Gummireifen-Doppelträger-Portalkran

Was ist ein Gummireifen-Doppelträger-Portalkran?

A Gummireifen-Doppelträger-Portalkran (RTG)ist ein großer, selbsttragender Portalkran mit einer Doppelträgerbrücke, die auf Endwagen mit Gummireifen montiert ist und so das Fahren auf befestigten Flächen ermöglicht, ohne dass feste Schienen erforderlich sind. Es ist ein Paradebeispiel für einen mobilen Portalkran im großen Maßstab.

Betrachten Sie es als das „Geländewagen“ der Welt des schweren Hebens, das die hohe Kapazität und Steifigkeit einer Doppelträgerkonstruktion mit der Flexibilität der Straßenmobilität kombiniert.

 

Vorteile von Gummireifen-Doppelträger-Portalkranen

Hohe Mobilität und Flexibilität:Der größte Vorteil. Es lässt sich leicht im Garten oder zwischen Baustellen bewegen oder bei veränderten Lageraufteilungen neu positionieren, ohne dass die Kosten für die Installation von Schienen anfallen.

Keine feste Infrastruktur erforderlich:Eliminiert den Bedarf an teuren und dauerhaften Betonfundamenten und Stahlschienen, wodurch die anfänglichen Installationskosten gesenkt werden.

Hervorragende Manövrierfähigkeit:Mit mehreren Lenkmodi kann er auf engstem Raum arbeiten und Lasten mit hoher Präzision positionieren.

Hohe Tragfähigkeit:Die Doppelträgerkonstruktion ermöglicht die Bewältigung sehr schwerer Lasten, typischerweise im Bereich von 20 bis über 500 Tonnen.

Geeignet für unwegsames Gelände:Luftreifen bewältigen leicht unebene oder raue Gartenoberflächen besser als ein Schienenkran.

Schneller Umzug:Ideal für Baustellen mit einem begrenzten Projektzeitplan, da es zum nächsten Standort gefahren oder auf einem Tieflader transportiert werden kann.

 

Vergleich mit wichtigen Alternativen

Besonderheit	Gummireifenportal (RTG)	Schienen-Montiertes Portal (RMG)
Mobilität	Hoher - fährt auf gepflastertem Hof	Problem behoben, bei dem - nur auf installierten Schienen fährt
Infrastruktur	Niedriger - erfordert nur eine gute Straßenoberfläche	Sehr hoch - erfordert Schienen und Fundamente
Präzision	Gut (mit erfahrenem Bediener)	Hervorragende - Führung durch Schienen
Betriebskosten	Höher (Kraftstoff, Reifenverschleiß)	Niedriger (elektrische Leistung)
Ideal für	Wechselnde Layouts, mehrere Websites	Speicher mit hoher-Dichte und festem-Layout

Abschluss:DerGummireifen-Doppelträger-Portalkranist die ultimative Wahl, wenn Sie es brauchenSchwere Hebefähigkeit kombiniert mit der Freiheit der Mobilität. Es opfert die absolute Präzision und Effizienz eines schienenmontierten Systems für die beispiellose Flexibilität, überall auf dem Hof ​​zu arbeiten oder zwischen Baustellen verlagert zu werden.

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte - oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Komponenten einesGummireifen-Doppelträger-Portalkran (RTG), eine komplexe Maschine, die strukturelle Stärke mit mobiler Kraft verbindet.

 

1. Primäres Struktursystem (das Framework)

Dies ist das Skelett des Krans, gebaut für schwere Lasten und Mobilität.

Doppelte Hauptträger:Zwei hochbelastbare-Stahlträger voller-Länge (in der Regel Hohlkastenträger), die die Brücke bilden. Diese Konstruktion bietet die nötige Festigkeit und Steifigkeit für schwere Lasten und große Spannweiten.

 

Endrahmen (Beine):Die vertikalen Strukturen an jedem Ende der Träger. Sie sind hoch und robust, um eine ausreichende Hubhöhe und Stabilität zu gewährleisten. Jeder Endrahmen ist Teil eines...

