120 T selbst-Brückenbaumaschine

Dabei handelt es sich um eine große, bewegliche Portal- oder Rahmenkonstruktion, die sich entlang des bereits-gebauten Teils einer Brücke bewegt. Ihre Hauptaufgabe besteht darin, massive vorgefertigte Betonträger (mit einem Gewicht von bis zu 120 Tonnen) von Transportfahrzeugen an einem Ende der Brücke aufzunehmen, sie dann zu transportieren und präzise auf den Pfeilern oder Widerlagern zu positionieren.

Der „Self-Balancing“-Mechanismus ermöglicht es ihm, diese enormen Lasten zu bewältigen, ohne dass am gegenüberliegenden Ende ein massives Gegengewicht erforderlich ist, was ein Merkmal älterer, einfacherer Startportale ist.

 

 

Das ist die Kerninnovation. Anstatt ein totes Gegengewicht zu verwenden, verwendet die Maschine dasGewicht des Brückenträgers selbstum die Stabilität aufrechtzuerhalten.

Hier ist ein vereinfachter Schritt-für-Prozess:

Positionierung:Die Maschine fährt an die Stelle, an der der Träger platziert werden soll. Seine Hauptträger überspannen die Lücke zwischen zwei Pfeilern.

Anheben des Trägers:Der Hebewagen (oder Hebezeug) bewegt sich zur Rückseite der Maschine (über das fertige Brückendeck) und hebt ein Ende des neuen Trägers an.

Der Balanceakt:

Wenn der Wagen den Träger anhebt, wirkt das Gewicht des Trägers als Gegenmoment, wodurch die Vorderseite der Maschine leicht nach oben geneigt wird.

Das hochentwickelte Hydraulik- und Steuerungssystem der Maschine erkennt diese Neigung. Es dannklemmt aktiv die zuvor installierten Träger oder übt eine nach unten gerichtete Kraft auf sie aushinten.

Diese Spannkraft erzeugt das notwendige Reaktionsmoment, um die Maschine auszubalancieren und sie waagerecht und stabil zu halten. Im Wesentlichen nutzt es die bestehende Brückenkonstruktion als Anker.

Transport und Platzierung:Nach dem Ausbalancieren trägt die Laufkatze den Träger entlang des Hauptträgers vorwärts. Das System passt die Klemmkraft kontinuierlich an die Schwerpunktverlagerung des Trägers an und sorgt so für eine perfekte Balance während des gesamten Prozesses.

Präzise Platzierung:Die Laufkatze positioniert den Träger direkt über seinen endgültigen Auflagepunkten auf den Pfeilern. Anschließend wird der Träger millimetergenau abgesenkt.

 

 

 

Wichtige Designparameter und Leistungsspezifikationen

Parameter	Spezifikation
Tragfähigkeit (pro Träger)	120 Tonnen
Maximale Spannweite (Pier zu Pier)	50 Meter (typisch), anpassbar bis zu 60 m
Minimaler Kurvenradius	2.000 Meter (kann für engere Radien ausgelegt werden)
Maximal unterstützte Note	±4%
Hebezeuge	2 x Haupthebezeuge (typischerweise jeweils 120 Tonnen Kapazität)
Hubgeschwindigkeit des Hebezeugs	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Laufgeschwindigkeit des Wagens	0-10 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Abschussgeschwindigkeit des Hauptstrahls	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Selbstfahrende-Maschinengeschwindigkeit	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Kontrollsystem	Zentralisierte SPS mit Frequenzsteuerung für alle Bewegungen. Fernbedienungsbetrieb.
Stromversorgung	380 V / 50 Hz / 3 Phasen (oder gemäß Projektanforderung)

 

 

Das „120T“ gibt seine maximale Tragfähigkeit (120 Tonnen) an und „selbstbalancierend“ bezieht sich auf seine Kernfunktion, dem durch die schwebende Last erzeugten Kippmoment automatisch entgegenzuwirken.

