Brücken-Lancher-Maschine mit Gegengewicht

 

Das „Gegengewicht“ ist das Schlüsselmerkmal, das diese Methode für große Spannweiten ermöglicht. Es gleicht die großen Auslegerkräfte aus, die entstehen, wenn die Maschine weit vor dem Brückenpfeiler ein neues Segment platziert.

 

 

Technische Spezifikation für die Gegengewichtsbrücken-Startmaschine

Dokumentversion: 1.0
Datum:26. Oktober 2023

1.0 Einführung und Zweck

Eine Counterweight Bridge Launching Machine (CBLM), auch Launching Nose oder Launching Gantry genannt, ist ein spezielles technisches System, das für den schrittweisen Start von Brückenaufbauten (Decks/Trägern) verwendet wird. Bei dieser Methode werden aufeinanderfolgende Brückensegmente in einem stationären Bereich hinter dem Widerlager gebaut und dann horizontal über die Spannweite „geschleudert“.

Der Hauptzweck des Gegengewichtssystems besteht darin, die Auskragungsmomente im Aufbau während des Startvorgangs zu minimieren, wodurch die erforderliche Materialstärke verringert und größere Spannweiten ermöglicht werden.

2.0 Systemübersicht

Das CBLM-System besteht typischerweise aus den folgenden Schlüsselkomponenten:

Startnase:Ein leichter Stahlträger oder -rahmen, der an der Vorderseite des ersten Brückensegments befestigt ist.

Gegengewichtseinheit:Ein konfigurierbares System an der Rückseite der Brücke sorgt für die nötige Abwärtskraft.

Hebeböcke / hydraulisches Push--Pull-System:Der primäre Antriebsmechanismus.

Gleitlager / PTFE-Pads:Reibungsarme-Oberflächen, auf denen die Brücke gleitet.

Temporäre Stützen / Pfeiler:Zwischenstützen mit Führungsvorrichtungen ausgestattet.

Zentrales Kontrollsystem:Für synchronisierten und automatisierten Betrieb.

3.0 Detaillierte technische Spezifikationen

3.1 Allgemeine Leistungsparameter

Maximale Startkapazität (Gewicht des Brückendecks):500 bis 12.000 Tonnen (je nach Projekt anpassbar)

Maximale Startlänge:50 bis 500 Meter (je nach Projekt anpassbar)

Typische Startzyklusgeschwindigkeit:5 bis 20 Meter pro Stunde

Maximale Steigung/Gefälle für den Start: ±5%

Minimaler horizontaler Kurvenradius:500 Meter (kann für engere Radien ausgelegt werden)

3.2 Gegengewichtssystem

Typ:Modulare, verstellbare Betonblöcke oder hydraulisch-gesteuertes Ballastsystem.

Gegengewichtskapazität:Einstellbar von 20 % bis 60 % des gesamten Brückengewichts, je nach Startstadium und technischem Design.

Kontrolle:Der Gegengewichtseffekt kann durch Hinzufügen/Entfernen von Modulen oder über kontrollierten Hydraulikdruck dynamisch angepasst werden, um optimale Balance und Biegemomente aufrechtzuerhalten.

3.3 Startnase

Struktur:Hoch-Fachwerk- oder Hohlkastenkonstruktion aus Stahl.

Länge:Typischerweise werden 55 % bis 65 % der Hauptbrückenspanne in Betrieb genommen.

Verbindung:Pin-an der Vorderseite des Brückendecks befestigt, um nach dem Start leicht abgenommen zu werden.

Gewicht:Entwickelt, um so leicht wie möglich zu sein und gleichzeitig die Steifigkeit beizubehalten, oft 10–15 % des typischen Gewichts eines Brückensegments.

3.4 Antriebssystem

Typ:Computergesteuertes, synchronisiertes hydraulisches Hebesystem.

Funktionsprinzip:„Push-Pull“ oder „Inkrementeller Start“ durch zyklisches Greifen und Schieben.