Bogey-Montage:Eine fahrgestellähnliche Einheit an der Unterseite jedes Beins, in der die Achsen, Räder und oft auch die Antriebsmotoren untergebracht sind.

Portalplattform und Gehwege:Eine strukturelle Plattform oben auf der Brücke bietet Zugang für Wartungsarbeiten. DerFahrerkabinewird normalerweise an einem der Endrahmen montiert, um eine optimale Sicht zu gewährleisten.

 

2. Bewegungs- und Kraftsystem (Muskeln und Herz)

Das ist es, was das RTG auszeichnet und es autark und mobil macht.

Eigenständige-Stromversorgungseinheit:

Dieselmotor:Die primäre Stromquelle für die meisten RTGs befindet sich auf der Portalplattform.

Generator:Wandelt die mechanische Leistung des Motors in elektrische Leistung um.

Alternative zum Netzteil:Einige moderne RTGs verwenden ein großes Batterie--Stromaggregat oder können über eine Kabeltrommel an ein externes Stromnetz angeschlossen werden.

 

 

Gummireifenmontage:

Räder & Reifen:Mehrere Paar schwere -Hochdruck--Luft- oder Vollgummireifen. Ein typischer RTG hat 4 oder 8 Räder pro Bein.

Achsen und Lager:Hochleistungsachsen, die für das enorme Gewicht und die dynamischen Belastungen ausgelegt sind.

Fahrantriebssystem:

Reisemotoren:Auf dem Drehgestell montierte Elektromotoren (angetrieben vom Generator), die die Räder antreiben.

Getriebe & Bremsen:Übertragen Sie die Kraft auf die Räder und sorgen Sie für Halt und Notbremsung.

Lenksystem:

Hydraulikzylinder oder elektrische Antriebe:Schieben und drehen Sie die gesamte Drehgestellbaugruppe.

Lenksteuerung:Ermöglicht dem Bediener die Auswahl verschiedener Lenkmodi (z. B. 90-Grad-Kreuzfahrt, diagonal, kreisförmig).

Hebesystem:

Haupthebeeinheit:Ein leistungsstarker elektrischer Hebezeug mit einem oder mehreren Motoren, einer Drahtseiltrommel und Scheibenbremsen.

Wagen:Die Einheit, die das Hebezeug trägt und auf Schienen auf den Doppelträgern fährt.

Trolley-Antrieb:Der Motor, die Räder und das Getriebe, die den Wagen über die Spannweite hin und her bewegen.

Spreader (für den Containerumschlag):Ein Aufsatz, der an Versandbehältern befestigt wird.

 

 

3. Kontroll- und Sicherheitssysteme (Nerven und Reflexe)

Bedienstationen:

Hauptkabine:Eine klimatisierte, erhöhte Kabine am Bein für den Hauptbetrieb.

Mobilfunkfernbedienung:Ermöglicht einem Bediener die Steuerung des Krans vom Boden aus und sorgt so für eine bessere Sicht bei bestimmten Aufgaben.

Lenksteuerungssystem:Ein ausgeklügeltes Modul, das die komplexe Steuerung mehrerer Radsätze verwaltet.

Kritische Sicherheitsvorrichtungen:

Lastmomentanzeige (LMI):Überwacht das Lastgewicht und die Stabilität des Krans, um Überlastung und Umkippen zu verhindern.

Anti-Kollisionssystem:Verwendet Sensoren oder Radar, um Kollisionen mit anderen RTGs oder Hindernissen zu erkennen und zu verhindern.

Anemometer und Windgeschwindigkeitsanzeige:Alarmiert oder unterbricht den Betrieb, wenn die Windgeschwindigkeit sichere Grenzwerte überschreitet.

Reifendruckkontrollsystem (TPMS):Entscheidend, um sicherzustellen, dass alle Reifen richtig aufgepumpt sind, um die Stabilität aufrechtzuerhalten.

