Gummi -Reifen -Garankran

Ein Gummi-Reifen-Garan-Kran (RTG) ist ein hoch mobiler, gummiberecherter Segelkran, der für Hochleistungshebe- und Materialhandhabung entwickelt wurde, hauptsächlich in Häfen, Container-Terminals, Werften und großflächigen Bauprojekten. Im Gegensatz zu an der Schiene montierten Gantry-Kranichen (RMGs) arbeiten RTGs mit Gummireifen und bieten eine größere Flexibilität und Mobilität, ohne dass feste Spuren erforderlich sind.

RTG -Krane sind vielseitig, mobil und leistungsstark, wodurch sie ideal für dynamische Umgebungen wie Häfen, Baustellen und Industriehöfe sind. Ihre Fähigkeit, sich frei ohne Schienen zu bewegen, verschafft ihnen in vielen Anwendungen einen erheblichen Vorteil gegenüber RMGs.

Vergleich mit anderen Wachkranen

Kernkomponenten: Motor, Lager, Getriebe, Motor, Zahnrad

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 2 Jahre

Gewicht (kg): 50000 kg

Video-Ausgangspflicht: Bereitstellung

Maschinen -Testbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Outdoor

Schlüsselwörter: Garankran

Bewertungskapazität: 50ton

Querverlaufsgeschwindigkeit: 44,6 m\/min

Lange Reisegeschwindigkeit: 47,1 m\/min

Kontrollweg: Kabine

Stromversorgung: Kabelrollen

Stahlspur: Qu80

Power: 3- Phase AC 50Hz 380v

Ein Gummi -Reifen -Garankran (RTG) besteht aus mehreren kritischen Komponenten, die zusammenarbeiten, um ein effizientes Heben, die Bewegung und das Lasthandling zu ermöglichen. Unten finden Sie eine Aufschlüsselung der Hauptstruktur- und mechanischen Teile:
1. Hauptstrukturkomponenten
Gantry -Rahmen (Brückenträger)
Die primäre tragende Struktur, die sich über den Arbeitsbereich erstreckt.
Typischerweise aus hochfestem Stahl (Box-Träger oder Fachwerk Design).
Unterstützt den Trolley, den Hebezeug und den Spreizer.

Beine (Endkutschen)
Vertikale Stützen, die den Währungsrahmen halten.
Ausgestattet mit Gummireifen zur Mobilität.
Einige Modelle haben hydraulische oder mechanische Ausleger für die Stabilität während des Hebens.

Trolley & Hoist -System
Trolley: bewegt sich horizontal entlang des Garderstrahls.
Hebezeug: Der Hubmechanismus (Drahtseil oder Kette).
Elektrisch oder hydraulisch motorgetrieben.
Beinhaltet Bremsen, Trommeln und Scheiben zur Lastkontrolle.

Kranrad

1) Material: Typischerweise aus geschmiedetem Stahl oder Legierungsstahl mit hoher Zugfestigkeit, um schwere Lasten zu bewältigen und zu widerstehen.
2) Härte: Das Radschritt wird normalerweise verhärtet (hitzebehandelt), um kontinuierlichem Rollen standzuhalten und die Oberflächenverschleiß zu verringern.
3) Typ:
Flanschräder: Verhindern Sie Entgleisung, indem Sie den Kran auf seinen Schienen ausrichten.
Doppelt gelangt oder einklang: Abhängig von den Anforderungen des Schienenkonstruktion und der Sicherheitsanforderungen.
Flachräder (weniger häufig): Wird bei der Leitung von externen Mechanismen verwendet.
4) Durchmesser:
Hängt vom Krandesign ab, aber für einen {20- Tonnen -Doppelträger -Goliath -Kran reichen die Raddurchmesser im Allgemeinen zwischen 400 mm und 800 mm.
Oft werden größere Durchmesser verwendet, um Rollwiderstand und Verschleiß zu reduzieren.

Spreizer (für Behälterhandhabung)
Bindungen am Hebezeug zum Anheben von Versandbehältern.
Einstellbar für 20-Fuß-, 40 Fuß-, 45 Fuß- und Twin-Lift-Operationen.
Kann Twist -Schlösser für ein sicheres Greifen beinhalten.

2. Mobilitäts- und Antriebskomponenten
A. Gummireifen & Räder
Schwerlaste pneumatische oder feste Gummireifen.
Lenksystem (90 Grad, 180 Grad oder 360 -Grad -Lenkmodi).
Antriebräder (normalerweise 4–16 Räder, abhängig von der Lastkapazität).
B. Motoren und Getriebe fahren
Elektrische oder hydraulische Motoren mit den Rädern.
Getriebe und Achsen für die Drehmomentverteilung.
Regenerative Bremsung (in elektrischen Modellen).
C. Lenksystem
Handbuch, hydraulische oder automatisierte Lenkung.
Krabbenlenkung (diagonale Bewegung) für enge Räume.