Anzahl der Wagenheberstationen:1 Primärstation am Startwiderlager, mit möglichen Sekundärstationen für sehr lange Brücken.

Gesamtschubkraft:2.000 kN bis 20.000 kN (anpassbar).

Hub pro Zyklus:200 mm bis 1000 mm.

Hydraulikdruck:350 Bar (Standard), bis zu 700 Bar (Hochdrucksysteme).

3.5 Führungs- und Gleitsystem

Gleitlager:Edelstahlplatten mit Polytetrafluorethylen (PTFE)-Pads. Reibungskoeffizient: ~1-2 %.

Seitliche Führungsrollen:An temporären Pfeilern montierte, verstellbare vertikale Rollen zur Steuerung der seitlichen Ausrichtung (Toleranz ±10 mm).

Vertikale Ausrichtungsbuchsen:Hydraulische Heber auf temporären Stützen zur Feineinstellung-der Höhe des Decks während des Starts.

3.6 Kontroll- und Überwachungssystem

Steuerungstyp:Vollautomatische, speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) mit manueller Übersteuerung.

Synchronisation:Alle Hydraulikzylinder sind auf einen Hub von ±2 mm genau synchronisiert.

Überwachungsparameter:

Hydraulikdruck und Schubkraft in Echtzeit.

Hublänge und Vorschub pro Zyklus.

Deckausrichtung (Laserführung oder GPS).

Belastung und Belastung in kritischen Teilen der Startnase und des Brückendecks.

Gegengewichtslast.

Sicherheitsverriegelungen:Automatische Abschaltung bei Überlastung, Fehlausrichtung oder Systemausfall.

3.7 Stahlbauteile

Designcodes:Konform mit AISC, EN 1993 oder gleichwertig.

Stahlsorte:Hoch-fester, niedrig-legierter Stahl (z. B. S355, S460, A572 Gr. 50).

Sicherheitsfaktor:Mindestens 2,0 für Streckgrenze und 3,0 für Endfestigkeit bei maximaler Auslegungslast.

3.8 Stromversorgung

Primärleistung:380V / 50Hz / 3-Phasen oder 480V / 60Hz / 3-Phasen.

Insgesamt installierte Leistung:150 kVA bis 500 kVA (je nach Anlagengröße).

Sicherung:Dieselgenerator-Backup für kritische Vorgänge.

4.0 Designlasten und Überlegungen

Totlast:Eigengewicht der Maschine und des Brückendecks.

Nutzlast:Baulasten, Stöße beim Stapellauf.

Windlast:Entwickelt, um Windgeschwindigkeiten von bis zu 65 km/h im Betrieb und 120 km/h im eingefahrenen Zustand standzuhalten.

Dynamische Belastungen:Wird beim Start/Stopp von Startzyklen berücksichtigt.

Seismische Belastungen:Gemäß den projektspezifischen-Standortanforderungen.

5.0 Sicherheitsfunktionen

Not-Aus-Taster an mehreren Stellen.

Redundante Lasthalteventile an allen wichtigen Hydraulikzylindern.

Über-Überdruckventile im Hydrauliksystem.

Rutschfeste Plattformen, Geländer und Zugangsleitern.

Automatisches Bremssystem bei Stromausfall.

6.0 Installation, Betrieb und Demontage

Installation:Die Montage erfolgt durch Fachpersonal mit Mobilkränen. Typische Dauer: 2–4 Wochen.

Betrieb:Erfordert ein Team von 5–8 geschultem Personal (Supervisor, Bediener, Mechaniker, Elektriker).

Abbau:Methodische Umkehrung des Erektionsprozesses. Alle wichtigen Komponenten sind für eine einfache Demontage und einen einfachen Transport ausgelegt.