Die Komponenten können in mehrere Hauptsysteme eingeteilt werden:

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1. Hauptlast-Lagerstruktur

Dies ist das primäre Stahlgerüst, das das Skelett der Maschine bildet.

Hauptträger (Träger):Eine robuste kastenförmige oder fachwerkartige Stahlkonstruktion, die sich über die gesamte Breite der im Bau befindlichen Brücke erstreckt. Es muss eine hohe Festigkeit und Steifigkeit aufweisen, um die gesamte Last ohne nennenswerte Durchbiegung tragen zu können.

Stützbeine:Befindet sich an beiden Enden des Hauptträgers. Hierbei handelt es sich um verstellbare Säulen, die das Gewicht der Maschine und die angehobene Last auf die Brückenpfeiler oder das fertige Deck übertragen.

Vorderbeine:Oft fest oder nur begrenzt einstellbar.

Hinterbeine:In der Regel so konzipiert, dass es sich selbst-ausbalanciert. Sie können sich horizontal entlang der fertigen Brückenfahrbahn bewegen, um den Schwerpunkt der Maschine zu verschieben und so einen Ausgleich zur Last an der Vorderseite zu schaffen.

Verbindungsrahmen:Starre Strukturen, die die Beine mit dem Hauptträger verbinden und so eine stabile und kraftübertragende Verbindung gewährleisten.

2. Selbst-Balancing-System

Dies ist das prägende System, das der Maschine ihren Namen und ihre Betriebssicherheit verleiht.

Ausgleichsgewicht (Gegengewicht):Ein massiver Block, oft aus Beton oder Stahl, der sich an der Rückseite des Hauptträgers befindet. Es bietet ein festes Gegenmoment.

Hinterbein-Traversalmechanismus:Der Schlüssel zum Selbst-balancieren. Es besteht aus:

Verfahrwagen/Trolleys:An der Unterseite der Hinterbeine befestigte Rollenbaugruppen.

Traversalschienen:Auf dem fertiggestellten Brückendeck befestigte Schienen.

Querantriebssystem:Bestehend aus Elektromotoren, Untersetzungsgetrieben (Getrieben) und Ritzeln, die mit einer Zahnstange auf den Schienen in Eingriff stehen. Dieses System bewegt die Hinterbeine automatisch nach vorne oder hinten, um das Gegengewicht in Echtzeit anzupassen, wenn die Last angehoben oder bewegt wird.

3. Hebe- und Verfahrsystem

Dieses System ist für das eigentliche Anheben, die seitliche Bewegung und die präzise Positionierung des Brückenträgers verantwortlich.

Hubportal (Kreuz):Eine Laufkatze, die oben am Hauptträger entlangfährt. Es trägt die Hebemaschinen.

Hubwinden:Elektrisch gesteuerte Winden mit hoher-Kapazität und mehreren Seilsträngen. Sie sind für langsames, präzises Heben und Senken konzipiert. Zur Sicherheit verfügen sie über leistungsstarke Bremsen.

Drahtseile und Seilscheiben:Hoch-Stahlkabel und Flaschenzüge, die den mechanischen Vorteil zum Heben der 120-Tonnen-Last bieten.

Hebebalken und Spreizer:An den Haken der Drahtseile befestigt, verteilen diese die Hubkraft auf die vor-definierten Anschlagpunkte am Brückenträger und verhindern so Schäden.

Portal-Traversalmechanismus:Ähnlich wie beim Beintraversalsystem werden hier Motoren, Untersetzungsgetriebe und Räder verwendet, um das gesamte Hubportal seitlich entlang des Hauptträgers zu bewegen, was eine präzise seitliche Platzierung des Trägers ermöglicht.

4. Antriebssystem

Dieses System ermöglicht es der gesamten Maschine, entlang der Brücke zur nächsten Arbeitsposition zu „gehen“.

Antriebsräder:Auf den Stützbeinen montierte Räder oder separate Drehgestelle.

