700 Tonnen Bridge Girder Start -Garderie

Ein 700-Tonnen-Brückenträger-Gantry-Gantry ist ein Hochleistungs-Hebe- und Startsystem für den Bau großer Brücken, insbesondere zum Platzieren von Beton- oder Stahlträgern. Diese Gantries sind für die Errichtung von Brückensegmenten in herausfordernden Umgebungen wie über Flüssen, Autobahnen oder ungleichmäßigem Gelände von wesentlicher Bedeutung.

 

 

Wichtige Merkmale eines 700 -Tonnen -Brückenträgers, der Gantry startet:
Hohe Belastungskapazität-entwickelt, um mit Zirten mit einem Gewicht von bis zu 700 Tonnen zu handhaben, wodurch es für Großspannbrücken geeignet ist.

Modulares und einstellbares Design - kann für verschiedene Brückenbreiten und Trägerkonfigurationen angepasst werden.

Selbstverstärkende Fähigkeiten-Bewegt sich autonom mithilfe von hydraulischen oder mechanischen Systemen, ohne zusätzliche Krane zu erfordern.

Präzisionsplatzierung - Ausgestattet mit hydraulischen Buchsen, Winden und Ausrichtungssystemen für eine genaue Positionierung der Träger.

Stabilität und Sicherheit - verfügt über Ausleger, Gegengewichte und Verriegelungsmechanismen, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.

Automatisches Steuerungssystem-umfasst häufig SPS-basierte Steuerelemente für glatte und synchronisierte Bewegungen.

 

 

 

 

 

 

 

Ein 700-Tonnen-Brückenträger-Start-Gantry ist eine im Brückenkonstruktion verwendete Hochleistungsmaschine, um große Beton- oder Stahlträger zu heben, zu transportieren und genau zu positionieren. Hier sind seine Schlüsselkomponenten:

1. Main -Gantry -Struktur
Steuerstrahlen\/Träger-das primäre tragende Rahmen, das den Bridge-Baubereich umfasst.

Beine\/Türme unterstützen - Stabilität bieten und die Last auf den Boden oder vorübergehende Stützen verteilen.

Querbalken - Verbinden Sie die Gelenkbeine für die strukturelle Integrität.

2. Hebezeugsystem
Heben von Winden an-elektrische oder hydraulische Winden mit Kabel mit hoher Kapazität.

Drahtseile & Riemenscheiben - zum Heben und Absenken des Trägers.

Spreizstrahlen - Gewährleisten Sie eine gleichmäßige Lastverteilung während des Hebens.

3. Startmechanismus
Hydraulische Jacks\/Pushers - bewegen Sie die Wege nach vorne entlang der Brücke.

Gleise\/Räder-Bahnbasierte oder gummibereiste System für Mobilität.

Skidding -System - ermöglicht die Längsschnittbewegung während des Starts.

4. Hydraulische und elektrische Systeme
Hydraulic Power Unit (HPU) - Macht Jacks, Winden und Anpassungen.

Steuerkabine - Bedienstation mit Joysticks und Überwachungssystemen.

Sensoren und Sicherheitsvorrichtungen - Lastbegrenzer, Neigungssensoren und Notbremsen.

5. Temporäre Unterstützung und Grundlagen
Falscharbeit\/Pfeiler - Temporäre Unterstützungen, um während der Platzierung Träger zu halten.

Verankerungssystem - sichert die Garderie während des Betriebs.

6. Hilfskomponenten
Ausleger\/Stabilisatoren - verhindern das Trinkgeld beim Heben.

Gegengewichte - Bleichen Sie das Geld aus, wenn Sie mit schweren Lasten umgehen.

Ausrichtungsleitfäden - Stellen Sie eine präzise Trägerpositionierung sicher.

7. Sicherheits- und Überwachungssysteme
Lastzellen - Überwachen Sie das Hebegewicht in Echtzeit.

SPS -Steuerungssystem - Automatisierte Betriebs- und Sicherheitsverriegelungen.

Windbeständigkeitsgeräte - Bremsen und Verbreitung auf Stabilität in starken Winden.

Dieses Gantry-System ist für den Bau großer Brücken, Viadukte und erhöhten Autobahnen von wesentlicher Bedeutung, um eine effiziente und sichere Installation der Träger zu gewährleisten.