7.0 Projekt-Spezifische Anpassung

Bei dieser Spezifikation handelt es sich um eine allgemeine Richtlinie. Das endgültige Design der Gegengewichtsbrücken-Startmaschine wird auf der Grundlage von Folgendem angepasst:

Brückengeometrie (Spannweiten, Krümmung, Gefälle).

Überbautyp (Fertigteil, vor Ort gegossen, Stahlhohlkasten usw.).

Gesamtstartgewicht und -länge.

Site-Einschränkungen und Zugriff.

 

 

 

Wichtige Designparameter und Leistungsspezifikationen

Parameter	Spezifikation
Tragfähigkeit (pro Träger)	120 Tonnen
Maximale Spannweite (Pier zu Pier)	50 Meter (typisch), anpassbar bis zu 60 m
Minimaler Kurvenradius	2.000 Meter (kann für engere Radien ausgelegt werden)
Maximal unterstützte Note	±4%
Hebezeuge	2 x Haupthebezeuge (typischerweise jeweils 120 Tonnen Kapazität)
Hubgeschwindigkeit des Hebezeugs	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Laufgeschwindigkeit des Wagens	0-10 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Abschussgeschwindigkeit des Hauptstrahls	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Selbstfahrende-Maschinengeschwindigkeit	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Kontrollsystem	Zentralisierte SPS mit Frequenzsteuerung für alle Bewegungen. Fernbedienungsbetrieb.
Stromversorgung	380 V / 50 Hz / 3 Phasen (oder gemäß Projektanforderung)

 

 

1. Startnase

Die Nase ist ein temporärer, leichter Stahlträger oder -rahmen, der an der Vorderseite des ersten Brückensegments befestigt wird.

Funktion:Zur Reduzierung der Auslegermomente (Biegekräfte), die auftreten, wenn sich das Brückendeck von einem Pfeiler zum nächsten erstreckt. Ohne sie würde die Vorderseite der Brücke durchhängen oder brechen.

Hauptmerkmale:

Leichte Stahlkonstruktion:Entwickelt, um so leicht wie möglich zu sein und gleichzeitig die nötige Steifigkeit zu bieten.

Variable Länge und Steifigkeit:Die Länge beträgt typischerweise 60–70 % der Hauptspannweite. Die Steifigkeit kann manchmal angepasst werden.

Verbindung zum Brückendeck:Es ist fest mit dem vorderen Segment der Brücke verschraubt oder verstiftet.

2. Temporäre Stützen / Pfeiler

Dies sind die Strukturen, die die Brücke beim Stapeln führen und stützen.

Temporäre Zwischenpfeiler (oder Stützen):Wird verwendet, wenn die Spannweite zwischen permanenten Pfeilern zu groß ist. Dabei handelt es sich um temporäre Stahl- oder Betontürme, die eine übermäßige Durchbiegung verhindern.

Vorschubträger / Nasenstützfachwerk:Bei einigen Systemen erstreckt sich vom Widerlager ein massives Stützfachwerk, das das Gewicht der Brücke und der Startausrüstung selbst trägt. Dies ist bei sehr langen oder schweren Starts üblich.

Leitstrukturen:Temporäre Verstrebungen oder Rollen oben auf den Pfeilern, um sicherzustellen, dass das Brückendeck während des Stapellaufs seitlich ausgerichtet bleibt.

3. Abschussböcke / Antriebssystem (das „Maschinen“-Herz)

Dabei handelt es sich um das zentrale mechanische System, das den Schub liefert, um die massive Brückenkonstruktion zu bewegen.

Funktion:Um das Brückendeck mit präziser Kontrolle schrittweise nach vorne zu schieben oder zu ziehen.

Schlüsselkomponenten:

Hydraulikheber (zyklisches Starten):Das gebräuchlichste System. Es verwendet einen „zwei-Schritte-vorwärts, ein-Schritt-zurück“-Zyklus:

Hebeböcke (oder Vertikalböcke):Heben Sie das Brückendeck leicht von den Lagern ab.

