräder und Antriebe: Zur Portalbewegung auf Beinen montiert.

Elektrische Verkabelung: Anschluss von Motoren, Sensoren und Steuerungssystemen.

5. Tests und Qualitätskontrolle
Werksabnahmetests (FAT)
Nein-Lasttest: Überprüfen Sie alle Bewegungen (Hubwerk, Laufkatze, Portalfahrt).

Belastungstest:

Statischer Belastungstest: 125 % der Tragfähigkeit (125 Tonnen) zur Überprüfung der strukturellen Festigkeit.

Dynamischer Belastungstest: 110 % der Traglast (110 Tonnen) zum Testen der Funktionalität.

Sicherheitskontrollen:

Not-Aus-Funktion.

Kalibrierung des Überlastbegrenzers.

Endschalterbetrieb.

Zertifizierung
Inspektion durch Dritte- (z. B. TÜV, CE, GOST oder ASME), falls erforderlich.

6. Lackierung und Oberflächenbehandlung
Strahlen: Kugelstrahlen nach SA2,5-Standard.

Grundierung und Lackierung: Epoxidgrundierung + Polyurethan-Decklack (korrosionsbeständig).

Markierungen: SWL, Seriennummer und Sicherheitsetiketten.

7. Demontage und Verpackung
Der Kran wird für den Versand zerlegt (es sei denn, die vollständige Montage wird transportiert).

Komponenten verpackt in seetüchtigen Holzkisten/Containern.

8. Installation und Inbetriebnahme vor Ort.-
Fundamentvorbereitung (Schienen/Landebahn für Portalbewegung).

Wiederzusammenbau durch geschulte Techniker.

Abschließender Belastungstest und Kundenfreigabe.

9. Dokumentation & Übergabe
Lieferdokumente:

Montagezeichnungen, Elektropläne.

Materialzertifikate, Schweißberichte, Prüfprotokolle.

Betriebs- und Wartungshandbücher.

Schulung: Bediener- und Wartungsschulung.

 

 

 

Materialinspektion

Qualitätsprüfung: Die eingekauften Rohstoffe werden einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass sie den Designanforderungen und nationalen Standards entsprechen.

Materiallagerung: Qualifizierte Materialien werden entsprechend ihrer Klassifizierung gelagert, um Korrosion oder Schäden zu verhindern.

Schneiden und Formen

Schneiden von Stahl: Verwenden Sie Plasmaschneiden, Laserschneiden oder Brennschneiden und andere Technologien, um den Stahl entsprechend der Größe der Konstruktionszeichnung zu schneiden.

Umformverarbeitung: Formen Sie die Stahlplatte durch Biegen, Walzen, Schweißen und andere Prozesse, um den Hauptträger, den Endträger und andere Strukturteile herzustellen.

Schweißen

Komponentenschweißen: Die geschnittenen und geformten Stahlteile werden in die Hauptstrukturen wie Hauptträger, Endträger und Wagen eingeschweißt. Der Schweißprozess muss streng kontrolliert werden, um die strukturelle Festigkeit und Schweißqualität sicherzustellen.

Schweißnahtprüfung: Verwenden Sie zerstörungsfreie Prüftechnik (z. B. Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung), um die Schweißnähte zu prüfen und sicherzustellen, dass keine Risse oder andere Mängel vorhanden sind.

Bearbeitung

Präzisionsbearbeitung: Die Schlüsselkomponenten des Krans, wie Radsätze, Lagersitze, Riemenscheiben usw., werden präzise bearbeitet, um deren Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität sicherzustellen.

Zusammenbau der gesamten Maschine

Gesamtmontage: Auf der Grundlage der Vormontage erfolgt die Gesamtmontage des Krans, einschließlich der Endmontage von Hauptträger, Endträger, Hebemechanismus, Laufmechanismus usw.

Inbetriebnahme und Test

Unter dynamischen Bedingungen wird die Betriebsleistung des Krans getestet, einschließlich der Prüfung von Hebe-, Geh-, Lenk- und anderen Funktionen. Die Gesamtgröße des zusammengebauten Brückenkrans wird überprüft, um sicherzustellen, dass alle Abmessungen den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

Sprühen und Korrosionsschutzbehandlung

Oberflächenbehandlung Rostentfernung: Rostentfernung auf der Oberfläche des Krans. Übliche Methoden sind Sandstrahlen, Beizen usw. Grundierungssprühen: Sprühen Sie eine Korrosionsschutzgrundierung auf die behandelte Oberfläche, um Metalloxidation und Korrosion zu verhindern. Aufsprühen des Decklacks Farbspritzen: Aufsprühen des Decklacks gemäß Kundenanforderungen oder Industriestandards, um dem Kran eine schützende und dekorative Wirkung zu verleihen. Markierung: Markieren Sie nach dem Sprühen die Identifikationsinformationen des Krans gemäß den Spezifikationen, z. B. Modell, Nennlast usw.

Fabrik und Installation

Verpackung und Transport

Verpackungsschutz: Verpacken Sie die Schlüsselkomponenten des Krans schützend, um Schäden während des Transports zu vermeiden. Transportvereinbarung: Wählen Sie je nach Gerätegröße und Transportbedingungen eine geeignete Transportmethode für den Transport des Krans zum Standort des Kunden.

Annahme und Lieferung

Kundenakzeptanz

Abnahme vor Ort: Der Kunde führt eine Abnahme des Krans vor Ort entsprechend den Vertragsanforderungen und technischen Spezifikationen durch, um die Leistung und Qualität der Ausrüstung zu überprüfen.

Problembehebung: Wenn Probleme festgestellt werden, muss der Hersteller diese rechtzeitig beheben, um sicherzustellen, dass das Gerät den Anforderungen des Kunden vollständig entspricht. Lieferung und Nutzung Bedienungsschulung: Der Hersteller schult in der Regel die Bediener des Kunden, um sicherzustellen, dass diese den Kran richtig und sicher bedienen können.

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