Antriebsmotoren und Untersetzungsgetriebe:Stellen Sie das Drehmoment zum Antrieb der Räder bereit.

Gleis- oder Schienensystem:Die Maschine fährt auf provisorischen Schienen, die auf dem Brückendeck verlegt sind, oder auf speziell vorbereiteten Gleisen. Einige Modelle verwenden Gummireifen auf einer Betonoberfläche.

5. Hydrauliksystem

Wird für verschiedene Hilfsfunktionen verwendet, die lineare Kraft und präzise Steuerung erfordern.

Hydraulikaggregat (HPU):Die Zentraleinheit enthält den Behälter, Pumpen, Filter und Ventile.

Hydraulikzylinder:

Beinverstellzylinder:Zur Feinabstimmung-der vertikalen Höhe der Stützbeine, um sicherzustellen, dass alle Beine fest auf dem Boden stehen und der Hauptträger eben ist.

Lenkzylinder:Bei Radantriebssystemen können diese zur Steuerung der Drehgestelle eingesetzt werden.

Auslegerzylinder:Zum Ausfahren zusätzlicher Stützböcke.

6. Elektro- und Steuerungssystem

Das „Nervensystem“ der Maschine sorgt für einen koordinierten und sicheren Betrieb.

Hauptsteuerkabine:Befindet sich an der Maschine, bietet dem Bediener eine klare Sicht auf den Arbeitsbereich und beherbergt alle Steuerschnittstellen.

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Der zentrale Computer, der alle Sensordaten und Bedienerbefehle verarbeitet, um die Motoren, Winden und Hydrauliksysteme zu steuern.

Frequenzumrichter:Zur sanften Steuerung der Drehzahl des Elektromotors (sanfter Start/Stopp) beim Heben, Verschieben und Vortrieb, um ruckartige Bewegungen zu vermeiden.

Sensoren:

Wägezellen:Messen Sie das Gewicht der angehobenen Last.

Neigungsmesser:Überwachen Sie die Höhe des Hauptträgers.

Endschalter:Verhindern Sie, dass sich das Portal oder die Beine über ihre sicheren Bewegungsgrenzen hinaus bewegen.

Encoder:Bieten Sie eine präzise Positionsrückmeldung für die Hebe- und Traversierungsmechanismen.

Sicherheitsvorrichtungen:Not-Aus-Taster, Anemometer (Windgeschwindigkeitssensoren), Alarmleuchten und Überlastschutzsysteme.

7. Sicherheits- und Hilfskomponenten

Verankerungssysteme:Vorrichtungen zum sicheren Verriegeln der Maschine am Brückendeck während Hebevorgängen oder bei starkem Wind.

Ausleger / Stabilisatoren:Zusätzliche ausziehbare Stützen für zusätzliche Stabilität bei Bedarf.

Beleuchtung:Für den Nachtbetrieb-.

Kabeltrommel:Verwaltet das Stromkabel, das die Maschine beim Vorwärtsfahren mit Strom versorgt.

Absturzsicherung:Geländer und Leitern für den Personalzugang.

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So funktioniert die Selbstausgleichsfunktion in der Praxis:

Im Ruhezustand:Der Schwerpunkt der Maschine liegt zwischen den Vorder- und Hinterbeinen.

Heben einer Last:Wenn ein schwerer Träger vorne angehoben wird, entsteht ein starkes Kippmoment, das versucht, die gesamte Maschine nach vorne zu kippen.

Automatische Kompensation:Das Steuerungssystem aktiviert mithilfe von Daten von Wägezellen und Neigungsmessern automatisch dasHinterbein-Traversalmechanismus. Die Hinterbeine bewegen sich nach hinten und vergrößern so den Abstand zwischen der hinteren Stütze und dem Schwerpunkt. Bei dieser Aktion wird das Eigengewicht der Maschine genutzt, um ein größeres Gegenmoment zu erzeugen und so das Lastmoment perfekt auszugleichen.