Wurfböcke (oder Horizontal-/Schubböcke):Schieben Sie das gesamte Deck um einen Hub nach vorne (z. B. 500–1000 mm).

Hebeböcke einfahren:Das Deck wird wieder auf die Lager abgesenkt.

Launching Jacks Retract:Die Stützen kehren in ihre Ausgangsposition zurück, um das Deck für den nächsten Stoß festzuhalten.

Steigende Stützen / selbst-sichernde Stützen (kontinuierliche Bewegung):Ein moderneres System, das einen „Geh“-Mechanismus verwendet.

Diese Wagenheber verfügen über zwei Backensätze (Keile oder Klemmen): einen festen und einen verschiebbaren.

Sie greifen die speziell entwickeltenAbschussstangenoder ein starker Stahlstrang.

Durch abwechselnden Griff und Hub der verschiebbaren und festen Backen erzeugen sie eine sanfte, kontinuierliche Zugbewegung.

Wurfstangen/Stränge:Stangen oder Kabel aus hochfestem Stahl-, die durch die Buchsen verlaufen. Die Wagenheber greifen an diesen Stangen, um die Brücke nach vorne zu ziehen. Sie werden an der Vorderseite der Brücke oder im Deck verankert.

Zentrale Steuereinheit und Hydraulikaggregat:Das Gehirn und der Muskel der Operation. Es synchronisiert alle Stützen, um einen perfekt ebenen und kontrollierten Start zu gewährleisten und jegliches Verdrehen oder Blockieren zu verhindern.

4. Lager und Gleitflächen

Diese Komponenten bewältigen die enormen Reibungs- und Übertragungslasten zwischen der beweglichen Brücke und den stationären Stützen.

Temporäre Gleitlager:

PTFE (Teflon)-Pads:Diese werden dagegen geschobenPlatten aus Edelstahl (SS).. PTFE hat einen extrem niedrigen Reibungskoeffizienten und ermöglicht so ein Gleiten.

Elastomerpolster mit PTFE:Kombiniert die Lastverteilung von Gummi mit der geringen Reibung von PTFE.

Permanente Lager:Sobald die Brücke ihre endgültige Position erreicht hat, werden die temporären Gleitlager ersetzt oder in das permanente Lagersystem (z. B. Topflager, sphärische Lager) umkonfiguriert, das eine thermische Ausdehnung und Kontraktion ermöglicht.

 

 

 

 

1. Technische und technische Vorteile

Ermöglicht Bauarbeiten in unzugänglichem Gelände:Dies ist der größte Vorteil. Es kann Brücken über tiefe Täler, breite Flüsse, stark befahrene Autobahnen, aktive Eisenbahnlinien und umweltsensible Gebiete bauenohne die Notwendigkeit von Bodengerüsten oder Lehrgerüsten.Dadurch entfallen massive Störungen und das hohe Risiko, das mit dem Bau provisorischer Stützen an diesen Standorten verbunden ist.

Überlegen für große Spannweiten und große Höhen:Die Maschine ist speziell für den Transport großer, schwerer Fertigteilsegmente über große Entfernungen und in große Höhen konzipiert, wo herkömmliche Kräne oder Methoden unpraktisch, unsicher oder unerschwinglich teuer wären.

Kontrollierter und präziser Startvorgang:Der gesamte Vorgang ist hochgradig mechanisiert und kontrolliert. Hydraulikzylinder sorgen für eine sanfte, schrittweise Bewegung und ermöglichen eine präzise Ausrichtung der Brückensegmente. Das Gegengewichtssystem sorgt für Stabilität während des gesamten Prozesses.

Behandelt komplexe Geometrien:Fortgeschrittene Versionen dieser Maschinen können Brücken mit horizontalen Kurven (gekrümmten Trassen) und erheblichen Steigungen bauen und bieten so Flexibilität bei der Brückenkonstruktion, um den Anforderungen des Geländes gerecht zu werden.