.

Strom- und Steuerungssysteme
A. Stromquelle
Dieselmotor (herkömmliche RTGs).
Elektrisch (Kabelbilder oder batteriebetrieben) für den umweltfreundlichen Betrieb.
Hybrid (Diesel + elektrisch) für die Energieeffizienz.
B. Grenzfläche zwischen Kabine und Bediener
Anhängerkontrolle, Joystick oder Fernbedienung.
Touchscreen -Panels mit Lastüberwachung.
Automatisierte RTGs verwenden SPS- und Sensor-basierte Steuerelemente.
C. Sicherheits- und Automatisierungssysteme
Lastmomentanstellung (LMI) - verhindert Überladung.
Anti-Sway-System-Stabilisiert Lasten während der Bewegung.
Kollisionsvermeidungssensoren (Lidar, Kameras).
Notunterbrechung und ausfallsichere Bremsen.

Optionale und erweiterte Funktionen
GPS & RFID -Tracking (für automatisierte Behälterhandhabung).
Selbstfahrende oder schleppbare Konfigurationen.
Lasergesteuerte Positionierung für Präzisionsstapel.
Ausleger und Stabilisatoren für zusätzliche Unterstützung.

RTG -Krane sind komplexe Maschinen, die strukturelle Stärke, Mobilität und intelligente Steuerelemente integrieren. Ihr modulares Design ermöglicht die Anpassung für verschiedene Branchen, von Häfen bis hin zu starker Konstruktion.

SKIZZIEREN

Haupttechnik

Hauptvorteile von RTG -Kranen
1. hohe Mobilität und Flexibilität
Keine festen Schienen erforderlich - arbeitet auf Gummireifen und ermöglicht eine Bewegung auf gepflasterten Oberflächen.
360-Grad-Lenkfähigkeit-kann in engen Räumen manövrieren (im Gegensatz zu an der Bahn montierten Wagenkranen).
Ideal für temporäre Auftragsstellen - leicht ohne Änderungen der Infrastruktur umzusetzen.
2. kostengünstiger Betrieb
Niedrigere Infrastrukturkosten - keine teuren Bahngleise erforderlich.
Energieeffiziente Optionen-Hybrid- und Elektro-RTGs senken die Kraftstoffkosten.
Reduzierte Arbeitsabhängigkeit - Automatisierte RTGs verbessern die Produktivität.
3.. Starke Hebekapazität
Griffe 20-200+ Tonnen (einige Hochleistungsmodelle heben bis zu 1.500 Tonnen).
Weitspannungsabdeckung (18–48 m) für große Arbeitsbereiche.
4. Smart & automatisierte Funktionen
Automatisierte Containerstapel (in Ports).
Anti-Sway- und Laststeuerungssysteme für das Präzisionsheben.
Fernüberwachung und Diagnose für die Vorhersagewartung.
5. Vielseitige Anwendungen
Geeignet für Häfen, Bau, Werften und Logistik.
Kann mit verschiedenen Spreizern und Anhängen angepasst werden.

Hauptanwendungen von RTG -Kranen
1. Ports und Containerterminals
Stapel- und Bewegungsversandbehälter (20 Fuß, 40 Fuß, 45 Fuß).
Laden\/Entladen von LKW und Bahnwagen.
Automatisierte RTGs verbessern die Effizienz des Terminals.
2. Schiffbau und schwere Industrie
Handhabungsschiffblöcke, Stahlplatten und schwere Maschinen.
Drehen und Positionieren Sie große Komponenten auf Werften.
3. Bahn und Autobahnbau
Heben von Betonbalken (T-Girder) angehoben.
Transport von schweren Materialien in Brücken- und Tunnelprojekten.
4. Windenergie- und Kraftwerke
Montage von Windkraftanlagen und Klingen.
Große Generatoren und Transformatoren bewegen.
5. Warehousing & Logistics
Übergroße Ladung (Stahlspulen, schwere Paletten) umgehen.
Flexible Bewegung in Lagerhöfen.

