Bereifter mobiler Portalkran

Hauptmerkmale von mobilen Portalkranen mit Reifen

1. Mobilität und Manövrierfähigkeit

Gummireifen(pneumatisch oder massiv) ermöglichen die Bewegung auf ebenen Flächen.

Lenksysteme(Hundegang, 90-Grad-Lenkung oder Allradlenkung) für enge Räume.

Selbst-angetrieben(Diesel-, Elektro- oder Hybridantrieb).

2. Strukturelles Design

Einstellbare Spannweitepassend für verschiedene Arbeitsbereiche.

Hohe Hubhöhe(nützlich zum Stapeln von Containern oder schweren Lasten).

Stabiler Portalrahmen(typischerweise aus geschweißtem Stahl).

3. Hebemechanismus

Hebe- und Trolleysystem(elektrisch oder hydraulisch).

Spreizer- oder Hakenbefestigung(für Behälter, Maschinen usw.).

Tragfähigkeit(normalerweise20–100+ Tonnen, je nach Modell).

4. Energieoptionen

Dieselbetrieben-(für abgelegene Außenbereiche).

Elektrisch (E-RTG)(mit Kabeltrommel oder Akku für umweltfreundlichen-Betrieb).

Hybrid(kombiniert Diesel und Elektro für Effizienz).

Vergleich mit anderen Portalkranen

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Hier ist eine detaillierte Aufschlüsselung derKomponenten eines gummibereiften (bereiften) mobilen Portalkrans (RTG), der Übersichtlichkeit halber kategorisiert:

1. Strukturkomponenten

A. Portalrahmen

Hauptträger/Träger

Primärer horizontaler Balken, der den Arbeitsbereich überspannt (Kasten- oder Fachwerkkonstruktion).

Beine (aufrechte Stützen)

Vertikale Säulen (feste oder verstellbare Höhe) mit stabilisierenden Querstreben.

Endwagen

Stahlrahmen verbinden die Beine mit den Rädern/Reifen und sorgen so für Mobilität.

B. Ausleger (optional)

Teleskop- oder Gittermastausleger für größere Reichweite (wird in einigen Industriemodellen verwendet).

2. Mobilitätssystem

A. Fahrwerk

Gummireifen

Pneumatisch (für unwegsames Gelände) oder fest (für schwere Beanspruchung/Hafeneinsatz).

Achsbaugruppen

Einzel- oder Mehrachskonfigurationen (4–16 Räder).

Lenkmechanismus

Hundegang-, 90-Grad- oder Allradlenkung für präzises Manövrieren.

B. Antriebssystem

Stromquelle

Dieselmotor, Elektromotoren (Batterie/Kabeltrommel) oder Hybrid.

Übertragung

Hydraulische oder elektrische Antriebsmotoren für die Radbewegung.

Bremssystem

Scheiben-/Trommelbremsen + regeneratives Bremsen (bei Elektromodellen).

3. Hebemechanismus

A. Hebeeinheit

Elektrischer oder hydraulischer Hebezeug

Getriebe, Trommel und Drahtseil zum vertikalen Heben.

Lastblock und Haken

Drehhaken oder Spezialspreizer (für Container).

B. Trolley-System

Trolley-Rahmen

Bewegt sich über motorisierte Räder entlang des Portalbalkens.

Trolley-Antrieb

Elektro- oder Hydraulikmotor mit Schienenführung.

4. Energie- und Steuerungssysteme

A. Stromversorgung

Dieselgenerator(für herkömmliche RTGs).

Schalttafel(für E-RTGs mit Kabeltrommel/Batterie).

Hybridsystem(kombiniert Diesel + Elektro).

B. Bedienelemente

Steuerkabine

Joysticks, Touchscreen und Sicherheitsschalter.

Fernbedienung(optionaler kabelloser Betrieb).

C. Sensoren und Automatisierung

SPS (speicherprogrammierbare Steuerung)

Verwaltet Bewegungen und Sicherheitsverriegelungen.

Lastmomentanzeige (LMI)

Verhindert Überlastungen.

Anti-Kollisionssensoren

Laser-/Ultraschallsensoren zur Hinderniserkennung.

5. Sicherheitskomponenten

Ausleger/Stabilisatoren

Ausziehbare Beine für zusätzliche Stabilität beim Heben.

Not-Aus-Tasten

Installiert in der Kabine und ferngesteuert.

Anti-Sway-System

Reduziert Lastschwankungen während der Bewegung.

Ankerpunkte

Zur Sicherung des Krans bei starkem Wind.

SKIZZIEREN

Haupttechnisch

Mobilität und Flexibilität

Keine festen Schienen erforderlich– Kann auf jeder ebenen, festen Oberfläche betrieben werden.

Einfacher Umzug– Ideal für temporäre Baustellen oder Projekte mit mehreren {0}Standorten.

Lenkmöglichkeiten(Kreuzfahrt, 90-Grad-Fahrt oder Allradantrieb) für enge Räume.

Kosteneffizienz

Geringere Infrastrukturkostenals schienengebundene Portalkräne (RMGs).

Kraftstoffeffiziente-Optionen(Elektro-/Hybridmodelle verfügbar).

Hohe Tragfähigkeit und Stapelfähigkeit

Typischerweise20–100+ TonnenTragfähigkeit.