2. Vorteile des Wirtschafts- und Projektmanagements

Erhöhte Baugeschwindigkeit:Sobald die Maschine eingerichtet ist und der Segmentfertigbauhof in Betrieb ist, erfolgt der Startvorgang im Vergleich zu herkömmlichen In-{0}}-Methoden sehr schnell. Dies führt zu einer deutlich kürzeren Gesamtprojektlaufzeit.

Kosten-Effektivität für sich wiederholende Zeitspannen:Bei Projekten mit mehreren Spannweiten ähnlicher Länge und Gestaltung (z. B. Viadukte für Autobahnen oder Eisenbahnen) ist die Methode äußerst wirtschaftlich. Die repetitive Natur des Prozesses ermöglicht eine optimierte Arbeitsleistung, Gerätenutzung und Materialbeschaffung.

Reduzierte Arbeitskosten:Der Prozess ist stark mechanisiert und erfordert im Vergleich zu umfangreichen Schalungs- und Gussarbeiten eine kleinere Mannschaft vor Ort. Der Arbeitsschwerpunkt liegt auf der Segmentfertigung, dem Maschinenbetrieb und der Präzisionsprüfung.

3. Sicherheits- und Umweltvorteile

Erhöhte Sicherheit:Durch die Minimierung oder Eliminierung von Arbeiten über offenen Höhen und tiefen Gefällen und durch die Reduzierung der Notwendigkeit, dass sich Arbeiter unter temporären Strukturen aufhalten müssen, wird das Gesamtsicherheitsrisiko erheblich verringert. Die Arbeitsplattform befindet sich hauptsächlich auf dem bereits-konstruierten Deck und der Startmaschine selbst.

Minimale Umweltbelastung:Da im Bereich unterhalb der Brücke keine aufwändigen Freilegungen, Zufahrtsstraßen oder große Fundamente für Lehrgerüste erforderlich sind, ist der ökologische Fußabdruck deutlich geringer. Dies ist in ökologisch sensiblen Gebieten wie Feuchtgebieten, Wäldern oder Wildtierkorridoren von entscheidender Bedeutung.

Minimale Unterbrechung der bestehenden Infrastruktur:Der Bau über aktiven Straßen, Eisenbahnen oder Wasserstraßen kann mit kaum oder gar keiner Unterbrechung des darunter liegenden Verkehrs erfolgen. Dies ist ein enormer Vorteil für städtische und industrielle Gebiete, da kostspielige Umwege und Verkehrsmanagement vermieden werden.

4. Qualitäts- und Strukturvorteile

Hochwertige, werkseitig hergestellte-Segmente:Die Brückensegmente werden typischerweise in einer kontrollierten Hofumgebung vor-gegossen. Dies ermöglicht eine viel strengere Qualitätskontrolle des Betons, der Platzierung der Bewehrungsstäbe und der Aushärtungsbedingungen, als dies oft bei Ortbeton hoch über dem Boden möglich ist.

Effizienter Materialeinsatz:Bei der Methode werden häufig vorgespannte Betonsegmente verwendet, die einen äußerst effizienten Materialeinsatz bieten und zu einer leichteren und dennoch stabileren Deckstruktur führen.

 

 

Ideale Anwendungen und Beispiele

Diese Methode wird für bestimmte herausfordernde Szenarien gewählt:

Täler und Schluchten:Wo der Boden für Lehrgerüste unzugänglich oder zu tief ist (z. B. Brücken in Bergregionen).

Wasserüberquerungen:Über breite Flüsse, Schifffahrtswege oder Flussmündungen, wo der Bau temporärer Stützen aus dem Grund teuer ist oder die Schifffahrt stört.

Bestehende Infrastruktur:Beim Bau einer Brücke über eine Autobahn oder Eisenbahn, ohne den Verkehr darunter zu unterbrechen.

