Brückenbaumaschine für den Brückenbau

 

Arten von Brückenbaumaschinen
Portalbrücken-Errichtungsmaschine

Wird zum Verschieben von vorgefertigten Betonträgern oder Stahlträgern verwendet.

Bewegt sich auf Schienen oder provisorischen Stützen entlang der Brückentrasse.

Geeignet für die Span-by-Span-Konstruktion.

Startportal (Kastenträgeraufrichter)

Konzipiert für den Segmentbrückenbau.

Hebt und platziert vorgefertigte Kastenträgersegmente.

Wird häufig in ausgewogenen Auslegerkonstruktionen verwendet.

Selbst-Selbstfahrender modularer Transporter (SPMT)

Radbasiertes System zum Transport schwerer Brückenkomponenten.

Wird zum Bewegen großer Träger oder Brückendecks mit voller-Spannweite verwendet.

Kran--Aufsteller

Schwerlastkrane (wie Raupenkrane), die zum Heben großer Brückenelemente verwendet werden.

Häufig im Stahlfachwerk- oder Bogenbrückenbau.

Inkrementelle Startmaschine

Schiebt Brückensegmente schrittweise von einem Ende zum anderen.

Wird für lange durchgehende Brücken (z. B. Hohlkastenbrücken) verwendet.

Hauptmerkmale von Brückenbaumaschinen
Hohe Tragfähigkeit – Kann schwere Fertigteilsegmente (bis zu Hunderten Tonnen) bewältigen.

Einstellbarkeit – Kann an verschiedene Brückenbreiten und -kurven angepasst werden.

Präzise Platzierung – Gewährleistet eine genaue Ausrichtung der Segmente.

Sicherheitsmechanismen – Beinhaltet Rutsch--Schutz, Überlastschutz und Stabilitätskontrollen.

Mobilität – Einige Maschinen sind selbst-, während andere Schienen oder temporäre Stützen benötigen.

 

Eine Brückenbaumaschine (BEM) ist ein Spezialgerät, das beim Bau von Brücken verwendet wird, insbesondere zum Platzieren von Fertigteilsegmenten, Trägern oder Kastenträgern. Nachfolgend finden Sie die typischen Spezifikationen für eine Brückenbaumaschine:

1. Allgemeine Spezifikationen
Typ:

Portal-Typ / Startträger / selbst-startende Maschine

Segmentheber / Trägerwerfer / Auslegermaschine

Anwendung:

Fertigteilbrücken

Kastenträgermontage

Spannweite--Spannweite oder ausgewogene freitragende Konstruktion

2. Tragfähigkeit
Maximale Hebekapazität: 100–1000 Tonnen (je nach Ausführung)

Spannweite: 30–70 Meter (je nach Projekt anpassbar)

Arbeitslastgrenze (WLL): 1,25–1,5-fache der maximalen Belastung (Sicherheitsfaktor)

3. Strukturabmessungen
Maschinenlänge: 50–120 Meter (an verschiedene Spannweiten anpassbar)

Breite: 6–12 Meter (zur Anpassung an die Breite des Brückendecks)

Höhe: 8–20 Meter (abhängig von den Abstandsanforderungen)

Eigengewicht: 150–600 Tonnen

4. Bewegung und Mobilität
Reisemechanismus:

Raupenketten / Schienen-montiert / Rad-basiert

Hydraulisches Antriebssystem

Fahrgeschwindigkeit: 5–15 m/min (einstellbar)

Lenkung: Hydraulisches Schwenksystem (falls erforderlich)

Längsverstellung: Hydraulikzylinder für präzise Positionierung

5. Energiesystem
Stromquelle: Dieselgenerator / Elektromotor (400 V, 50/60 Hz)

Hydrauliksystem:

Druck: 250–350 bar

Pumpenleistung: 50–200 l/min

Steuerungssystem: SPS-basiert mit Fernbedienung

6. Sicherheitsfunktionen
Überlastschutz: Wägezellen und Endschalter

Anti-Sway-System: Für eine präzise Segmentplatzierung

Notbremsen: Hydraulisch und mechanisch ausfallsicher

Windwiderstand: Bis zu 20 m/s (Betrieb), 36 m/s (Überleben)