Stabiler Betrieb:Die Maschine bleibt während des gesamten Hebe- und Platzierungsvorgangs stabil und eben, ohne dass externe Gegengewichte erforderlich sind oder sie an der fertigen Struktur befestigt werden müssen.

Dieses integrierte System aus robusten Strukturen, leistungsstarker Mechanik und intelligenter Steuerung macht die selbstbalancierende Brückenbaumaschine 120T-zu einer äußerst effizienten und sicheren Lösung für den modernen Brückenbau.

 

 

 

 

Kernvorteil: Der „selbst-ausgleichende“ Mechanismus

Herkömmliche Brückenbauer benötigten häufig den Bau massiver temporärer Stützpfeiler (Lehrgerüste) auf dem Boden, um die Maschine und die Brückensegmente zu halten. Die selbstausgleichende Maschine beseitigt dies.

So funktioniert es:Die Maschine nutzt die bereits-gebauten Brückenpfeiler und die gerade platzierten Fahrbahnsegmente als primäre Stütze. Es gleicht sein Eigengewicht und das Gewicht des neuen Segments, das es anhebt, aus, indem es ein Gegengewichtssystem verwendet oder sich sicher an der permanenten Struktur verankert. Dadurch entsteht ein stabiler, geschlossener Kraftkreislauf, der keine nennenswerten Biegemomente auf die Pfeiler überträgt.

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Die wichtigsten Vorteile des Selbstausgleichs-

1. Sicherheit

Beseitigung von Bodengerüsten:Dies ist der größte Sicherheitsvorteil. Es besteht keine Notwendigkeit, massive temporäre Stützen von Grund auf zu errichten (und später abzureißen), da diese anfällig für Setzungen, Überschwemmungen oder Verkehrsbeeinträchtigungen sind.

Stabilität und Kontrolle:Das selbstbalancierende System sorgt für außergewöhnliche Stabilität beim präzisen Platzieren schwerer Segmente und minimiert das Risiko des Umkippens oder Herunterfallens einer Last.

Reduziertes Risiko für Arbeitnehmer:Da keine Lehrgerüste auf- und abgebaut werden müssen und die Arbeiten größtenteils auf dem Brückendeck stattfinden, ist die Gefährdung der Arbeiter am Boden deutlich geringer.

2. Effizienz und Geschwindigkeit

Schnelle Zykluszeit:Die Maschine kann Segmente in einem kontinuierlichen, sich wiederholenden Zyklus anheben, transportieren und platzieren. Dieser Fließbandprozess ist viel schneller als herkömmliche vor Ort gegossene Methoden.

Gleichzeitige Operationen:Während die Maschine den Aufbau (das Deck) errichtet, können gleichzeitig Arbeiten am Boden darunter durchgeführt werden, wie z. B. Planieren, Pflastern oder die Installation von Versorgungsleitungen, da der Bereich nicht durch Lehrgerüste behindert wird.

Minimaler Auf-/Abbau:Die Maschine montiert sich selbst auf der Startrampe und „läuft“ dann über die fertigen Brückenabschnitte, wodurch im Vergleich zum Bau umfangreicher Lehrgerüste deutlich weniger Auf- und Abbauzeit benötigt wird.

3. Wirtschaftliche Vorteile

Erhebliche Kosteneinsparungen bei Lehrgerüsten:Der Wegfall der Notwendigkeit, Tausende Tonnen temporärer Stahl- oder Betonstützen zu entwerfen, zu bauen und zu demontieren, führt zu enormen Material- und Arbeitskosteneinsparungen.

Reduzierte Arbeitskosten:Der Prozess ist stark mechanisiert und erfordert im Vergleich zu herkömmlichen Methoden eine kleinere Besatzung.

Schnellerer Projektabschluss:Zeit ist Geld im Bauwesen. Die Geschwindigkeit des Bauprozesses führt zu einem früheren Projektabschluss, was die Gesamtfinanzierungskosten des Projekts senkt und es dem Vermögenswert (der Brücke) ermöglicht, früher Einnahmen (z. B. Mautgebühren) zu generieren.