Hohe Brücken:Wo die Höhe herkömmliche Gerüste unpraktisch und gefährlich macht.

Berühmte BeispieleZu den nach diesem Prinzip gebauten Brücken gehören:

Rio-Niterói-Brücke (Brasilien):Eine der bekanntesten Anwendungen.

Skyway Bridge (Florida, USA):Die vorgefertigten Segmente wurden mit einer ähnlichen Methode mit ausbalancierten Auslegern errichtet.

Viele moderne Viaduktefür Autobahnen in Europa und Asien.

 

 

 

Produktionsverfahren für die Gegengewichtsbrücken-Startmaschine (BLM)

Dokumentenkontrolle:

Verfahrens-ID:PP-BLM-001

Revision: 1.0

Datum:[Datum der Ausstellung]

1.0 Zweck und Umfang

1.1 Zweck:
Definieren des systematischen Verfahrens für die Herstellung, Montage, Prüfung und Vorbereitung für den Versand einer Gegengewichtsbrücken-Vorschubmaschine. Dadurch wird sichergestellt, dass das Endprodukt alle Designspezifikationen, Qualitätsstandards und Sicherheitsanforderungen für den Einbau vorgefertigter Brückensegmente erfüllt.

1.2 Geltungsbereich:
Dieses Verfahren umfasst alle Aktivitäten vom Eingang der Rohstoffe bis zum endgültigen Versand des BLM. Es beinhaltet:

Materialmanagement

Stahlherstellung

Bearbeitung kritischer Komponenten

Unter-Versammlung und Generalversammlung

Installation mechanischer und hydraulischer Systeme

Integration von Elektro- und Steuerungssystemen

Werksabnahmeprüfung (FAT)

Oberflächenbehandlung und Lackierung

Demontage, Verpackung und Versand

---

2.0 Schlüsselkomponenten eines Gegengewichts-BLM

Das Verständnis des Endprodukts ist für den Produktionsprozess von entscheidender Bedeutung. Die wichtigsten Subsysteme sind:

Hauptfachwerk/Träger:Die primäre tragende Struktur, die die Lücke überspannt und die Segmente trägt.

Vordere Stütze (Nase):Der auskragende Abschnitt an der Vorderseite des Fachwerks.

Hinterer Stütz- und Gegengewichtsrahmen:Die Struktur am Heck, die die Gegengewichtsblöcke hält.

Portal/Trolley starten:Die bewegliche Einheit, die Segmente entlang der Oberseite des Fachwerks transportiert.

Hydrauliksystem:Bietet Strom zum Heben, Starten und Einstellen der Maschine (Zylinder, Pumpen, Ventile, Schläuche).

Elektrisches und Steuerungssystem:Beinhaltet Motoren, Sensoren, SPS und die Bedienerkabine für eine präzise Steuerung.

Unterstützende Systeme:Gehwege, Leitern, Sicherheitsgeländer und Beleuchtung.

---

3.0 Detailliertes Produktionsverfahren

Phase 1: Technik und Planung

Design-Finalisierung:Detaillierte technische Zeichnungen, Stücklisten (BOM) und hydraulische/elektrische Schaltpläne werden fertiggestellt und genehmigt.

Beschaffungsplanung:Alle benötigten Materialien (Stahlplatten, Profile, Lager, Hydraulikkomponenten, Elektrokomponenten) werden identifiziert und die Beschaffung eingeleitet.

Prozessplanung:Fertigungsreihenfolge, Schweißverfahren und Qualitätsprüfpläne werden festgelegt.

Phase 2: Materialbeschaffung und Inspektion

Materialeingang:Rohstoffe (Baustahl, Platten etc.) werden entgegengenommen und protokolliert.

Eingangskontrolle:Die Materialien werden anhand von Werkszertifikaten und Bestellungen auf Qualität, Abmessungen und Oberflächenfehler geprüft. Nicht-konforme Materialien werden unter Quarantäne gestellt.