Ausleger oder Stabilisatoren:Hydraulische Heber, die bis zum Boden reichen, um den Kran beim Heben zu stabilisieren, insbesondere bei kritischen Hebevorgängen oder Hebevorgängen mit maximaler -Kapazität.

Warnleuchten und Sirenen:Personal vor Kranbewegungen warnen.

Hauptunterscheidungsmerkmale von schienenmontierten-Kranen

Komponente	Schienen-Montiertes Portal (RMG)	Gummibereiftes Portal (RTG)
Reisesystem	Spurkranzräder aus Stahl auf festen Schienen	Gummireifen auf gepflasterter Oberfläche
Stromquelle	Typischerweise externe Elektrifizierung (Leiterschiene)	Eigenständiger-Dieselgenerator oder Power Pack
Lenkung	Geführt durch Schienen; keine Lenkung erforderlich	Komplexes Multi-Mode-Lenksystem
Infrastruktur	Erfordert schwere Schienenbahn und Fundament	Erfordert einestarke, ebene gepflasterte Oberfläche
Stabilität	Eigenstabil auf Schienen	ErfordertAusleger und LMIfür kritische Aufzüge

Abschluss:Jede Komponente eines Gummireifen-Doppelträger-Portalkrans ist darauf ausgelegtmobile, leistungsstarke-Leistung. Die Integration einer Doppelträgerstruktur, eines eigenständigen Kraftwerks, eines robusten Gummireifen-Fahrsystems und eines ausgeklügelten Lenk- und Sicherheitspakets macht es zu einem unglaublich vielseitigen, aber komplexen Gerät, das für moderne Häfen und Schwerindustriehöfe unverzichtbar ist.

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

Vorteile von Gummireifen-Doppelträger-Portalkranen

Die Hauptvorteile von RTGs ergeben sich aus ihrer einzigartigen Kombination aus der Stärke eines Doppelträgers und der Flexibilität der Mobilität mit Gummireifen.

1. Außergewöhnliche Mobilität und Flexibilität

Das ist der größte Vorteil. Ein RTG ist nicht auf eine feste Spur beschränkt.

Yard-Große Freiheit:Er kann sich frei über jede entsprechend befestigte Oberfläche bewegen und passt sich so dynamisch an wechselnde Lagergewohnheiten und Arbeitsbereiche an.

Multi--Site-Fähigkeit:Ein einzelner Kran kann mehrere, verteilte Arbeitsbereiche innerhalb einer großen Anlage bedienen oder je nach Bedarf zwischen verschiedenen Standorten verlegt werden.

2. Beseitigung der festen Infrastruktur

Geringere Anfangsinvestition:Vermeidet die hohen Kosten für die Konstruktion und Installation von Stahlbetonfundamenten und Stahlschienen, die für schienengebundene Kräne erforderlich sind.

Schnelle Bereitstellung:Kann in Betrieb genommen und in Betrieb genommen werden, sobald die Bodenoberfläche vorbereitet ist, was die Projektzeitpläne erheblich verkürzt.

Minimale Störung der Website:Ideal für bestehende Betriebsstandorte, an denen umfangreiche Bauarbeiten für die Schieneninstallation störend wären.

3. Überlegene Manövrierfähigkeit

Mehrere Lenkmodi:Funktionen wie 90-Grad-Kreuzfahrt, Diagonal- und Kreislenkung ermöglichen es dem Kran, Lasten in engen Bereichen präzise zu navigieren und zu positionieren.

Präzise Lasterkennung:Die Fähigkeit, frei in jede Richtung zu manövrieren, ermöglicht es dem Bediener, Lasten genau dort zu platzieren, wo sie benötigt werden.

4. Hohe Tragfähigkeit und Steifigkeit

Hochleistungsleistung-:Das Doppel-Trägerdesign bietet die strukturelle Integrität, um Lasten zu bewältigen20 Tonnen bis über 500 Tonnen.

Ausgezeichnete Hakenhöhe:Der Hebewagen läuft zwischen den Trägern und bietet maximale Hubhöhe unter dem Haken, was für das Stapeln hoher Gegenstände wie Schiffscontainer unerlässlich ist.