4. Vielseitigkeit und Anpassungsfähigkeit

Geeignet für anspruchsvolles Gelände:Das ist ein entscheidender Vorteil. Die Maschine kann problemlos über tiefen Tälern, Flüssen, Sumpfgebieten, bestehenden Straßen oder Eisenbahnlinien arbeiten, wo der Bau bodengebundener Lehrgerüste unmöglich, unerschwinglich teuer oder äußerst störend wäre.

Behandelt verschiedene Geometrien:Moderne selbstbalancierende Maschinen können sich an die Konstruktion von Kurven, Gefällen (Steigungen) und überhöhten Abschnitten einer Brücke anpassen.

Kompatibilität der vorgefertigten Segmente:Es ist der ideale Partner für die vorgefertigte Segmentbauweise, die selbst Vorteile wie eine hohe Qualitätskontrolle im Werk bietet.

5. Qualität und Präzision

Genaue Segmentplatzierung:Die Maschine ist mit hochentwickelten hydraulischen und elektronischen Steuerungen (häufig gesteuert durch GPS- und Lasersysteme) ausgestattet, die eine Präzision im Millimeterbereich beim Ausrichten und Verbinden von Segmenten ermöglichen.

Konsistenter Prozess:Der sich wiederholende, maschinengesteuerte Prozess gewährleistet eine gleichbleibend hohe Bauqualität über die gesamte Brückenlänge.

6. Umwelt- und soziale Auswirkungen

Minimale Bodenstörung:Da für Lehrgerüste keine großen Arbeitsbereiche benötigt werden, wird der ökologische Fußabdruck auf dem darunter liegenden Gelände erheblich reduziert. Dies ist in ökologisch sensiblen Gebieten von entscheidender Bedeutung.

Reduzierte Verkehrsstörungen:Beim Bau über bestehenden Straßen oder Schienen verursacht der Betrieb der Maschine nur minimale Störungen des darunter liegenden Verkehrs, da keine temporären Stützen den Weg versperren. Unterhalb der Baustelle kann die Arbeit oft unterbrechungsfrei fortgesetzt werden.

Zusammenfassung

Im Wesentlichen ist die120 T selbst-Brückenbaumaschineverwandelt den Brückenbau von einem arbeitsintensiven Prozess-von Grund auf in einen von oben-nach unten gerichteten, präzisions{{3}kontrollierten Fließbandvorgang.

 

 

Die Funktion „Selbst-Balancing“ ist der wichtigste technische Aspekt. Dies bedeutet, dass die Maschine so konzipiert ist, dass sie sich während des Aufbauvorgangs selbst ausbalanciert, ohne dass dauerhafte externe Stützen oder ein fertiger Brückenabschnitt dahinter als Gegengewicht erforderlich sind.

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Kernanwendungen einer selbstbalancierenden 120T--Maschine

Diese Maschine ist in den folgenden Szenarien unverzichtbar:

1. Ausgewogene freitragende Konstruktion:
Dies ist die Hauptanwendung. Die Maschine arbeitet von der Spitze eines Pfeilers (Brückensäule) aus und errichtet gleichzeitig Segmente symmetrisch auf beiden Seiten.

Verfahren:Es hebt ein 120T-Segment auf der linken Seite, dann ein 120T-Segment auf der rechten Seite und so weiter.

Selbstausgleichendes Prinzip:Durch die gleichzeitige Platzierung gleichgewichtiger Segmente auf beiden Seiten bleiben die Maschine und das wachsende Brückendeck in perfekter Balance. Dadurch entsteht ein „ausgeglichener Ausleger“, der sich vom Pier aus erstreckt.

2. Bauen in anspruchsvollen Umgebungen:

Über tiefe Täler oder Flüsse:Wo es unmöglich oder zu teuer ist, ein Gerüst vom Boden aus zu bauen.

