Quay Double Girlers Sungerkran

 

Ein Kai Double Girder-Garan-Kran ist eine Hochleistungshebemaschine, die für Hafenterminals, Werften und Industriedocks entwickelt wurde, bei denen hochkarätige und langspannige Hebebetriebe erforderlich sind. Diese Krane werden mit zwei parallelen Trägern (anstelle eines einzelnen Trägers) für verbesserte Festigkeit, Stabilität und Ladungskapazität gebaut, wodurch sie ideal zum Umgang mit Behältern, Massenfracht und schweren Maschinen sind.

 

✅ Containerterminals- Stapeln und Bewegen von Versandbehältern.
✅ Schiffbau und Reparatur- Umgang mit schweren Schiffskomponenten.
✅ Massenmaterialhandling- Kohle, Erz und Getreide laden\/entladen.
✅ Schwere Industrie- große Maschinen in Fabriken heben.

 

Vergleich mit Alternativen

Besonderheit	Doppelträger -Garankran	Einzelträger -Garankran	Overhead Bridge Crane
Maximale Kapazität	800+ Tonnen	20 Tonnen	500 Tonnen
Spanne Reichweite	10–100m+	5–30m	5–40m
Hebenshöhe	Bis zu 50 m+	<20m	<30m
Portabilität	Bahn-\/Gummi-Optionen	Fest oder leicht mobil	Behoben (Verwendung der Workshop)
Am besten für	Häfen, schwere Industrie	Kleine Lagerhäuser	Fabriken, Montagelinien

 

Bewertungskapazität: 5 Tonnen, 10 Tonnen, 100 Tonnen, angepasst, 16\/3,2 Tonne, 20\/5 Tonne, 32\/5 Tonne, 50\/10 Tonne

Max. Hebehöhe: 40 m, angepasst

Span: 35 m oder die Anforderungen von Kunden

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 20000 kg

Kernkomponenten: SPS, Motor, Lager, Getriebe, Motor, Druckbehälter, Zahnrad, Pumpe

Steuerungsweg: CAB, drahtlose Fernbedienung oder angepasst

 

 

Ein Kai Double Girder-Gantry-Kran besteht aus mehreren wichtigen strukturellen und mechanischen Komponenten, die zusammenarbeiten, um in Häfen, Werften und industriellen Terminals eine sichere und effiziente Handhabung von Schwerladungen zu gewährleisten. Unten finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung seiner Hauptkomponenten:

1. Hauptstrukturkomponenten
A. Träger (Brückenbalken)
Doppelträger (Top- oder Box-Konstruktion) bieten überlegene Festigkeit und Steifheit.

Hergestellt aus hochfestem geschweißtem Stahl, um schweren Lasten standzuhalten (bis zu 800+ Tonnen).

Entworfen mit korrosionsbeständigen Beschichtungen für Meeresumgebungen.

 

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B. Beine & Endkutschen
Feste oder einstellbare Beine unterstützen die Träger und verteilen die Last.

Beenden Sie die Kutschen Hausräder oder Schienen für Bewegung (schiensmontiert oder gummiberechnet).

C. Crane Runway & Rails
Hochleistungsschiene leiten die Bewegung des Kranes (für mit Schienen montierte Modelle).

Gummireifen (für RTG -Krane) ermöglichen die Mobilität in Behälterhöfen.

 

 

2. Hebe- und Bewegungskomponenten
A. Hebezeug- und Trolley -System
Elektrisches Drahtseil oder Kettenhebezeug für vertikales Heben.

Trolley bewegt sich horizontal entlang der Träger zur Lastpositionierung.

Kann Twin Hufs für das Tandem -Heben beinhalten.

B. Spreizer (für Behälterhandhabung)
Twistlock -Spreizer (20 Fuß\/40 Fuß\/45 Fuß) für sichere Behälterpackung.

Automatische Spreizner (mit RFID\/optischen Sensoren) in modernen Kranen.

C. Krabbeneinheit (Antriebsmechanismus)
Enthält Motoren, Getriebe und Bremsen für die Trolley -Bewegung.

3. Drive & Power Systems
A. Reisefahrten
Motoren und Getriebe für Längsschnittbewegungen (entlang der Schienen).

Frequenzkontrollierte Laufwerke für die reibungslose Beschleunigung\/Verzögerung.

B. Stromversorgung
Festonsysteme (Kabelrollen) oder Leiterstäbe für Strom.

Dieselgeneratoren (für Gummikraniche).

