Portalkran für Container

Arten von Containerportalkranen

1. Rubber-Tired Gantry (RTG)-Kran

Mobilität:Läuft auf Gummireifen (keine Schienen erforderlich).

Anwendungsfall:Containerstapelung in Werften, intermodalen Terminals.

Stapelhöhe:Typischerweise 4–5 hoch (1 über 4).

Energieoptionen:Diesel, Elektro (E-RTG) oder Hybrid.

2. Schienen-montierter Portalkran (RMG).

Mobilität:Bewegt sich auf festen Schienen.

Anwendungsfall:Terminals mit hoher -Dichte, automatisierte Häfen.

Stapelhöhe:Bis zu 6-7 hoch (1 über 6).

Leistung:Typischerweise elektrisch (netz-betrieben).

3. Verschiffung-an-Shore (STS)-Portalkran

Mobilität:Fährt auf Schienen entlang des Kais.

Anwendungsfall:Be-/Entladen von Schiffen (Schiff-zu-Landtransfer).

Tragfähigkeit:50-100+ Tonnen (für extrem-große Schiffe).

4. Mobiler Portalkran (kleiner, tragbar)

Mobilität:Auf Rädern oder auf Schienen-für vorübergehende Aufstellungen.

Anwendungsfall:Baustellen, kleine Depots, Notfalllogistik.

Tragfähigkeit:10-50 Tonnen.

 

Auswahl des richtigen Portalkrans

Für Flexibilität & Mobilität → RTG

Für hohe Automatisierung und dichtes Stapeln → RMG

Für Einsätze am Hafenkai → STS

 

RTG vs. RMG vs. STS-Portalkrane

Besonderheit	RTG-Kran	RMG-Kran	STS-Kran
Mobilität	Gummireifen	Schienen	Schienen (Kai)
Stapelhöhe	4-5 hoch	6-7 hoch	N/A (Schiff-an-Land)
Automatisierung	Möglich	Gemeinsam	Fortschrittlich
Kosten	Medium	Hoch	Sehr hoch
Am besten für	Mittlere Yards	Terminals mit hoher -Dichte	Hafenkais

 

Kernkomponenten SPS, Motor, Lager, Getriebe, Motor, Druckbehälter, Getriebe, Pumpe

Herkunftsort Henan, China

Garantie 1 Jahr

Gewicht (kg) 30000 kg

Anwendung Fertigteilhof, Baustelle, Lager usw.

Produktname: 40-Tonnen-Portalkrane mit Portalhubwagen und Gummireifen

Kran Typ A, Einzelträger, Doppelträger-Portalhubwagen

Hebemechanismus Kundenanforderungen

Steuerungsmethode Kabinensteuerung + Fernbedienung

Tragfähigkeit 5~1200 Tonnen

Mehrere Lenkmodi Geradeausfahrt, Querfahrt, Karusselllenkung usw.

Installieren Sie vor Ort und online

Motor Berühmte Marke

Arbeitsdienst A3~A5

 

A Containerportalkranist eine komplexe Maschine, die für den effizienten Umschlag von Schiffscontainern konzipiert ist. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Hauptkomponenten:

 

1. Strukturkomponenten

A. Portalrahmen (Hauptbrücke)

Die primäre tragende Struktur, die den Arbeitsbereich überspannt.

Hergestellt aus hochfestem Stahl, um hohen Belastungen standzuhalten.

Unterstützt dieWagen, Hebezeug und Streuer.

B. Beine und Endträger

Vertikale Stützen, die den Portalrahmen halten.

Ausgestattet mit:

Gummireifen (RTG)für Mobilität.

Schienenräder (RMG/STS)für geführte Bewegungen.

Einige Modelle habenhydraulische Beinezur Stabilisierung.

C. Ausleger (für STS-Krane)

Ausziehbarer Arm zum Übergreifen von Schiffen.

Wippbar (einstellbarer -Winkel) oder feste Ausführung.

2. Hebe- und Handhabungssystem

A. Hebemechanismus

Elektro- oder Hydraulikmotorentreiben Sie das Heben an.

Beinhaltet:

Drahtseile und Seilscheiben(zum Heben).