 

 

 

 

A 700 Tonnen Bridge Girder Start -Garderieist eine Hochleistungskonstruktionsmaschine, die zum Anheben und Platzieren großer fertiger Träger während des Brückenbaus verwendet wird. Hier sind die wichtigsten Vorteile:

1. hohe Belastungskapazität (700 Tonnen)

Kann umgehenschwere und langspannige Träger(bis zu 700 Tonnen) und reduziert die Notwendigkeit mehrerer Kräne oder Stützen.

Geeignet fürGroße Brücken, wie Autobahn-Viadukte, Eisenbahnbrücken und Meereskreuzungsbrücken.

2. Präzision und Kontrolle

AngeboteGenaue Trägerpositionierungmit hydraulischen oder computergestützten Steuerungssystemen.

Minimiert menschliche Fehler und stellt sicherRichtige Ausrichtung und Stabilitätwährend der Installation.

3.. Verbesserte Sicherheit

Reduziert das Risiko, das mit manuellem Anheben oder instabilen temporären Stützen verbunden ist.

Ausgestattet mitAnti-Spur, Überlastschutz und NotbremsungSysteme.

4. Hohe Effizienz und Geschwindigkeit

Beschleunigt den Brückenbau durchschnell transportieren und platzieren Träger.

Reduziert die Abhängigkeit von mehreren Kranen oder Handarbeit,Projektzeitpläne schneiden.

5. Vielseitigkeit

Anpassbar an verschiedeneTrägertypen(T-Träger, Box-Zahnräder, U-Träger).

Kann arbeitenherausfordernde Gelände(Berge, Flüsse, städtische Gebiete), in denen traditionelle Krane kämpfen.

6. kostengünstig

Senkt die Kosten für Arbeit und Ausrüstung durchReduzierung der Notwendigkeit von Hilfskrüßen.

MinimiertAusfallzeitund beschleunigt das Projektabschluss und spart die Gesamtkosten.

7. Reduzierte Umweltauswirkungen

ErfordertWeniger Unterstützungsstrukturen, minimieren Bodenstörungen.

Mehrenergieeffizientim Vergleich zur Verwendung mehrerer kleinerer Kräne.

8. Automatisierung & Fernbedienung

Einige Modelle sind vorhandenautomatisierter Bewegung und Fernbedienung, Verbesserung der Präzision und der Sicherheit der Arbeitnehmer.

9. Stabilität unter herausfordernden Bedingungen

Kann instarke Winde oder ungleichmäßiges GeländeAufgrund seiner robusten strukturellen Konstruktions- und Stabilisierungsmechanismen.

10. Langfristige Benutzerfreundlichkeit

Wiederverwendbar über mehrere Brückenprojekte, die a anbietenGute Investitionsrendite.

Anwendungen:

Autobahn- und Eisenbahnbrücken

Städtische Überführungen

Fluss & Valley Crossings

Küsten- und Offshore -Brücken

Abschluss:

Eine 700 -Tonnen -Start -Gantry erhöht sichSicherheit, Geschwindigkeit und Präzisionim Brückenbau während der Seinkostengünstig und vielseitigfür groß angelegte Projekte. Es ist besonders vorteilhaft fürMega-InfrastrukturprojekteErfordernde schwere Trägerinstallationen.

 

 

Der 650T Bridge Girder Launcher ist eine Hochleistungsmaschine, die beim Bau großer Brücken verwendet wird, insbesondere zum Platzieren von Beton- oder Stahlträgern. Es ist für Träger ausgelegt, die bis zu 650 Tonnen wiegen, so dass es für langspannige Brücken, Viadukte und erhöhte Autobahnprojekte geeignet ist.

Wichtige Anwendungen eines 650T -Brückenträgerwerfers:
Hochgeschwindigkeitsbahnen- und Eisenbahnbrücken

Wird verwendet, um schwere fertige Träger für Hochgeschwindigkeitsbahnen und herkömmliche Eisenbahnbrücken zu installieren.

Gewährleistet eine genaue Ausrichtung und Platzierung für den reibungslosen Schienenbetrieb.

Highway & Expressway Viadukte

Stellt Großspanner für erhöhte Straßen und Überführungen ein.

Reduziert die Bauzeit im Vergleich zu herkömmlichen Methoden.

Mega -Brückenprojekte

Geeignet für Langspanner- oder Talübergänge, bei denen Träger über 500 t überschreiten.

Häufig in Verbindung mit dem Start von Gantries zum inkrementellen Start verwendet.

Städtische Überführungen und Austausches

Erleichtert die schnelle Installation der Träger in überlasteten städtischen Gebieten mit minimaler Störung.

Spezielle Brückentypen

Wird für segmentale Brücken, Box -Trägerbrücken und Stahlbinderbrücken verwendet.