5. Eigenständiger-Eigenständiger und unabhängiger Betrieb

On-Bordstrom:Wird in der Regel von einem Dieselgenerator- angetrieben, wodurch es völlig unabhängig von externen Stromquellen ist und sich ideal für abgelegene oder Außenhöfe eignet.

Schneller Umzug:Kann aus eigener Kraft zu einem neuen Einsatzort-gefahren oder per Anhänger zu einem völlig anderen Einsatzort transportiert werden.

 

Anwendungen von Gummireifen-Doppelträger-Portalkranen

RTGs sind die ideale Lösung für schwere Hebeanwendungen, die Mobilität über eine große, gepflasterte Fläche erfordern. Ihre einzigartige Kombination aus Leistung und Flexibilität macht sie in mehreren Schlüsselindustrien unverzichtbar.

1. Hafencontainerterminals (Intermodale Werften)

Hauptanwendung:Dies ist die häufigste Verwendung für RTGs. Sie sind die Arbeitspferde zum Stapeln, Sortieren und Bewegen von Schiffscontainern vom Kai zum Lagerplatz und auf LKWs oder Züge.

Warum es perfekt passt:Ihre Mobilität ermöglicht eine äußerst effiziente Nutzung der Hoffläche und ihre hohe Kapazität und Hubhöhe sind speziell für den Containerumschlag ausgelegt.

2. Schwermaschinen- und Fertigungsbetriebe

Verschieben großer Schweißkonstruktionen:Transport massiver, teilweise zusammengebauter Strukturen zwischen Schweißstationen.

Maschineninstallation:Positionierung großer Werkzeugmaschinen, Pressen und Industrieanlagen.

Warum es perfekt passt:Die Kombination aus hoher Kapazität und präziser Manövrierfähigkeit ist für den sicheren Umgang mit wertvollen und schweren Bauteilen unerlässlich.

3. Großbaustellen

Errichtung von Betonfertigteilen:Platzieren großer Betonelemente wie Brückenträger, Wandpaneele und Doppel-{0}}T-Platten.

Montage der Stahlkonstruktion:Heben und Positionieren von Stahlträgern und Fachwerken für Gebäude und Brücken.

Warum es perfekt passt:Die Möglichkeit, über die Baustelle zu reisen und während der gesamten Projektdauer verfügbar zu sein, ist für die Errichtung großer Komponenten von unschätzbarem Wert.

4. Produktionshöfe für Betonfertigteile

Umgang mit Produkten:Transport fertiger Betonprodukte wie Rohre, Träger und Klärgruben von den Gießbetten zu Lager- oder Verladebereichen.

Warum es perfekt passt:Das RTG kann eine große Hoffläche abdecken und mehrere Produktions- und Lagerlinien ohne feste Infrastruktur effizient bedienen.

5. Schiffbau und Trockendocks

Blockmontage:Bewegen und Zusammenbauen großer vorgefertigter Teile eines Schiffsrumpfs.

Komponentenhandling:Heben von Motoren, Propellern und anderen schweren Schiffsteilen.

Warum es perfekt passt:Es handelt sich um eine mobile Schwerlastlösung, bei der der Einsatz fester Kräne durch die sich ändernde Form und Lage des im Bau befindlichen Schiffes begrenzt ist.

6. Stromerzeugung und -wartung

Handhabung von Turbinen und Transformatoren:Installation und Wartung von Turbinen, Generatoren und großen Transformatoren in Kraftwerken und Umspannwerken.

Warum es perfekt passt:Bietet eine temporäre, aber leistungsstarke Hebelösung für Wartungsausfälle oder Neuinstallationen, ohne dass eine permanente Kraninfrastruktur erforderlich ist.

 

Die Herstellung einesGummireifen-Doppelträger-Portalkran (RTG)ist ein komplexer Prozess, der schwere Stahlverarbeitung, präzise Bearbeitung und eine ausgefeilte Integration elektrischer und hydraulischer Systeme vereint. Dies geschieht typischerweise in einer spezialisierten Schwermaschinenwerkstatt.