7. Umgebungsbedingungen
Betriebstemperatur: -20 Grad bis +50 Grad

Luftfeuchtigkeit: Bis zu 95 % (nicht-kondensierend)

Windgeschwindigkeitsbegrenzung: Weniger als oder gleich 12 m/s (für sicheren Betrieb)

 

Eine Brückenbaumaschine (BEM) ist ein Spezialgerät für den Brückenbau, insbesondere für die effiziente Platzierung von Fertigteilsegmenten oder Trägern. Nachfolgend sind die Hauptkomponenten einer typischen Brückenbaumaschine aufgeführt:

1. Hauptportal/Rahmen
Der primäre Strukturrahmen, der die gesamte Maschine trägt.

Hergestellt aus hochfestem Stahl, um hohen Belastungen standzuhalten.

Kann für Stabilität mit verstellbaren Beinen oder Stützen ausgestattet sein.

 

2. Startnase / Frontstütze
Lässt sich nach vorne ausfahren, um beim Platzieren des Trägers vorübergehend Unterstützung zu bieten.

Hilft, die Maschine beim Vorwärtsfahren auszubalancieren.

3. Hebesystem (Hebezeug / Winde)
Besteht aus hydraulischen oder elektrischen Winden, Kabeln und Riemenscheiben.

Zum Heben und Positionieren von Betonfertigteilen oder Stahlträgern.

4. Fahrmechanismus
Räder, Schienen oder Gleitplatten, die es der Maschine ermöglichen, sich entlang des Brückendecks oder provisorischer Schienen zu bewegen.

Kann selbst-angetrieben sein oder einen externen Antrieb verwenden.

5. Hydrauliksystem
Ermöglicht Bewegungen wie Heben, Anpassen und Stabilisieren.

Beinhaltet Zylinder, Pumpen und Steuerventile.

6. Stützbeine/provisorische Pfeiler
Sorgen Sie für Stabilität während des Baus.

Kann in der Höhe verstellt werden, um sich an unterschiedliche Brückenhöhen anzupassen.

7. Steuerkabine und Bedienerkonsole
Enthält die Steuerungssysteme für einen präzisen Betrieb.

Enthält Joysticks, Monitore und Sicherheitssteuerungen.

8. Segmenthandhabungssystem (für vorgefertigte Segmente)
Greifer oder Klammern zum Fixieren der Fertigteilsegmente.

Ausrichtungswerkzeuge für eine genaue Positionierung.

9. Zusatzausrüstung
Sicherheitsgeländer, Beleuchtung und Not-Aus-Systeme.

Sensoren zur Lastüberwachung und -ausrichtung.

 

 

 

Eine Brückenbaumaschine (BEM) ist ein Spezialgerät, das im Brückenbau zur effizienten Montage und Installation von Brückensegmenten, Trägern oder Spannweiten eingesetzt wird. Diese Maschinen bieten mehrere Vorteile gegenüber herkömmlichen Baumethoden und sind daher für große Infrastrukturprojekte unerlässlich. Hier sind die wichtigsten Vorteile:

1. Hohe Effizienz und Geschwindigkeit
Schnellerer Bau: BEMs können schwere Brückensegmente schnell heben, transportieren und positionieren und so die Projektzeit verkürzen.

Kontinuierlicher Arbeitsablauf: Sie ermöglichen die sequentielle Platzierung von Segmenten und minimieren so Verzögerungen zwischen den Bauphasen.

2. Erhöhte Sicherheit
Reduziertes Arbeitsrisiko: Die Arbeitskräfte arbeiten von sicheren Plattformen aus, wodurch die Gefährdung durch Höhen und gefährliche Bedingungen minimiert wird.

Stabilität und Präzision: Die kontrollierten Bewegungen der Maschine reduzieren Unfälle im Zusammenhang mit der manuellen Handhabung schwerer Komponenten.

3. Kosten-Effektivität
Niedrigere Arbeitskosten: Im Vergleich zu herkömmlichen Methoden sind weniger Arbeitskräfte erforderlich.