Über bestehende Straßen oder Eisenbahnen:Die Maschine arbeitet von den Piers aus, ohne den Verkehr darunter zu stören.

In seismisch aktiven Gebieten:Die präzise Steuerung ermöglicht den Aufbau komplexer, belastbarer Strukturen.

3. Städtische Viadukte und Anschlussstellen:
Seine Fähigkeit, Brücken von einem einzigen Punkt (dem Pier) aus zu errichten, macht es ideal für den Bau komplexer, kurviger und erhöhter Straßennetze an städtischen Verkehrsknotenpunkten.

4. Eisenbahnbrückenbau:
Es ist gleichermaßen wichtig für den Bau von Hochgeschwindigkeits-Eisenbahnbrücken und konventionellen Eisenbahnbrücken, bei denen oft schwere Kastenträger aus vorgespanntem Beton mit einer Tragfähigkeit von 120 Tonnen zum Einsatz kommen.

 

 

 

Produktionsverfahren für die Gegengewichtsbrücken-Startmaschine (BLM)

Dokumentenkontrolle:

Verfahrens-ID:PP-BLM-001

Revision: 1.0

Datum:[Datum der Ausstellung]

1.0 Zweck und Umfang

1.1 Zweck:
Definieren des systematischen Verfahrens für die Herstellung, Montage, Prüfung und Vorbereitung für den Versand einer Gegengewichtsbrücken-Vorschubmaschine. Dadurch wird sichergestellt, dass das Endprodukt alle Designspezifikationen, Qualitätsstandards und Sicherheitsanforderungen für den Einbau vorgefertigter Brückensegmente erfüllt.

1.2 Geltungsbereich:
Dieses Verfahren umfasst alle Aktivitäten vom Eingang der Rohstoffe bis zum endgültigen Versand des BLM. Es beinhaltet:

Materialmanagement

Stahlherstellung

Bearbeitung kritischer Komponenten

Unter-Versammlung und Generalversammlung

Installation mechanischer und hydraulischer Systeme

Integration von Elektro- und Steuerungssystemen

Werksabnahmeprüfung (FAT)

Oberflächenbehandlung und Lackierung

Demontage, Verpackung und Versand

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2.0 Schlüsselkomponenten eines Gegengewichts-BLM

Das Verständnis des Endprodukts ist für den Produktionsprozess von entscheidender Bedeutung. Die wichtigsten Subsysteme sind:

Hauptfachwerk/Träger:Die primäre tragende Struktur, die die Lücke überspannt und die Segmente trägt.

Vordere Stütze (Nase):Der auskragende Abschnitt an der Vorderseite des Fachwerks.

Hinterer Stütz- und Gegengewichtsrahmen:Die Struktur am Heck, die die Gegengewichtsblöcke hält.

Portal/Trolley starten:Die bewegliche Einheit, die Segmente entlang der Oberseite des Fachwerks transportiert.

Hydrauliksystem:Bietet Strom zum Heben, Starten und Einstellen der Maschine (Zylinder, Pumpen, Ventile, Schläuche).

Elektrisches und Steuerungssystem:Beinhaltet Motoren, Sensoren, SPS und die Bedienerkabine für eine präzise Steuerung.

Unterstützende Systeme:Gehwege, Leitern, Sicherheitsgeländer und Beleuchtung.

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3.0 Detailliertes Produktionsverfahren

Phase 1: Technik und Planung

Design-Finalisierung:Detaillierte technische Zeichnungen, Stücklisten (BOM) und hydraulische/elektrische Schaltpläne werden fertiggestellt und genehmigt.

Beschaffungsplanung:Alle benötigten Materialien (Stahlplatten, Profile, Lager, Hydraulikkomponenten, Elektrokomponenten) werden identifiziert und die Beschaffung eingeleitet.

Prozessplanung:Fertigungsreihenfolge, Schweißverfahren und Qualitätsprüfpläne werden festgelegt.

Phase 2: Materialbeschaffung und Inspektion

Materialeingang:Rohstoffe (Baustahl, Platten etc.) werden entgegengenommen und protokolliert.