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des Produktionsprozesses, vom Entwurf bis zum Test.

 

Phase 1: Design & Engineering

Dies ist die grundlegende Phase, in der der Kran konzipiert und spezifiziert wird.

Analyse der Kundenanforderungen:Ingenieure arbeiten mit dem Kunden zusammen, um wichtige Parameter zu bestimmen: Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe, Antriebsart (Diesel/Elektro/Hybrid) und spezifische Betriebsanforderungen.

Tragwerksplanung & Berechnung:Mithilfe von CAD-Software (Computer-Aided Design) werden die Strukturkomponenten entworfen. Dazu gehört:

Trägerkonstruktion:Berechnung der Größe, Dicke und inneren Versteifung der Doppelkastenträger, um der Last und der Spannweite ohne übermäßige Durchbiegung standzuhalten.

Endrahmen- und Beindesign:Sicherstellen, dass die Beine den Druckkräften und dynamischen Belastungen standhalten können.

Stabilitätsanalyse:Überprüfung der Stabilität des Krans gegen Kippen, besonders wichtig für eine Maschine mit Gummireifen.

Mechanisches und elektrisches Systemdesign:Es werden detaillierte Konstruktionen für Hebezeug, Laufkatze, Fahrantriebe, Lenksystem und Aggregat erstellt. Es werden elektrische Schaltpläne und Bedienfeldlayouts erstellt.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Das Design entspricht nachweislich internationalen Standards wie ISO, FEM, DIN oder CMAA.

 

Phase 2: Materialbeschaffung und -vorbereitung

Rohstoffbeschaffung:Beschaffung von Vormaterialien:

Stahlplatten:Hochwertige, abgestufte Stahlplatten (z. B. Q235B, Q345B) in verschiedenen Stärken für die Hauptträger und Strukturen.

Strukturabschnitte:Ich-Träger, Kanäle und Winkel für Aussteifungen und Stützen.

Mechanische Komponenten:Räder, Achsen, Lager, Getriebe, Drahtseile und Haken.

Elektrische Komponenten:Motoren, SPS, Frequenzumrichter (VFD), Sensoren und Verkabelung.

Hydraulikkomponenten:Pumpen, Zylinder und Ventile für das Lenksystem.

Materialvorbereitung:Stahlplatten werden kugelgestrahlt, um Rost und Walzzunder zu entfernen, und dann vor der Fertigung zum Korrosionsschutz grundiert-lackiert.

 

Phase 3: Herstellung und Bearbeitung

Dies ist die zentrale Fertigungsphase, die häufig für verschiedene Subsysteme parallel erfolgt.

1. Herstellung des Hauptträgers:

Schneiden:Stahlplatten werden aus Präzisionsgründen mit CNC-Plasma- oder Brennschneidemaschinen auf Maß geschnitten.

Schweißen:Die Platten werden zu den großen Kastenträgern zusammengeschweißt. Dies erfolgt an automatisierten Schweißstationen oder durch hochqualifizierte Schweißer. Interne Versteifungsmembranen sind in Abständen verschweißt, um ein Ausknicken zu verhindern.

Stressabbauend:Die fertigen Träger werden in einem großen Ofen einer Wärmebehandlung unterzogen, um die durch das Schweißen verursachten inneren Spannungen abzubauen, zukünftige Verformungen zu verhindern und die Dimensionsstabilität sicherzustellen.

Bearbeitung:Die Oberflächen, auf denen die Trolleyschienen montiert werden, werden häufig bearbeitet, um sicherzustellen, dass sie vollkommen flach und parallel sind.

2. Herstellung der End-Lkw- und Drehgestell-Baugruppe:

Die Beine und Endrahmen bestehen aus Stahlplatten und -profilen.

Die Drehgestellrahmen (in denen die Achsen untergebracht sind) sind so gebaut und bearbeitet, dass sie die Radbaugruppen und Fahrmotoren aufnehmen können.

