Steinportalkran

A Steinportalkranist ein Schwerlast-Hebesystem, das für die Verwendung optimiert istSteinindustrie, geeignet für:

Granit-/Marmorplatten(zum Schneiden/Polieren)

Große Steinblöcke(Steinabbau und Transport)

Monumentale Steinstücke(Skulpturen, Säulen)

Bausteinelemente(Fertigteile, Verkleidung)

Diese Kräne sind auf Widerstandsfähigkeit ausgelegtabrasive UmgebungenUndextreme Belastungen(oft 20–200+ Tonnen).

 

Arten von Steinportalkranen

1. Fest-/Schienen--montierte Steinportalkrane

Verwendet inSteinverarbeitungsbetriebeUndLagerhäuser.

Lauf weiterSchienenfür eine präzise Positionierung.

Ideal fürLaden/Entladen der Brammevon Schneidemaschinen.

2. Mobile Rubber-Tired Gantry Cranes (RTGs)

Ausgestattet mitHochleistungsräderfür den Außenbereich.

Häufig inSteinbrüchezum Bewegen von Rohsteinblöcken.

Kann seinDiesel-betrieben oder elektrisch.

3. Halb-Portalkrane (ein Bein unterstützt)

Eine Seite läuft auf awandmontierte-Schiene, der andere auf Bodenschienen.

Spart PlatzSteinwerkstätten.

4. Brückenkräne (für Steinarbeiten im Innenbereich)

Verwendet inSteinfabriken.

MerkmaleVakuumheber oder Steinklammernfür eine sichere Handhabung.

 

Vergleich: Steinportal vs. Standard-Portalkran

Besonderheit	Steinportalkran	Standard-Portalkran
Tragfähigkeit	20–200+ Tonnen	1–50 Tonnen (normalerweise)
Anhänge	Vakuumheber, Steinklammern	Haken, Spreizstangen
Umfeld	Staub-/abriebfest-	Allgemeine industrielle Verwendung
Bewegung	Schiene/Gummi-müde	Schiene/Fest
Präzision	Hoch (für zerbrechlichen Stein)	Standard

 

Herkunftsort:Henan, China

Garantie:2 Jahre

Gewicht (kg): 60000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Lagerhallen, Fabriken und andere Orte

Krantyp: Kastenportalkran

Fahrgeschwindigkeit: 20 m/min

Hebemechanismus: Elektrischer Hebemechanismus

Steuerungsmethode: Bodensteuerung + Fernbedienung (angepasst)

Arbeitsaufgabe: A5

Arbeitstemperatur: -20 ~ +40 Grad

Industrielle Spannung: 380 V, 50 Hz, 3 Phasen oder andere

Farbe:Individuell

Anpassung: Akzeptiert

 

Schienenmontierte Steinportalkräne sind-schwere Hebesysteme, die speziell für den Transport von Steinmaterialien in Steinbrüchen, Verarbeitungsbetrieben und auf Baustellen entwickelt wurden. Hier ist ein umfassender Überblick über ihre wichtigsten Komponenten:

1. Hauptstrukturkomponenten

Brückenträger

Robuste -Kastenkonstruktion- oder Fachwerkkonstruktion

Bei Steinanwendungen beträgt die Spannweite typischerweise 10–30 Meter

Verstärkte Stahlkonstruktion (üblicher Stahl Q235B/Q345B)

Enthält häufig Gehwege für den Wartungszugang

Stützbeine

Starre oder flexible Beinkonstruktionen je nach Spannweite

Die Höhe beträgt typischerweise 6–15 Meter für den Steintransport

Ausgestattet mit Antikollisionspuffern an der Basis

Kann Mechanismen zur Höhenverstellung umfassen

Endwagen

Hochleistungs-Radbaugruppen (normalerweise 4–8 Räder pro Bein)

Raddurchmesser von 400–800 mm üblich

Fügen Sie Flanschschutz zur Schienenausrichtung hinzu

Tragfähigkeit pro Rad typischerweise 10–30 Tonnen

2. Komponenten des Schienensystems

Laufschienen

QU70/QU80/QU100/QU120 Stahlschienen (Zahlen geben das Gewicht in kg/m an)

Normalerweise P43- oder P50-Schienenprofile für schwere Lasten

Die Schienenspannweite entspricht normalerweise der Kranspannweite plus 0,5–1 m Puffer

Schienenbefestigungssystem

Laschen mit hochfesten Schrauben (Klasse 8,8 oder höher)

Schienenklammern oder elastische Befestigungen zur Schwingungsdämpfung

Schienenpolster zur Lastverteilung

Eisenbahnfundamente

Betonschwellen oder durchgehendes Betonfundament

Enthält häufig eingebettete Schienenklemmen oder Bolzenkanäle

Typischerweise wird Beton der Güteklasse C30 oder höher verwendet

                                         

3. Hebemechanismus

Hauptaufzug

Seilzug (10–200 Tonnen Kapazität üblich)

Niedriggeschwindigkeitsdesign (typischerweise 0,5–5 m/min Hubgeschwindigkeit)