Eingangskontrolle:Die Materialien werden anhand von Werkszertifikaten und Bestellungen auf Qualität, Abmessungen und Oberflächenfehler geprüft. Nicht-konforme Materialien werden unter Quarantäne gestellt.

Phase 3: Stahlherstellung

Markieren und Schneiden:

Stahlplatten und -profile werden gemäß den Verschachtelungszeichnungen markiert, um den Materialverbrauch zu optimieren.

Das Schneiden erfolgt mit CNC-Plasma-/Autogen--Brennschneidgeräten oder Sägen für hohe Präzision.

Formen und Biegen:

Platten, die eine Krümmung erfordern (z. B. für Knotenbleche oder kundenspezifische Halterungen), werden mithilfe von Abkantpressen oder Walzmaschinen geformt.

Schweißen und Unter-Montage:

Die Komponenten werden mithilfe von Vorrichtungen-montiert, um Maßgenauigkeit sicherzustellen.

Das Schweißen wird von zertifizierten Schweißern unter Verwendung zugelassener Verfahren (SMAW, GMAW, SAW) durchgeführt. Wichtige Schweißnähte werden zu 100 % visuell geprüft.

Es werden Unterbaugruppen wie Fachwerkgurte, Diagonalen und Portalrahmen erstellt.

Stressabbau (falls erforderlich):

Bei kritischen, dickwandigen Bauteilen kann eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) angewendet werden, um Restspannungen abzubauen.

Phase 4: Bearbeitung kritischer Komponenten

Komponenten:Drehzapfen, Lagersitze und Verbindungsschnittstellen am Hauptträger und Portal.

Verfahren:Die Bearbeitung erfolgt auf CNC-Dreh- und Fräsmaschinen, um enge Toleranzen und feine Oberflächengüten gemäß Design zu erzielen.

Phase 5: Generalversammlung (im Werk)

Einrichtung des Montagebereichs:Es entsteht ein sauberer, ebener und geräumiger Montagebereich.

Fachwerkmontage:Unter-zusammengebaute Fachwerkabschnitte werden ausgerichtet und zusammengeschraubt/geschweißt, um das Hauptfachwerk voller-Länge zu bilden. Mit Lasernivellieren und Theodoliten wird die Ausrichtung kritisch überprüft.

Montage der Stützstruktur:Die vordere Nase und der hintere Gegengewichtsrahmen werden zusammengebaut und mit dem Hauptträger verbunden.

Installation des mechanischen Systems:

Das Startgerüst/der Startwagen wird zusammengebaut und seine Räder/Schienen werden installiert.

Am Portal sind Hubtraversen und Winden montiert.

Installation des Hydrauliksystems:

Es sind Hydraulikzylinder (zum Heben, Starten und Ausbalancieren) installiert.

Hydraulikaggregat (HPU), Ventile, Verteiler und Rohrleitungen/Schläuche sind installiert. Das System ist mit der angegebenen Hydraulikflüssigkeit gefüllt.

Phase 6: Integration von Elektro- und Steuerungssystemen

Schrankinstallation:Es werden Steuertafeln, SPS-Schränke und Frequenzumrichter (VFDs) montiert.

Verdrahtung:Alle Sensoren (Endschalter, LVDTs, Druckwandler), Motoren und Aktoren werden gemäß den Schaltplänen mit den Schaltschränken verkabelt.

Fahrerkabine:Die Kabine ist installiert und alle Steuerschnittstellen (Joysticks, HMI-Touchscreen, Notstopps) sind angeschlossen und getestet.

Phase 7: Factory Acceptance Test (FAT)
Dies ist eine kritische Phase zur Überprüfung der Leistung vor der Demontage für den Versand.

Sicht- und Maßprüfung:Stellen Sie sicher, dass alle Komponenten korrekt installiert sind und die Abmessungen mit den Bestandszeichnungen übereinstimmen.