3. Zusammenbau von Wagen und Hebezeug:

Das Wagengestell ist gefertigt.

Die Hebemaschinerie{{0}einschließlich Motor, Getriebe, Trommel und Bremsen-wird als Einheit auf dem Rahmen montiert.

Die Trolley-Fahrräder und der Antriebsmotor sind montiert.

4. Power Pack und Kabine:

Der Dieselmotor und der Generator (oder das Elektroaggregat) sind auf einem Gestell oder einer speziellen Plattform am Hauptträger montiert.

Die Fahrerkabine ist gefertigt, verkabelt und mit Bedienelementen und Glas ausgestattet.

 

Phase 4: Unter-Zusammenbau und Vortest

Vor der endgültigen Montage werden wichtige Teilsysteme einzeln zusammengebaut und getestet.

Drehgestellmontage:Achsen, Räder, Reifen, Fahrmotoren und Getriebe werden auf dem Drehgestellrahmen montiert. Die Lenkzylinder sind angeschlossen.

Trolley-Hebezeugtest:Der zusammengebaute Wagen und das Hebezeug werden auf einem temporären Stand getestet. Das Hebezeug wird betrieben, um Geräusche, Vibrationen und Bremsfunktion zu prüfen.

Netzteiltest:Der Motorgenerator-wird betrieben, um sicherzustellen, dass er die richtige Spannung und Frequenz erzeugt.

Überprüfung des Bedienfelds:Für einen vorläufigen Funktionstest wird das Hauptbedienfeld verkabelt und mit Strom versorgt.

 

Phase 5: Endgültige Erektion und Integration

Hier nimmt der Kran physisch Gestalt an.

Positionierung:Die Hauptträger werden im Montagebereich auf großen Stützen abgelegt.

Beinbefestigung:Die Endwagen (mit den daran befestigten Drehgestellbaugruppen) werden von einem großen Laufkran angehoben und an den Hauptträgern verschraubt oder angeschweißt.

Trolley-Installation:Die komplette Baugruppe aus Laufkatze und Hebezeug wird auf die Schienen oben auf den Doppelträgern gehoben.

Mechanische Integration:Das Aggregat, die Kabine sowie alle Laufstege und Leitern sind installiert.

 

Phase 6: Installation des Elektro- und Steuerungssystems

Kabelverlegung:Alle Strom- und Steuerkabel verlaufen entlang der Träger und an den Beinen hinunter zu den Fahr- und Lenkmotoren.

Sensorinstallation:Endschalter, Antikollisionssensoren, Anemometer und das Load Moment Indicator (LMI)-System sind installiert und angeschlossen.

Endgültige Verkabelung:Das Hauptsteuerpult ist mit allen Motoren und Sensoren verbunden.

 

Phase 7: Inbetriebnahme und Tests (Werksabnahmetest)

Dies ist die kritischste Phase der Qualitätssicherung, die vor der Demontage für den Versand durchgeführt wird.

Nein-Lasttest:Alle Kranfunktionen werden ohne Last bedient:

Die Hub-, Katz- und Portalfahrt wird mit verschiedenen Geschwindigkeiten getestet.

Lenkmodi werden überprüft.

Alle Endschalter und Not-Aus-Schalter sind funktionsfähig.

Statischer Belastungstest:Der Kran steht auf einem soliden Fundament. Eine Testlast (125 % der Nennkapazität) wird knapp über den Boden gehoben und eine Zeit lang gehalten, um die strukturelle Verformung und die Haltefähigkeit der Bremse zu prüfen.

Dynamischer Belastungstest:Eine Testlast (110 % der Nennkapazität) wird angehoben und allen Betriebsbewegungen-Heben, Trolley-Fahren und Portalfahren- unterzogen, um reale-Arbeitsbedingungen zu simulieren.

LMI- und Sicherheitssystemkalibrierung:Der Lastmomentindikator ist kalibriert, um Genauigkeit zu gewährleisten. Alle anderen Sicherheitseinrichtungen sind geprüft.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.