 

4. Kontroll- und Sicherheitssysteme
A. Betreiberkabine oder Fernbedienung
Schloss Kabine mit ergonomischen Kontrollen (Joysticks, Touchscreens).

Radiofernbedienung für flexible Betrieb.

B. Sicherheitsgeräte
Überlastungsbegrenzer (verhindert die Kapazität der Nennkapazität).

Antikollisionssysteme (Laser\/Ultraschallsensoren).

Notstoppknöpfe und Windalarme.

C. Automatisierungsfunktionen (optional)
SPS-basierte Kontrolle für programmierte Bewegungen.

Auto-Landing & Anti-Sway-Systeme für Präzision.

 

5. Hilfskomponenten
Anemometer (Windgeschwindigkeitsmonitor).

Beleuchtungs- und Warnalarme (für Nachtoperationen).

Leitern und Wartungsplattformen für die Wartung.

 

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Vergleich der Schlüsselkomponenten in verschiedenen Modellen

Komponente	Standardaufgabe (e.g., 10–50t)	Schwerlast (e.g., 100–800t)
Träger	Box -Träger (geschweißter Stahl)	Stahlkastenträger (dickerer Stahl)
Hebezeugtyp	Single Electric Hoist	Zwillingsebene (Redundanz\/Sicherheit)
Antriebssystem	Wechselstromfrequenzkontrolle	Hydraulisch unterstützte Laufwerke
Kontrolle	Handbuch\/Anhängerkontrolle	Vollautomatisiert (SPS + Remote)

SKIZZIEREN

 

 

 

 

Höhere Belastungskapazität und Stabilität

Doppelträger liefern eine größere strukturelle Festigkeit als einzelne Träger und ermöglicht Lastkapazitäten von 3 bis 800+ Tonnen.

Ideal für schwere Behälterstapel, Schiffsteile und Massenfracht.

Längere Spannweite und größere Abdeckung

Spannweiten typischerweise 10–60 m (einige Modelle überschreiten 100 m), sodass in den Häfen und Werften weitreichende Operationen in großem Umfang vorhanden sind.

Reduziert die Notwendigkeit mehrerer Kräne in großen Klemmen.

Verbesserte Haltbarkeit für harte Umgebungen

Korrosionsbeständige Beschichtungen (Epoxid, Galvanisierung) schützen vor Salzwasserschäden.

Stahlstahlkonstruktion hält starke Winde (Beaufort-Skala 8–10) und Hochleistungszyklen.

Präzisions- und Automatisierungsfunktionen

Anti-Sway-Systeme sorgen für eine stabile Lastbehandlung.

Automatisierte Trolley & Spreader Controls (SPS-Basis) verbessern die Effizienz in den Containerterminals.

Optionale Fernbedienung und KI-gesteuerte Verfolgung für unbemannte Operationen.

Flexibilität bei Mobilitätsoptionen

Bahnmontage (RMG): Beste für feste Behälterhöfe.

Gummiberechnet (RTG): Mobile für mehrspurige Operationen.

Semi-Gantry: Anpassungsfähig an ungleichmäßiges Gelände.

Sicherheit und Konformität

Überlastungsbegrenzer, Anti-Kollisions-Sensoren und Notbremsen entsprechen den Standards der ISO-, FEM- und OSHA-Standards.

Windbeständige Entwürfe verbessern die operative Sicherheit in Küstengebieten.

 

 

1. Ports und Containerterminals
Containerstapel & Entladen (20 Fuß, 40 Fuß, 45 Fuß Boxen).

Ladungstransfer für Schiff zu Küste (STS) für schnellere Schiffe.

Intermodales Güterhandling (zwischen Schiffen, Lastwagen und Zügen).

2. Schiffbau und Reparaturhöfe
Schiffsmotoren, Rumpfabschnitte und Propeller (bis 500+ Tonnen).

Präzise Positionierung für Trockendockoperationen.

3. Massenmaterialhandling
Laden\/Entladen von Kohle, Erz, Getreide und Zement in Schüttgütern.

Ausgestattet mit Grabs oder Magneten für lose Fracht.

4. Schwerindustrie und Bau
Bewegen vorgefertigte Brückensegmente, Windkraftanlagen und Industriemaschinen.

Wird in Kraftwerken, Stahlmühlen und Offshore -Plattformen verwendet.

5. Logistik & Lagerung
Große Lagerhaussysteme für schwere palettierte Waren.

Militär-\/Verteidigungslogistik für die Behandlung übergroßer Geräte.