Reduzierte temporäre Stützen: Eliminiert die Notwendigkeit umfangreicher Gerüste oder Lehrgerüste, wodurch Material- und Einrichtungskosten gespart werden.

4. Hohe Präzision und Qualitätskontrolle
Genaue Ausrichtung: Gewährleistet eine präzise Platzierung der Brückensegmente und verbessert die strukturelle Integrität.

Konsistente Konstruktion: Automatisierte oder halbautomatisierte Abläufe reduzieren menschliche Fehler.

5. Vielseitigkeit
Anpassbar an verschiedene Brückentypen: Geeignet für Balkenbrücken, Segmentbrücken, Hohlkastenbrücken und sogar Bogenbrücken.

Funktioniert in anspruchsvollen Umgebungen: Kann mit minimaler Störung über Flüssen, Tälern, Autobahnen und städtischen Gebieten eingesetzt werden.

6. Minimierte Verkehrs- und Umweltstörungen
Begrenzte Straßen-/Schienensperrungen: Da die Montage oberhalb der bestehenden Infrastruktur erfolgt, werden Verkehrsunterbrechungen reduziert.

Umweltfreundlich: Weniger Störungen des Bodens und geringere Umweltbelastung.

7. Hohe Tragfähigkeit
Bewältigt massive Bauteile: Kann vorgefertigte Segmente mit einem Gewicht von Hunderten von Tonnen heben und positionieren.

Unterstützt große Spannweiten: Ermöglicht den Bau von Brücken mit großen Spannweiten ohne Zwischenstützen.

8. Reduzierte Abhängigkeit von Kränen
Selbst-Selbststartfähigkeit: Viele BEMs können unabhängig voneinander voranschreiten, sodass keine mehreren Kräne erforderlich sind.

Bessere Manövrierfähigkeit: Entwickelt für die Navigation in engen Räumen, in die herkömmliche Kräne möglicherweise nicht passen.

9. Verbesserte Projektplanung
Vorhersehbare Zeitpläne: Mechanisierte Prozesse ermöglichen eine bessere Planung und weniger Verzögerungen.

Allwetterleistung: Einige BEMs können im Gegensatz zu kranabhängigen-Methoden bei verschiedenen Wetterbedingungen betrieben werden.

10. Langfristige wirtschaftliche Vorteile
Längere Lebensdauer: Korrekt gebaute Brücken mit BEMs weisen tendenziell eine längere Haltbarkeit auf.

Geringere Wartungskosten: Die präzise Montage reduziert zukünftige strukturelle Probleme.

 

Eine Brückenbaumaschine (BEM) ist ein Spezialgerät, das im Brückenbau zum effizienten und sicheren Einbau von Fertigbetonsegmenten, Trägern oder Brückenabschnitten mit voller Spannweite verwendet wird. Diese Maschinen sind für den Bau von Viadukten, Autobahnüberführungen, Eisenbahnbrücken und anderen erhöhten Bauwerken unerlässlich, insbesondere in anspruchsvollem Gelände oder städtischen Umgebungen, in denen herkömmliche Baumethoden unpraktisch sind.

Hauptanwendungen von Brückenbaumaschinen
Installation von Fertigteilträgern

Wird zum Heben und Platzieren von vorgefertigten Beton- oder Stahlträgern auf Pfeilern oder Widerlagern verwendet.

Häufig bei Balkenbrücken, bei denen einzelne Träger nebeneinander angeordnet sind.

Segmentbrückenbau

Für eine ausgewogene freitragende Konstruktion, bei der die Segmente symmetrisch von beiden Seiten eines Pfeilers installiert werden.

Wird in Schrägseil--Schräg- oder Kasten-brücken verwendet.

Vollständiger-Spannungsstart

Einige BEMs können ganze vormontierte Brückenfelder in einem Arbeitsgang anheben und installieren und so die Bauzeit verkürzen.

Ideal für Hochgeschwindigkeits--Bahn- und Autobahnprojekte.