Trommeln und Riemenscheiben(für Kabelmanagement).

Tragfähigkeit:30–100+ Tonnen(je nach Typ).

B. Trolley-System

Bewegt sich horizontal entlang des Portalträgers.

Trägt dieHebezeug und Streuerfür eine präzise Positionierung.

Kann seinmanuell, halb-automatisiert oder vollständig automatisiert.

C. Spreader (Containerheber)

Befestigung an Containern überDrehverschlüsse.

Einstellbar für20 Fuß, 40 Fuß, 45 Fuß und hoher-WürfelBehälter.

Einige habenautomatische-Verriegelungfür schnellere Abläufe.

3. Mobilitäts- und Antriebssystem

A. Reisemechanismus

RTG:Gummireifen (8–16 Räder) für freie Bewegung.

RMG/STS:Schienengeführte Räder für präzise Ausrichtung.

B. Antriebsmotoren und Stromquelle

Diesel-elektrisch(traditionelle RTGs).

Elektrisch (E-RTG)über Kabeltrommel oder Batterie.

Hybrid(Diesel + Batterie zur Kraftstoffeinsparung).

C. Lenken und Bremsen

RTG-Lenkmodi:

Hundegang(diagonale Bewegung).

90-Grad-Lenkung(enge Kurven).

Bremssystem:

Scheibenbremsen + regeneratives Bremsen (für E-RTGs).

Not-Aus-Funktionen.

4. Steuerungs- und Automatisierungssysteme

A. Fahrerkabine

Zur besseren Sichtbarkeit am Portal montiert.

Ausgestattet mitJoysticks, Touchscreens und Kameras.

B. Fernbedienung (optional)

Kabellose Bedienung vom Boden aus.

Erhöht die Sicherheit auf stark befahrenen Höfen.

C. Automatisierung und intelligente Funktionen

Anti-Pendelsystem(sanfteres Lasthandling).

Laserscanner und Kameras(Hinderniserkennung).

GPS/RTK-Positionierung(für automatisiertes Stapeln).

KI-basierte Optimierung(zur Routenplanung).

5. Sicherheit und Hilfskomponenten

A. Stützen/Stabilisatoren

Ausziehbare Stützen verhindern ein Umkippen beim Heben.

B. Windwiderstandssysteme

Windmesser(Windgeschwindigkeitssensor).

Automatische Abschaltung bei starkem Wind.

C. Beleuchtung und Sensoren

LED-Arbeitsscheinwerferfür Nachteinsätze.

Lastsensoren(verhindert Überlastung).

Näherungssensoren(Kollisionsvermeidung).

6. Optionale Add-ons-

Stromaggregate(Notstromversorgung).

Akkupacks(für elektrische RTGs).

Automatisierte Stapelsoftware(für Smart-Terminals).

 

Skizzieren

 

 

Vorteile von Containerportalkranen:

Hohe Effizienz

Schnelle Containerabfertigung (30–50 Bewegungen/Stunde für RTGs)

Schneller als Reach Stacker oder Gabelstapler

Gleichzeitige horizontale/vertikale Bewegung möglich

Raumoptimierung

Vertikale Stapelung (bis zu 7 Container hoch für RMGs)

Schmale Arbeitsgänge (nur 15 m für RTGs)

40–60 % bessere Platzausnutzung im Garten als Bodenschlitze

Operative Flexibilität

Mobile RTGs können je nach Bedarf neu positioniert werden

Bewältigen Sie mehrere Containergrößen (20'-53')

Kann bei allen Wetterbedingungen eingesetzt werden

Kosteneffizienz

Niedrigere Arbeitskosten (1 Bediener pro Kran)

Reduzierter Kraftstoffverbrauch (E-RTGs verbrauchen etwa 50 % weniger Energie)

Minimale Bodeninfrastruktur erforderlich

Automatisierungspotenzial

Vollautomatische Versionen verfügbar

Integration mit Terminal-Betriebssystemen

Fernüberwachungs- und Steuerungsfunktionen

Sicherheitsfunktionen

Anti-Kollisionssysteme

Lastmomentindikatoren

Automatische Pendelkontrolle

 