1. Design & Engineering
Sammlung von Kundenanforderungen (Kapazität, Spannweite, Hebegröße, Dienstklasse).
Strukturelles Design von Doppelträgern, Beinen (Portalrahmen), Trolley und Hebezeugsystem.
Finite -Elemente -Analyse (FEA) zur strukturellen Integrität und Lastverteilung.
Design des elektrischen Systems (Kontrollpaneele, VFD, SPS, Sicherheitsgeräte).
Abschließende Zeichnungen und Boms (Materialien).
2. Rohstoffbeschaffung
Beschaffung von hochfestem Stahl (Q345B, Q355B oder gleichwertig).
Beschaffung von Standardkomponenten (Motoren, Getriebe, Bremsen, Lager, elektrische Komponenten usw.).
Kauf von speziellen Komponenten (Limitschalter, Alarme, Schienenklemmen usw.).
3. Herstellung von Stahlkonstruktion
Schneiden: CNC -Plasma oder Laserschnitt von Stahlplatten und Profilen.
Räumen- und Kantenvorbereitung: Für ordnungsgemäße Schweißverbindungen.
Schweißen:
Schweißen von Doppelträgern (Boxtyp oder I-Strahl-Typ).
Schweißen von Gelenkbeinen, Endkutschen und Trolley -Rahmen.
Verwendung von automatischen untergetauchten Bogenschweißen (SAW) oder MIG\/MAG -Prozessen.
Nicht-zerstörerische Tests (NDT):
Ultraschalltests (UT), Magnetpartikelinspektion (MPI) an geschweißten Nähten.
Röntgeninspektion bei kritischen Gelenken.
4.. Bearbeitung und Bearbeitung
Bearbeitung von Rädern, Trolley -Rahmen, Trommelwellen und Getriebe wie Toleranzen.
Langweilige und Bohrungen von Montagelöchern (z. B. für Bahnstrecken auf Trägern und Trolleystrahlen).
Oberflächenschleife: Für Kontaktflächen (z. B. Trolley -Schienensitze auf Trägern).
5. Oberflächenbehandlung
Schusssprengung aller hergestellten Stahlkonstruktionen auf SA2.5 Standard.
Anwendung der Antikorrosionsprimer- und Topcoat-Malerei (z. B. Epoxid- oder Polyurethanfarbe).
Lackendicke typischerweise 80-120 Mikron, je nach Standortumgebung (Marine, Industrie usw.).
6. Mechanische Baugruppe
Installation von Rädern, Endlastwagen, Reisemotoren, Getriebe und Antriebswellen an den Gelenkbeinen.
Montage der Trolley\/Hebezeuge, einschließlich:
Drahtseiltrommel, Hakenblock, Hebezeuge, Reduzierer, Bremse.
Trolley -Reisemechanismus (Querwegsmotor, Radgruppen).
Montage von Schienenklemmen oder Sturmbremsen (falls im Freien).
7. Elektrische Baugruppe
Verkabelung von Kontrollpaneele (MCC und SPS).
Installation von Grenzschaltern, Überlastschutz und Notstillschaltflächen.
Anpassung von Kabeln, Kabelwilds oder Energieketten für die Trolley -Stromversorgung.
Integration von VFDs, Softstartern und Fernbedienungssystemen.
8. Vorabbau und Tests im Workshop
Vor-Assemble-Träger und Beinstruktur, um eine genaue Ausrichtung des Bolzens zu gewährleisten.
Funktionstest von Trolley Travel-, Huf- und Long Travel Drive -Systemen.
Testen von Grenzschaltern, Alarmen, Notstopps und Überlastschutz.
Versuchsoperation unter Verwendung von No-Load- oder Testlasten (typischerweise 25% -100% der Nennkapazität).
9. Demontage und Verpackung
In transportable Abschnitte (Träger, Beine, Trolleyeinheit usw.) zerlegen.
Antikorrosionsbehandlung für Paarungsflächen.
Packen Sie elektrische Komponenten und Motoren in Schutzkisten ein.
Beschriften Sie alle Teile für eine einfache Neuzuordnung an der Installationsstelle.
10. Liefer- und Standortinstallation
Transport durch Flachbettlastwagen oder Behälter.
Vor-Ort-Erektion der Strukturstruktur mit mobilen Kranen.
Schienenausrichtung, Crane-Wiederaufnahme und endgültige Inbetriebnahme.
11. Lastprüfung & Inbetriebnahme
Führen Sie einen statischen Lasttest durch (normalerweise 125% der Nennlast).
Dynamischer Lasttest (mit 100% Last zur Überprüfung der Funktionalität).
Einstellungen an Bremsmoment, Limitschalter und VFD -Parametern.
12. Handover & Training
Endinspektion mit dem Kunden.
Bereitstellung von Betriebshandbuch, Wartungshandbuch und Schulung für Betreiber und Wartungspersonal.

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.