Hydrauliksystemtest:

Überprüfen Sie alle Anschlüsse auf Undichtigkeiten.

Testen Sie alle Zylinder auf vollständiges Aus-/Einfahren.

Überprüfen Sie die Systemdruckeinstellungen und die Funktionalität des Überdruckventils.

Funktionstest (ohne Last):

Betreiben Sie das Startportal: Fahren Sie es über die gesamte Länge des Fachwerks.

Testen Sie alle Winden und Hebemechanismen.

Testen Sie alle Sicherheitsendschalter und Not-Aus-Schaltkreise.

Belastungstest (simuliert):

Bringen Sie mithilfe kalibrierter Wägezellen oder Testgewichte eine simulierte Last (normalerweise 125 % der Nennarbeitslast) auf das Hebesystem an.

Messen Sie die Durchbiegungen des Hauptträgers und vergleichen Sie sie mit theoretischen Werten.

Kontrollsystemtest:

Überprüfen Sie alle Funktionen von der Fahrerkabine aus.

Testen Sie Verriegelungen und Sicherheitsprotokolle (z. B. kann sich das Portal nicht bewegen, wenn eine Last nicht unterstützt wird).

Phase 8: Oberflächenbehandlung und Lackierung

Oberflächenvorbereitung:Nach der FAT wird die gesamte Struktur durch Strahlen (z. B. Kugelstrahlen) gemäß dem angegebenen Standard (z. B. Sa 2,5) von Rost, Walzzunder und Verunreinigungen gereinigt.

Malerei:Es wird ein mehrschichtiges Farbsystem (Grundierung, Zwischenanstrich, Deckanstrich) entsprechend der technischen Spezifikation aufgetragen, um eine ausreichende Trockenschichtdicke (DFT) sicherzustellen.

Phase 9: Demontage, Kennzeichnung und Verpackung

Systematischer Abbau:Der Abbau des BLM erfolgt vorsichtig in umgekehrter Reihenfolge wie beim Aufbau vor Ort. Die Reihenfolge ist so geplant, dass die Wiederaufbauzeit vor Ort minimiert wird.

Bauteilkennzeichnung:Jedes Teil ist mit einer eindeutigen Tag-Nummer gekennzeichnet, die den allgemeinen Anordnungs- und Montagezeichnungen entspricht.

Verpackung:

Hydraulikkomponenten und Schalttafeln sind gegen Feuchtigkeit und Staub abgedichtet.

Bearbeitete Oberflächen und Gewinde werden gefettet und geschützt.

Strukturelemente werden gebündelt und für den see-{0}tauglichen/straßentauglichen Transport-gesichert.

Phase 10: Dokumentation und Versand

Abschlussdokumentation:Es wird ein vollständiges Dossier erstellt, das Folgendes umfasst:

Bestandszeichnungen-

Schweißzertifikate

Materialzertifikate

Hydraulikschaltpläne

Elektrische Schaltpläne und SPS-Programme

FAT-Bericht

Betriebs- und Wartungshandbücher

Versenden:Die verpackten Komponenten werden auf LKWs oder Versandcontainer verladen und zum Projektstandort versandt.

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4.0 Qualitätskontrolle und Sicherheit

Qualitätskontrolle:Inspektions- und Testpläne (ITP) werden in jeder Phase befolgt. Alle Kontrollen werden dokumentiert.

Sicherheit:Bei allen Fertigungs- und Montageaktivitäten werden strenge Werkstatt-Sicherheitsprotokolle eingehalten, einschließlich Genehmigungen für Heißarbeiten, Verwendung von PSA und LOTO-Verfahren (Lockout-Tagout) während elektrischer und hydraulischer Tests.

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5,0 Fazit

Dieses Verfahren stellt sicher, dass die Gegengewichts-Brückenschubmaschine nach den höchsten Qualitäts-, Sicherheits- und Leistungsstandards hergestellt wird und eine zuverlässige und effiziente Lösung für Brückenbauprojekte bietet.

 

 

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Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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