Phase 3: Stahlherstellung

Markieren und Schneiden:

Stahlplatten und -profile werden gemäß den Schachtelzeichnungen markiert, um den Materialverbrauch zu optimieren.

Das Schneiden erfolgt mit CNC-Plasma-/Autogen--Brennstoffschneidern oder Sägen für hohe Präzision.

Formen und Biegen:

Platten, die eine Krümmung erfordern (z. B. für Knotenbleche oder kundenspezifische Halterungen), werden mithilfe von Abkantpressen oder Walzmaschinen geformt.

Schweißen und Unter-Montage:

Die Komponenten werden mithilfe von Vorrichtungen-montiert, um Maßgenauigkeit sicherzustellen.

Das Schweißen wird von zertifizierten Schweißern unter Verwendung zugelassener Verfahren (SMAW, GMAW, SAW) durchgeführt. Wichtige Schweißnähte werden zu 100 % visuell geprüft.

Es werden Unterbaugruppen wie Fachwerkgurte, Diagonalen und Portalrahmen erstellt.

Stressabbau (falls erforderlich):

Bei kritischen, dickwandigen Bauteilen kann eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) angewendet werden, um Restspannungen abzubauen.

Phase 4: Bearbeitung kritischer Komponenten

Komponenten:Drehzapfen, Lagersitze und Verbindungsschnittstellen am Hauptträger und Portal.

Verfahren:Die Bearbeitung erfolgt auf CNC-Dreh- und Fräsmaschinen, um enge Toleranzen und feine Oberflächengüten gemäß Design zu erzielen.

Phase 5: Generalversammlung (im Werk)

Einrichtung des Montagebereichs:Es entsteht ein sauberer, ebener und geräumiger Montagebereich.

Fachwerkmontage:Unter-zusammengebaute Fachwerkabschnitte werden ausgerichtet und zusammengeschraubt/geschweißt, um das Hauptfachwerk voller-Länge zu bilden. Mit Lasernivellieren und Theodoliten wird die Ausrichtung kritisch überprüft.

Montage der Stützstruktur:Die vordere Nase und der hintere Gegengewichtsrahmen werden zusammengebaut und mit dem Hauptträger verbunden.

Installation des mechanischen Systems:

Das Startgerüst/der Startwagen wird zusammengebaut und seine Räder/Schienen werden installiert.

Am Portal sind Hubtraversen und Winden montiert.

Installation des Hydrauliksystems:

Es sind Hydraulikzylinder (zum Heben, Starten und Ausbalancieren) installiert.

Hydraulikaggregat (HPU), Ventile, Verteiler und Rohrleitungen/Schläuche sind installiert. Das System ist mit der angegebenen Hydraulikflüssigkeit gefüllt.

Phase 6: Integration des Elektro- und Steuerungssystems

Schrankinstallation:Es werden Steuertafeln, SPS-Schränke und Frequenzumrichter (VFDs) montiert.

Verdrahtung:Alle Sensoren (Endschalter, LVDTs, Druckwandler), Motoren und Aktoren werden gemäß den Schaltplänen mit den Schaltschränken verkabelt.

Fahrerkabine:Die Kabine ist installiert und alle Steuerschnittstellen (Joysticks, HMI-Touchscreen, Notstopps) sind angeschlossen und getestet.

Phase 7: Factory Acceptance Test (FAT)
Dies ist eine kritische Phase zur Überprüfung der Leistung vor der Demontage für den Versand.

Sicht- und Maßprüfung:Stellen Sie sicher, dass alle Komponenten korrekt installiert sind und die Abmessungen mit den Bestandszeichnungen übereinstimmen.

Hydrauliksystemtest:

Überprüfen Sie alle Anschlüsse auf Undichtigkeiten.

Testen Sie alle Zylinder auf vollständiges Aus-/Einfahren.

Überprüfen Sie die Systemdruckeinstellungen und die Funktionalität des Überdruckventils.