Kann sowohl einfach unterstützte als auch kontinuierliche Spannweite konfiguriert.

 

 

Das Produktionsverfahren für einen 700 -Tonnen -Brückenträger -Start -Gantry umfasst mehrere kritische Phasen, darunter Design, Materialbeschaffung, Herstellung, Montage, Tests und Inbetriebnahme. Unten finden Sie einen strukturierten Umriss des Produktionsprozesses:

1. Design & Engineering
Konzeptionelles Design: Definieren Sie Lastkapazität, Spannweite, Hubhöhe und Mobilitätsanforderungen.

Detaillierte Engineering:

Strukturanalyse (FEA für Stress, Ablenkung und Stabilität).

Mechanisches Design (Startmechanismus, Hebssystem, hydraulische\/pneumatische Systeme).

Elektrik- und Steuerungssysteme (Automatisierung, Sensoren, Sicherheitsverriegelungen).

Vorschriftenregulierung: Stellen Sie die Einhaltung internationaler Standards (EN, AISC, GB usw.) und Sicherheitscodes sicher.

2. Materialbeschaffung
Baustahl: Hochwertiger Stahl (Q345B, Q460 oder gleichwertig) für Hauptstrahlen, Beine und Stützen.

Hydraulische Komponenten: Zylinder, Pumpen, Ventile und Schläuche von zertifizierten Lieferanten.

Elektrische Systeme: Motoren, SPS, Sensoren und Kabel.

Mechanische Teile: Zahnräder, Lager, Winden und Räder\/Spuren für Mobilität.

3. Herstellungsprozess
A. Hauptträgerherstellung
Schneiden: CNC-Plasma\/Oxy-Brennstoff-Schneiden von Stahlplatten.

Schweißen: Untertauchter Lichtbogenschweißen (SAW) für Längsnähte; Manuelles Schweißen für komplexe Verbindungen.

Montage:

Segmentherstellung (Box -Träger oder Fachwerkabschnitte).

Anpassung und Ausrichtung mit Jigs und Vorrichtungen.

Trägerbaugruppe in voller Länge mit verschraubten\/geschweißten Verbindungen.

NDT -Tests: Ultraschall (UT) oder radiologische (RT) -Tests auf kritische Schweißnähte.

B. Beine und Türme unterstützen
Herstellung von vertikalen\/horizontalen Stützen mit Versteifungen.

Integration von hydraulischen Hebemechanismen (falls zutreffend).

C. Startmechanismus
Herstellung von Druck-\/Ziehsystemen (hydraulische Buchsen, Schiebebads).

Installation von Guiding Rails\/Gleisen.

D. Hebenssystem
Baugruppe von Hebezeugen (elektrische oder hydraulische Winden).

Lastprüfung von Drahtseilen, Haken und Riemenscheiben.

4. Oberflächenbehandlung und Korrosionsschutz
Sprengen: Schussstrahlung auf SA 2.5 (ISO 8501-1).

Malerei:

Primer (Epoxid-Zink-reich).

Zwischenschicht (Epoxidmastik).

Topcoat (Polyurethan für UV -Widerstand).

5. Montage und Integration
Errichtung des Hauptträgers: Verwenden von Kranen oder vorübergehenden Stützen.

Montageunterstützungsbeine: Gewährleistung von Vertikalität und Stabilität.

Installation mechanischer\/elektrischer Systeme:

Hydraulikmachteinheiten.

Schaltschränke und Sensoren.

Sicherheitsvorrichtungen (Limitschalter, Überlastschutz).

6. Fabrikakzeptanztest (Fett)
Lasttests:

Statischer Test (110% der Nennlast).

Dynamischer Test (simulierte Start-\/Hebezyklen).

Funktionsprüfungen:

Bewegung (Längsschnitt\/Quer).

Synchronisation von Hydrauliksystemen.

Notfallreaktion.

Ablenkungsmessung: Stellen Sie die Einhaltung von Konstruktionstoleranzen sicher.

7. Demontage und Transport
Segment Demontling (falls erforderlich für den Transport).

Verpackung mit Antikorrosionsschutz.

Logistikplanung für übergroße Komponenten.

8. Versammlung und Inbetriebnahme vor Ort
Zusammenbau am Bridge Construction Site.

Endgültige Ausrichtung und Kalibrierung.

Standortakzeptanztest (SAT) unter realen Bedingungen.

9. Betriebs- und Wartungstraining
Operator Training für sichere Handhabung.

Wartungsprotokolle (Schmiermittel, Inspektionspläne).

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.

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