Doppeltes Bremssystem (mechanisch + elektromagnetisch)

Kann für leichtere Lasten mit einem Hilfshubwerk ausgestattet sein

Trolley-System

Querfahrgeschwindigkeit typischerweise 10–30 m/min

Schwerlast--Radbaugruppen (4–8 Räder)

Entgleisungsschutzvorrichtungen

Kann eine Wartungsplattform enthalten

4. Spezielle Anbaugeräte für den Steintransport

Vakuumheber

Design mit mehreren-Saugnäpfen (4–16 Saugnäpfe)

Typischerweise 0,8–1,2 bar Vakuumdruck

Automatisches Drucküberwachungssystem

Notstromversorgung für Vakuumpumpen

Mechanische Klemmen

Hydraulischer oder mechanischer Betrieb

Gezahnte Kontaktflächen für Halt

Tragfähigkeitsindikatoren

Schnell-Wechselsysteme für verschiedene Steinarten

5. Antriebs- und Steuerungssysteme

Reiseantrieb

AC-frequenzgesteuerte Motoren (7,5–45 kW typisch)

Planetengetriebe (Verhältnis 1:30 bis 1:50)

Anti--Rutschsysteme für nasse Bedingungen

Kann Schienenreinigungsbürsten enthalten

Kontrollsystem

Hängesteuerung (Schutzart IP65)

Funkfernbedienung (2,4GHz Frequenzsprung)

Kabinensteuerungsoption mit Klimaanlage

SPS-basierte Automatisierung verfügbar

6. Elektrische Systeme

Stromversorgung

Schleifleitung (CMC-3A oder ähnlich)

Oder Kabeltrommel mit 10-35mm² Kabeln

380V/50Hz- oder 440V/60Hz-Systeme üblich

Notstrom--Ausschaltsysteme

Sicherheitsvorrichtungen

Lastmomentbegrenzer (Einstellungen 95 %/100 %/110 %)

Schienenendschalter (sowohl mechanisch als auch Näherungsschalter)

Anti-Kollisionsschutzsystem für mehrere Kräne

Winddichte Verankerungsgeräte (für den Außenbereich)

.

7. Zusätzliche Funktionen für Steinanwendungen

Staubschutz

Schutzart IP55 oder höher für elektrische Komponenten

Abgedichtete Lagergehäuse

Automatische Schmiersysteme

Wiegesystem

Integration der Wägezelle (typischerweise 1 % Genauigkeit)

Digitalanzeige in der Steuerkabine

Datenprotokollierungsfunktion

8. Optionale Komponenten

Laserpositionierungssystem

±5 mm Positionierungsgenauigkeit

Automatische Plattenausrichtung

Plattenrotator

90-Grad-/180-Grad-Rotationsmöglichkeit

Hydraulischer oder elektrischer Antrieb

Automatisiertes Lagersystem

RFID-Tagging zur Plattenidentifizierung

Koordiniertes-basiertes Speichermanagement

Skizzieren

Haupttechnisch

 

1. Hohe Tragfähigkeit

Entwickelt für20-200+ Tonnenladungen, geeignet für den Umgang mit massiven Steinblöcken/-platten

Die verstärkte Stahlkonstruktion hält standStoßbelastungenbeim Umgang mit Steinen

2. Spezialisierte Materialhandhabung

Vakuumheberverhindern Oberflächenschäden an poliertem Stein

Rotierende Aufsätzeermöglichen eine präzise Positionierung (90-Grad-/180-Grad-Drehung)

SpreizbalkenVerteilen Sie das Gewicht bei zerbrechlichen Materialien gleichmäßig

3. Präzisionsbewegung

Heben mit niedriger-Geschwindigkeit(0,5-5 m/min) für eine sorgfältige Platzierung

Laserleitsysteme(±5 mm Genauigkeit) für die Plattenausrichtung

Anti-Sway-Technologiestabilisiert Lasten während der Bewegung

4. Haltbarkeit unter rauen Bedingungen

Staubdichte-elektrische Komponenten(IP55+-Bewertung)

Abriebfeste-Rädermit abgedichteten Lagern

Korrosionsschutzfür den Einsatz im Steinbruch im Freien

5. Raumeffizienz

Schienenmontiertes-Designmaximiert den Arbeitsbereich

L-förmige Variantenfür begrenzte Bereiche verfügbar

Hoher vertikaler Abstand(6-15 m) für gestapelte Materialien

6. Sicherheitsfunktionen

Doppelte Bremssysteme(mechanisch + elektromagnetisch)

Überlastschutzmit akustischem/visuellem Alarm

Nothaltmit Notstromversorgung für Vakuumlifte

7. Operative Flexibilität

Mehrere Steuerungsmöglichkeiten: Anhänger, Funkfernbedienung oder Kabine

Automatisierung-bereitmit SPS-Integration

Schnell-Anhänge ändernfür verschiedene Steinarten

 