Funktionstest (ohne Last):

Betreiben Sie das Startportal: Fahren Sie es über die gesamte Länge des Fachwerks.

Testen Sie alle Winden und Hebemechanismen.

Testen Sie alle Sicherheitsendschalter und Not-Aus-Schaltkreise.

Belastungstest (simuliert):

Bringen Sie mithilfe kalibrierter Wägezellen oder Testgewichte eine simulierte Last (normalerweise 125 % der Nennarbeitslast) auf das Hebesystem an.

Messen Sie die Durchbiegungen des Hauptträgers und vergleichen Sie sie mit theoretischen Werten.

Kontrollsystemtest:

Überprüfen Sie alle Funktionen von der Fahrerkabine aus.

Testen Sie Verriegelungen und Sicherheitsprotokolle (z. B. kann sich das Portal nicht bewegen, wenn eine Last nicht unterstützt wird).

Phase 8: Oberflächenbehandlung und Lackierung

Oberflächenvorbereitung:Nach der FAT wird die gesamte Struktur durch Strahlen (z. B. Kugelstrahlen) gemäß dem angegebenen Standard (z. B. Sa 2,5) von Rost, Walzzunder und Verunreinigungen gereinigt.

Malerei:Es wird ein mehrschichtiges Farbsystem (Grundierung, Zwischenanstrich, Deckanstrich) entsprechend der technischen Spezifikation aufgetragen, um eine ausreichende Trockenschichtdicke (DFT) sicherzustellen.

Phase 9: Demontage, Kennzeichnung und Verpackung

Systematischer Abbau:Der Abbau des BLM erfolgt vorsichtig in umgekehrter Reihenfolge wie beim Aufbau vor Ort. Die Reihenfolge ist so geplant, dass die Wiederaufbauzeit vor Ort minimiert wird.

Bauteilkennzeichnung:Jedes Teil ist mit einer eindeutigen Tag-Nummer gekennzeichnet, die den allgemeinen Anordnungs- und Montagezeichnungen entspricht.

Verpackung:

Hydraulikkomponenten und Schalttafeln sind gegen Feuchtigkeit und Staub abgedichtet.

Bearbeitete Oberflächen und Gewinde werden gefettet und geschützt.

Strukturelemente werden gebündelt und für den see-{0}tauglichen/straßentauglichen Transport-gesichert.

Phase 10: Dokumentation und Versand

Abschlussdokumentation:Es wird ein vollständiges Dossier erstellt, das Folgendes umfasst:

Bestandszeichnungen-

Schweißzertifikate

Materialzertifikate

Hydraulikschaltpläne

Elektrische Schaltpläne und SPS-Programme

FAT-Bericht

Betriebs- und Wartungshandbücher

Versenden:Die verpackten Komponenten werden auf LKWs oder Versandcontainer verladen und zum Projektstandort versandt.

---

4.0 Qualitätskontrolle und Sicherheit

Qualitätskontrolle:Inspektions- und Testpläne (ITP) werden in jeder Phase befolgt. Alle Kontrollen werden dokumentiert.

Sicherheit:Bei allen Fertigungs- und Montageaktivitäten werden strenge Werkstatt-Sicherheitsprotokolle eingehalten, einschließlich Genehmigungen für Heißarbeiten, Verwendung von PSA und LOTO-Verfahren (Lockout-Tagout) während elektrischer und hydraulischer Tests.

---

5,0 Fazit

Dieses Verfahren stellt sicher, dass die Gegengewichts-Brückenschubmaschine nach den höchsten Qualitäts-, Sicherheits- und Leistungsstandards hergestellt wird und eine zuverlässige und effiziente Lösung für Brückenbauprojekte bietet.

 

 

---

 

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

Beliebte label: Gegengewicht-Brückenlancher-Maschine, China Gegengewicht-Brückenlancher-Maschine Hersteller, Lieferanten, Fabrik