Hafencontainerterminals

Stapeln und Abholen im Hof

Be- und Entladevorgänge für LKWs

Transfers zwischen-Terminals

Intermodale Einrichtungen

Transfers von der Bahn-zu-LKW

Verwaltung des Containerlagerplatzes

Cross--Cross-Docking-Vorgänge

Depotbetrieb

Lagerung leerer Container

Wartung und Reparatur von Containern

Bereitstellungsbereiche für Ausrüstung

Spezialisierte Anwendungen

Umschlag von Projektladungen

Schwerlastbetrieb

Unterstützung der militärischen Logistik

 

1. Entwurfsphase: Bestimmen Sie die Parameter des Krans, wie Nennlast, Spannweite und Hubhöhe, entsprechend den Bedürfnissen des Kunden und der Arbeitsumgebung. Führen Sie einen detaillierten Strukturentwurf durch, einschließlich Hauptträger, Endträger, Kran, Hebemechanismus usw., um sicherzustellen, dass der Entwurf den Sicherheitsstandards und Nutzungsanforderungen entspricht. Wählen Sie je nach Design geeignete Materialien aus, in der Regel hochfester Stahl, um die Stabilität und Haltbarkeit der Struktur zu gewährleisten.

2. Fertigungsphase: Bereiten Sie die benötigten Rohstoffe und Teile gemäß den Konstruktionszeichnungen vor. Schneiden, biegen und formen Sie den Stahl, um Strukturbauteile wie Hauptträger und Endträger vorzubereiten. Verschweißen Sie die verschiedenen Komponenten und fügen Sie sie zu einer Gesamtkonstruktion zusammen. Dieser Schritt erfordert eine garantierte Schweißqualität, um Festigkeit und Stabilität zu gewährleisten.

3. Bearbeitung: Bearbeitung wichtiger Komponenten wie Motoren, Getriebe, Lager usw., um sicherzustellen, dass ihre Größe und Genauigkeit den Anforderungen entsprechen. Eine Korrosionsschutzbehandlung von Bauteilen wie Lackieren und Verzinken erhöht die Haltbarkeit und Ästhetik der Ausrüstung.

4. Installation des elektrischen Systems: Installieren Sie elektrische Komponenten wie Motoren, Steuerungen, Schalter, Sensoren und Alarmsysteme. Schließen Sie Kabel an und verdrahten Sie sie, um den normalen Betrieb des elektrischen Systems sicherzustellen.

5. Montagephase: Alle Komponenten und Systeme als Ganzes zusammenbauen, Hubwerk, Katzfahrwerk und Steuerung anschließen. Führen Sie eine umfassende Inspektion des zusammengebauten Krans durch, um sicherzustellen, dass alle Komponenten und Systeme ordnungsgemäß funktionieren, und führen Sie eine vorläufige Fehlerbehebung durch.

6. Testphase: Führen Sie einen statischen Belastungstest am Kran durch, um die strukturelle Festigkeit und Stabilität zu überprüfen. Führen Sie dynamische Tests am Kran durch, einschließlich Tests zum Heben, Bewegen, Bremsen und anderen Funktionen, um sicherzustellen, dass seine Leistung den Konstruktionsanforderungen entspricht. Überprüfen Sie die Funktionen von Sicherheitseinrichtungen wie Endschaltern, Überlastschutz usw., um die Sicherheit des Geräts während des Betriebs zu gewährleisten.

7. Qualitätskontrolle: Führen Sie an jedem Glied im Produktionsprozess eine Qualitätskontrolle durch, um die Einhaltung von Industriestandards und Kundenanforderungen sicherzustellen. Erfassen Sie verschiedene Daten und Prüfergebnisse im Produktionsprozess zur späteren Rückverfolgbarkeit und Analyse.

8. Lieferung und Installation: Verpacken und bereiten Sie den fertigen Kran für den Transport vor, um sicherzustellen, dass er während des Transports nicht beschädigt wird. Liefern Sie den Kran zur Installation an den Standort des Kunden und führen Sie -Debugging und Abnahme vor Ort durch. Bieten Sie Ihren Kunden Betriebsschulungen an, um sicherzustellen, dass sie mit der Verwendung und Wartung des Krans vertraut sind.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.