1. Steinbruchbetriebe

Blockextraktion: Heben roher Steinblöcke (Granit/Marmor) aus Gruben

LKW-Beladung: Positionierungsklötze auf Transportfahrzeugen

Primäres Schneiden: Blöcke zu Sägestationen bewegen

2. Steinverarbeitungsbetriebe

Plattenhandling: Übertragen geschnittener Platten zwischen Maschinen

Polierlinien: Präzise Platzierung auf Verarbeitungsgeräten

Qualitätsprüfung: Rotierende Platten zur Oberflächenuntersuchung

3. Denkmal-Workshops

Positionierung der Skulptur: Anpassen schwerer Steinkunstwerke

Gravurstationen: Präzise vertikale/horizontale Ausrichtung

Denkmalmontage: Zusammenfügen großer Steinbauteile

4. Baustellen

Verkleidungsmontage: Anbringen von Fassadensteinplatten

Platzierung von Pflastersteinen: Positionierung schwerer Bodenelemente

Strukturstein: Installation tragender Steinkomponenten

5. Häfen und Lagerplätze

Containerverladung: Stapelstein für den Versand

Öffnen Sie-Hoflager: Blöcke in Lagerbereichen organisieren

Temporäre Fertigung: Steinvorbereitung vor Ort

 

 

Der Produktionsprozess für einen Einträger-Portalkran umfasst mehrere wichtige Phasen, von der Konstruktion und Materialbeschaffung bis hin zur Montage, Prüfung und Endlieferung. Nachfolgend finden Sie eine schrittweise -für-Übersicht des typischen Herstellungsprozesses:

1. Design und Technik
Analyse der Kundenanforderungen: Bestimmen Sie Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe, Arbeitszyklus und Betriebsumgebung.

Strukturelles Design:

Entwerfen Sie den Hauptträger (Einzelkasten- oder I{0}}Trägerkonstruktion).

Entwerfen Sie Endträger (Beine/Räder) und Laufbahnträger.

Wählen Sie den Hebe-/Wagentyp (elektrisch oder manuell).

Last- und Spannungsberechnungen: Stellen Sie die Einhaltung von Standards sicher (ISO, FEM, DIN oder ASME).

Design von Elektro- und Steuerungssystemen: Wählen Sie Motoren, Bremsen, Endschalter und Bedienfelder.

2. Materialbeschaffung
Stahlplatten und -profile: Hochwertiger Q235B/Q345B-Stahl für Hauptträger und Stützen.

Mechanische Komponenten: Räder, Achsen, Lager, Zahnräder und Kupplungen.

Elektrische Komponenten: Motoren, Kabel, Bedienfelder und Sicherheitsvorrichtungen.

3. Herstellung der Hauptkomponenten
A. Herstellung des Hauptträgers
Schneiden: CNC-Plasma-/Brennstoffschneiden für Präzision.

Schweißen: Automatisiertes Unterpulverschweißen (SAW) für starke Nähte.

Richten und Inspektion: Stellen Sie die richtige Wölbung sicher (vor{0}}Biegung) und prüfen Sie auf Mängel (UT/RT-Test).

B. Endträger und Beine
Rahmenbaugruppe: Geschweißte Stahlkonstruktion mit verstärkter Aussteifung.

Rad- und Lagermontage: Bearbeitete Räder für reibungsloses Fahren.

C. Hebezeug und Laufkatze
Vormontierter Hebezeug: Elektrokettenzug oder Seilzug.

Wagenrahmen: Zur Aufnahme der Hubbewegungen gefertigt.

4. Oberflächenbehandlung und Lackierung
Kugelstrahlen: Entfernt Rost und verbessert die Lackhaftung.

Grundierung und Farbe: Korrosionsschutzbeschichtungen (Epoxid + Polyurethan).

5. Montage
Verbindung von Träger und Endträger: Den Hauptträger mit den Beinen verschrauben oder verschweißen.

Hebezeug-/Wageninstallation: Auf dem Träger montiert.

Elektrische Verkabelung: Schließen Sie Motoren, Steuerungen und Sicherheitsvorrichtungen an.

6. Prüfung und Qualitätskontrolle
Maßprüfung: Überprüfen Sie Spanne, Höhe und Ausrichtung.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest: 125 % der SWL (sichere Arbeitslast).

Dynamischer Belastungstest: 110 % der SWL mit Betriebsprüfungen.

Funktionstests: Überprüfung von Fahren, Heben, Bremsen und Endschaltern.

7. Demontage und Verpackung
Für den Versand: Der Kran kann in Module zerlegt werden (Träger, Beine, Hebezeug).

Schutzverpackung: Wasserdichte Verpackung für den Seetransport.

8. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)
Vorbereitung der Landebahn: Stellen Sie sicher, dass die Schienen oder der Boden eben sind.

Zusammenbau: Komponenten miteinander verschrauben.

Endtest: Funktionsprüfungen unter Last.

9. Dokumentation und Lieferung
Handbuch und Zertifikate: Beinhaltet Belastungstestberichte und CE/ISO-Zertifizierungen.

Schulung: Bediener- und Wartungsanleitung.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.