Kann Container stapeln4–6 hoch, Optimierung der Hoffläche.

Vielseitigkeit

GriffeContainer, Stahlcoils, Maschinen und Massengut.

Anpassbar mitHaken, Spreizer oder kundenspezifische Aufsätze.

Reduzierte Ausfallzeiten

Keine Schienenwartungbenötigt (im Gegensatz zu RMGs).

Modularer Aufbauvereinfacht Reparaturen.

Umweltfreundliche Optionen

Elektro- (E-RTG) und HybridmodelleEmissionen reduzieren.

1. Häfen und Containerterminals

Stapeln von Containern(Hofbetriebe).

Laden/EntladenLastkraftwagen, Züge und Lastkähne.

Intermodale Logistik(Umsteigen zwischen Verkehrsträgern).

2. Logistik und Lagerhaltung

Schwergutumschlag(Stahl, Maschinen, große Kisten).

Cross--Cross-Docking(Umladen von Gütern zwischen LKWs).

3. Baugewerbe und Schwerindustrie

Brücken-/Straßenbau(Heben von Betonfertigteilen, Balken).

Kraftwerke/Werften(Umschlag von Turbinen, Generatoren, Schiffsteilen).

4. Produktions- und Industrieanlagen

Stahlwerke(Coil-, Platten- und Rohrhandhabung).

Automobil/Luft- und Raumfahrt(Positionierung schwerer Bauteile).

5. Notfall- und Zeitarbeit

Notfallwiederherstellung(Anheben von Trümmern).

Event-Inszenierung(Montage schwerer Geräte).

Der Produktionsprozess eines200 Tonnen mobiler Boots-/Schiffshebekranumfasst mehrere Phasen, vom Entwurf und der Konstruktion bis hin zur Fertigung, Montage und Prüfung. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des typischen Produktionsprozesses:

1. Design und Technik

Konzeptionelles Design:Ingenieure erstellen erste Skizzen und 3D-Modelle basierend auf Tragfähigkeit (200 Tonnen), Reichweite, Mobilität und Umgebungsbedingungen (Einsatz auf See).

Strukturanalyse:Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) stellt sicher, dass der Kran dynamische Lasten, Wind- und Wellenkräfte bewältigen kann.

Hydraulische und elektrische Systeme:Konstruktion von Hydraulikzylindern, Winden und Steuerungssystemen für reibungslose Hebevorgänge.

Materialauswahl:Hochfester Stahl (z. B. ASTM A514) für Korrosionsbeständigkeit in Meeresumgebungen.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Erfüllt Standards wieDNV-GL, ABS oder Lloyd's Registerfür Schiffskräne.

2. Materialbeschaffung

Stahlplatten und -träger:Bezogen auf den Ausleger, das Fahrgestell und den Strukturrahmen.

Hydraulikkomponenten:Pumpen, Zylinder, Schläuche und Ventile von zertifizierten Lieferanten.

Elektrische Systeme:Motoren, Sensoren und Bedienfelder (oft wasserdicht für den Einsatz auf See).

Drahtseile und Seilscheiben:Hochwertige-Stahlseile zum Heben.

3. Herstellung

A. Strukturelle Fertigung

Schneiden und Formen:CNC-Plasma-/Laserschneiden für Präzisionsteile.

Schweißen:Automatisiertes und manuelles Schweißen (Unterpulverschweißen für dicke Abschnitte).

Auslegerkonstruktion:Gitter- oder Teleskopdesign für Stärke und Mobilität.

Fahrgestell und Stützen:Verstärkt für Stabilität beim Heben.

B. Hydraulische und mechanische Montage

Hydrauliksystem:Installation von Pumpen, Zylindern und Schläuchen.

Winden und Trommeln:Für Hebe- und Senkvorgänge montiert.

Schwenkmechanismus:Ermöglicht eine 360-Grad-Drehung (falls zutreffend).

C. Elektrische und Steuerungssysteme

Steuerkabine:Wasserdichte Bedienstation mit Joysticks/Sensoren.

Lastüberwachung:Wägezellen und Endschalter für Sicherheit.

Stromversorgung:Dieselmotor oder Elektromotor (Marine-tauglich).

4. Montage und Integration

Auslegerinstallation:Mit Drehpunkten am Chassis montiert.

Gegengewichte:Zum Ausgleich hinzugefügt (falls erforderlich).

Endgültige Verkabelung und Installation:Verbinden hydraulischer und elektrischer Systeme.

Lackieren & Beschichten:Korrosionsschutzfarbe (Epoxid- oder Zinkbeschichtung).

5. Tests und Qualitätskontrolle

Belastungstest:Heben von 200 Tonnen (+25 % Überlasttest, gemäß Standards).

Funktionstests:Überprüfung der hydraulischen Bewegungen, Rotation und Stabilität.

Umwelttests:Salzsprühtests für die Haltbarkeit im Meer.

Sicherheitskontrollen:Not-Aus-Systeme, Überlastalarm.

6. Lieferung und Inbetriebnahme

Transport:Für den Versand zerlegt oder als mobile Einheit geliefert.

Auf-Site-Montage:Im Dock oder auf der Werft wieder zusammengebaut.

Bedienerschulung:Handhabungs- und Sicherheitsprotokolle.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.