 

 

1. Design und Engineering

Detailliertes Engineering: Entwickeln Sie detaillierte technische Zeichnungen und Spezifikationen, einschließlich Hauptstrahl, Hebezeuge, Trolley, Endkutschen und andere Komponenten.

Simulation und Modellierung: Verwenden Sie das computergestützte Design (CAD) und Simulationstools, um die Leistung des Kranes zu modellieren und sein Design zu optimieren.

2. Materialauswahl

Materialspezifikationen: Wählen Sie hochwertige Materialien aus, die den Anforderungen an Festigkeit, Haltbarkeit und Wärmefestigkeit entsprechen. Zu den allgemeinen Materialien gehören hochfeste Stahl, Legierungen und spezielle Beschichtungen.

Beschaffung: Ausgangsmaterialien von zugelassenen Lieferanten, um sicherzustellen, dass sie den erforderlichen Qualitäts- und Zertifizierungsstandards entsprechen.

3.. Komponentenherstellung

Schneiden und Formen: Schneiden Sie Rohstoffe in die erforderlichen Komponenten wie Strahlen, Säulen und Klammern. Dies kann Prozesse wie Plasma -Schneiden, Laserschneiden und Bearbeitung beinhalten. Wechsel und Baugruppe: Schweißkomponenten zusammen, um die Strukturelemente des Kranes zu bilden. Dazu gehören das Schweißen des Hauptstrahls, die Endverteidiger und andere tragende Teile.

4. Baugruppe

Unterberufung: Zusammenstellen einzelner Komponenten wie dem Hebezeugsystem, dem Trolley und der Beendung von Kutschen in Sub-Assemblies. Dies beinhaltet das Zusammenpassen von Teilen und die Gewährleistung der ordnungsgemäßen Ausrichtung. Dies beinhaltet die Montage des Hebezeugs und des Wagens am Hauptstrahl, die Befestigung der Endverteidiger und die Installation der Steuerungssysteme.

5. Integration von Systemen

Elektrische Systeme: Installieren Sie elektrische Komponenten, einschließlich Motoren, Steuerplatten, Kabel und Sensoren. Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Systeme des Kran ordnungsgemäß integriert und getestet sind.

Steuerungssysteme: Implementieren und Konfigurieren von Steuerungssystemen wie programmierbaren Logiksteuerungen (SPS), Fernbedienungen und Sicherheitsvorrichtungen. Stellen Sie sicher, dass die Steuerungssysteme korrekt funktionieren und kalibriert werden.

6. Tests und Qualitätssicherung

Vor-operationale Tests: Führen Sie voroperative Tests durch, um die Funktionalität des Kranes zu überprüfen, einschließlich Lasttests, Betriebstests der Hebe- und Reisemechanismen sowie Kontrollsystemprüfungen.

Sicherheitstest: Stellen Sie sicher, dass Sicherheitsmerkmale wie Limitschalter, Alarme und Notstopps korrekt funktionieren und Sicherheitsstandards erfüllen.

Inspektion: Führen Sie eine detaillierte Überprüfung der Struktur und Komponenten des Kranes durch, um die Einhaltung von Entwurfsspezifikationen und Qualitätsstandards sicherzustellen.

7. Endgültige Anpassungen und Kalibrierung

Feinabstimmung: Nehmen Sie alle erforderlichen Anpassungen vor, um die Leistung des Kranes zu optimieren und einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten. Dies kann Kalibrierungssensoren, das Einstellen von Steuerelementen und die Feinabstimmung des Hubsystems umfassen.

Dokumentation: Vorbereitung und Überprüfung der Dokumentation, einschließlich Betriebshandbücher, Wartungsleitfäden und Sicherheitsanweisungen.

8. Lieferung und Installation

Transport: Setzen Sie den Transport des Kranes zum Installationsort an und stellen Sie sicher, dass er sicher behandelt und sicher verschickt wird, um Schäden zu vermeiden.

Installation: Überwachung der Installation des Kranes in der Einrichtung des Kunden, einschließlich Montage, Ausrichtung und Verbindung zu Stromquellen und Steuerungssystemen.

Schulung: Bieten Sie Schulungen für Betreiber und Wartungspersonal an, um sicherzustellen, dass sie mit den Betriebs- und Sicherheitsverfahren des Kranes vertraut sind.

9. Inbetriebnahme und Übergabe

Inbetriebnahme: Führen Sie endgültige Inbetriebnahmetests durch, um zu überprüfen, ob der Kran unter realen Bedingungen korrekt arbeitet und die Leistungsspezifikationen erfüllt.