Einführung von Portalsystemen

Wird bei inkrementellen Startmethoden verwendet, bei denen Brückendecks in Abschnitten gebaut und über Pfeiler nach vorne geschoben werden.

Städtischer und begrenzter-Bereichsbau

Minimiert Störungen in Städten, indem der Bedarf an schweren Kränen und großen Arbeitsbereichen verringert wird.

Wird in Überführungen, U-Bahn-Systemen und Hochstraßen verwendet.

Berg- oder Flussüberquerungen

Ermöglicht den Brückenbau über tiefe Täler, Flüsse oder schwieriges Gelände ohne umfangreiche Gerüste.

 

 

1. Design- und Engineering-Phase
Strukturanalyse: Berechnen Sie Tragfähigkeiten und Spannungspunkte

Mechanisches Design: Erstellen Sie detaillierte CAD-Modelle aller Komponenten

Entwurf des Hydrauliksystems: Plan für Hebe- und Bewegungsmechanismen

Entwurf elektrischer Systeme: Entwickeln Sie Steuerungssysteme und Sicherheitsfunktionen

Prototypentests: Validieren Sie das Design durch skalierte Modelle oder Simulationen

2. Materialbeschaffung
Hochfester Stahl für Hauptstrukturkomponenten

Speziallegierungen für bewegliche Teile

Hydraulikzylinder und Pumpen

Elektrische Komponenten und Steuerungssysteme

Verschleißfeste Materialien für Kontaktflächen

3. Herstellungsprozess
Herstellung der Hauptstruktur
Schneiden und Formen von Stahlplatten/-trägern mit CNC-Maschinen

Schweißen von primären Stützstrukturen

Bearbeitung von Verbindungsstellen und Gelenken

Oberflächenbehandlung (Sandstrahlen, Lackieren zum Korrosionsschutz)

Produktion mechanischer Komponenten
Herstellung von Zahnrädern, Lagern und Übertragungssystemen

Montage von Teleskopabschnitten (falls zutreffend)

Herstellung von Geh- oder Startmechanismen

Montage des Hydrauliksystems
Einbau von Hydraulikzylindern

Verlegung von Hydraulikleitungen

Integration von Druckregelsystemen

Prüfung auf Dichtheit und Druckintegrität

4. Integration elektrischer Systeme
Installation von Bedienfeldern

Verkabelung von Sensoren und Endschaltern

Programmierung von SPS (Programmable Logic Controller)

Integration von Sicherheitssystemen (Not-Aus, Überlastschutz)

5. Qualitätskontrolle und Tests
Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißnähten (Röntgen, Ultraschall)

Belastungsprüfung von Strukturbauteilen

Funktionsprüfung aller mechanischen Systeme

Überprüfung des Sicherheitssystems

Betriebstest unter simulierten Bedingungen

6. Endmontage
Integration aller Subsysteme

Ausrichtung und Kalibrierung beweglicher Teile

Endanstrich und Schutzanstriche

Installation von Sicherheitseinrichtungen und Warnsystemen

7. Abnahmeprüfung im Werk
Vollständige Betriebsprüfung im Werk des Herstellers

Überprüfung anhand von Designspezifikationen

Dokumentation aller Testergebnisse

Inspektion und Genehmigung durch den Kunden

8. Demontage für den Transport
Strategische Aufteilung in transportable Module

Schutz empfindlicher Komponenten

Erstellung einer detaillierten Montageanleitung

9. Montage vor Ort (am Brückenbauort)
Fundamentvorbereitung (falls erforderlich)

Schritt-für-Zusammenbau gemäß den Anweisungen des Herstellers

Abschließende Kalibrierung und Prüfung vor Ort-

Bedienerschulung und Übergabe an das Bauteam

10. Wartung und Support
Entwicklung von Wartungsplänen

Bereitstellung von Ersatzteilen

Technischer Support während des Betriebs

Regelmäßige Inspektionen während der gesamten Lebensdauer der Maschine

Dieses Produktionsverfahren stellt sicher, dass die Brückenbaumaschine alle Sicherheits-, Leistungs- und Haltbarkeitsanforderungen für komplexe Brückenbauprojekte erfüllt.

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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