Handover: Übergeben Sie den Kran offiziell dem Kunden und liefern alle erforderlichen Dokumentationen, einschließlich Einhaltung von Einhaltung, Garantieinformationen und Wartungsplänen.

 

 

 

Materialinspektion

Qualitätsinspektion: Die gekauften Rohstoffe werden strenge Qualitätsinspektionen durchgeführt, um sicherzustellen, dass sie den Entwurfsanforderungen und den nationalen Standards entsprechen.

Materialspeicher: Qualifizierte Materialien werden gemäß der Klassifizierung gespeichert, um Korrosion oder Beschädigungen zu verhindern.

Schneiden und Bildung

Stahlschnitt: Verwenden Sie Plasmaabschnitte, Laserschnitte oder Flammenschneiden und andere Technologien, um den Stahl gemäß der Größe der Konstruktionszeichnung zu schneiden.

Bildungsverarbeitung: Formen Sie die Stahlplatte durch Biegung, Rollen, Schweißen und andere Prozesse zur Herstellung des Hauptstrahls, des Endstrahls und anderer Strukturteile.

Schweißen

Komponentenschweißen: Der geschnittene und gebildete Stahlteile werden in die Hauptstrukturen wie Hauptstrahl, Endstrahl und Trolley geschweißt. Das Schweißverfahren muss streng kontrolliert werden, um die strukturelle Festigkeit und die Schweißqualität zu gewährleisten.

Schweißinspektion: Verwenden Sie die nicht-zerstörerische Testtechnologie (z. B. Ultraschalltests, Röntgenuntersuchungen), um die Schweißnähte zu überprüfen, um sicherzustellen, dass keine Risse oder andere Defekte vorhanden sind.

Bearbeitung

Präzisionsbearbeitung: Die Präzisionsbearbeitung wird an den Schlüsselkomponenten des Kranes wie Radsätzen, Lagersitzen, Riemenscheiben usw. durchgeführt, um ihre dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität zu gewährleisten.

Montage der gesamten Maschine

Generalversammlung: Auf der Grundlage der Vormontage wird die Gesamtanordnung des Kranes durchgeführt, einschließlich der endgültigen Installation des Hauptstrahls, des Endstrahls, des Hubmechanismus, der Gehmechanismus usw.

Inbetriebnahme und Tests

Unter dynamischen Bedingungen wird die Betriebsleistung des Kranes getestet, einschließlich der Prüfung von Heben, Gehen, Lenkung und anderen Funktionen. Die Gesamtgröße des montierten Brückenkranes wird überprüft, um sicherzustellen, dass alle Abmessungen den Entwurfsanforderungen entsprechen.

Sprüh- und Korrosionsbehandlung

Rostentfernung von Oberflächenbehandlung: Rostentfernung auf der Oberfläche des Kranes, häufige Methoden umfassen Sandstrahlen, Einflocken usw. Primersprühen: Sprüh-Korrosions-Primer auf der behandelten Oberfläche, um die Oxidation und Korrosion der Metalle zu verhindern. Sprühsprühen von Decklacksprühen: Sprühen von Decklack nach Kundenanforderungen oder Branchenstandards, um dem Kran einen Schutz und dekorativen Effekt zu verleihen. Kennzeichnung: Markieren Sie nach dem Sprühen die Identifizierungsinformationen des Krans gemäß den Spezifikationen wie Modell, Nennlast usw.

Fabrik und Installation

Verpackung und Transport

Verpackungsschutz: Verpacken Sie die Schlüsselkomponenten des Kranes, um Schäden während des Transports zu vermeiden. Transportanordnung: Wählen Sie gemäß den Ausrüstungsgröße und den Transportbedingungen eine geeignete Transportmethode zum Transport des Kranes zum Standort des Kunden.

Akzeptanz und Lieferung

Kundenakzeptanz

Akzeptanz vor Ort: Der Kunde führt die Akzeptanz des Kranes vor Ort gemäß den Vertragsanforderungen und technischen Spezifikationen durch, um die Leistung und Qualität des Geräts zu überprüfen.

Problemberechnung: Wenn Probleme gefunden werden, muss der Hersteller sie rechtzeitig korrigieren, um sicherzustellen, dass die Geräte den Anforderungen des Kunden vollständig entsprechen. Liefer- und Nutzungsbetriebschulung: Der Hersteller schult in der Regel die Betreiber des Kunden, um sicherzustellen, dass er den Kran korrekt und sicher betrieben kann.

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