150-Tonnen-Hydraulik-Fertigteil-Brückenträgertransporter

a 150-Tonnen-Hydraulik-Fertigteil-Brückenträgertransporter, auch allgemein bekannt als aSelbst-Selbstfahrender modularer Transporter (SPMT)oder einBrückenträgertransporter/Gantry.

Bei dieser Maschine handelt es sich um ein hochspezialisiertes Hochleistungsgerät, das für eine der kritischsten Aufgaben im Brückenbau entwickelt wurde: den Transport der massiven Betonfertigteile oder vor{1}}vorgespannten Träger vom Betonierplatz zu ihrer endgültigen Position auf den Brückenpfeilern.

 

 

 

 

Ein 150-{1}Tonnen-Trägertransporter ist ein spezialisierter, selbst-modularer Transporter (SPMT), der für den präzisen und sicheren Transport von extrem schweren und langen Betonfertigteilen oder vorgespannten Trägern im Brückenbau entwickelt wurde.

I. Kernhebe- und Last-Lagerfunktionen

Hydrauliksystem mit hoher-Kapazität:Das Herzstück der Maschine ist mit mehreren Hydraulikpumpen und -zylindern ausgestattet, die die enorme Kraft bereitstellen, die zum sanften und kontrollierten Heben, Senken und Verstellen der 150-Tonnen-Last erforderlich ist.

Synchronisiertes Mehrpunktheben-:Der Transporter verfügt über mehrere Hebepunkte (z. B. vier oder mehr) unter dem Balken. Diese Punkte werden elektronisch synchronisiert, um sicherzustellen, dass der Balken gleichmäßig angehoben und abgesenkt wird, wodurch gefährliche Verdrehungen oder Biegebeanspruchungen des Betonfertigteils vermieden werden.

Modulares und verstellbares Deck/Stützbalken:Das Deck besteht aus starken, modularen Trägern, die in Breite und Länge angepasst werden können, um verschiedene Größen und Arten von Brückenträgern (I-Träger, Hohlkastenträger usw.) aufzunehmen.

Heavy-Duty-Hydraulikfederung:Jede Achslinie ist mit einer unabhängigen hydraulischen Federung ausgestattet, die Bodenunebenheiten ausgleichen kann und dafür sorgt, dass die Ladung während des Transports eben und stabil bleibt.

II. Mobilitäts- und Manövrierfähigkeitsmerkmale

Allradlenkung (AWS):Dies ist eine entscheidende Funktion. Jeder Radsatz ist unabhängig lenkbar und ermöglicht so vielfältige Bewegungsmuster:

Hundeganglenkung:Alle Räder drehen sich in die gleiche Richtung und ermöglichen so eine diagonale Bewegung des Transporters.

Koordinierte Lenkung:Vorder- und Hinterräder drehen sich in entgegengesetzte Richtungen, was einen sehr engen Wenderadius ermöglicht, der für die Navigation auf engen Baustellen unerlässlich ist.

360-Grad-Rotation vor Ort:Die gesamte Plattform kann sich um ihre eigene Mitte drehen.

Selbstfahrender-Betrieb:Angetrieben von einem robusten Dieselmotor oder einem Elektromotor bewegt sich der Transporter aus eigener Kraft und mit präziser Geschwindigkeitsregelung, sodass keine separate Antriebsmaschine erforderlich ist.

Mehrachsige-Konfiguration:Das Gewicht wird auf eine große Anzahl von Rädern (z. B. 4, 6 oder 8 Achslinien) verteilt, um den Bodendruck zu reduzieren und die Straßengewichtsvorschriften beim Fahren auf der Baustelle einzuhalten.

Präzise Geschwindigkeitsregelung:Verfügt über einen Kriechmodus oder eine Mikro-{0}}Geschwindigkeitsregelung für eine millimetergenaue Positionierung beim Aufsetzen des Trägers auf die Brückenpfeiler.

III. Kontroll- und Sicherheitsfunktionen

Zentralisiertes computergestütztes Kontrollsystem:Der Bediener steuert die gesamte Maschine über ein Fernbedienpult (Pendel) oder eine Kabine. Der Computer verwaltet alle Funktionen, einschließlich Lenkung, Heben und Geschwindigkeit, und sorgt so für Synchronisierung und Sicherheit.

Lastmomentanzeigesystem (LMI):Überwacht kontinuierlich das Gewicht an jedem Hebepunkt und die Gesamtstabilität der Last. Es gibt Warnungen aus und schaltet sich automatisch ab, wenn ein unsicherer Zustand erkannt wird.

Fehler-Sicheres Bremssystem:Redundante hydraulische und mechanische Bremssysteme, die bei Stromausfall oder Hydraulikdruckverlust automatisch eingreifen.

Not-Aus-Tasten:Befindet sich an mehreren Stellen an der Maschine und an der Fernbedienung zum sofortigen Abschalten.

Auslegerstabilisatoren:Die hydraulischen Stützen können ausgefahren werden, um während der Hebe- und Endpositionierungsphase eine stabile Basis zu bieten und ein Umkippen zu verhindern.

IV. Operative und praktische Funktionen

Robuste Rahmenkonstruktion:Hergestellt aus hochfestem Stahl, um den enormen Belastungen des täglichen schweren Hebens ohne Verformung standzuhalten.

Rutschfeste-Oberfläche des Decks:Das Deck verfügt über eine gemusterte oder beschichtete Oberfläche, um ein Verrutschen des Balkens während des Transports zu verhindern.

Integration mit Balkenhebegeräten:Entwickelt, um nahtlos mit speziellen Hebevorrichtungen wie hydraulischen Hebebalken oder Stützbalken zusammenzuarbeiten, die dabei helfen, die Hebekraft gleichmäßig entlang des Fertigteilträgers zu verteilen.

Wetterbeständigkeit:Wichtige Komponenten sind versiegelt und geschützt, um einen zuverlässigen Betrieb unter den verschiedenen auf Baustellen üblichen Wetterbedingungen zu ermöglichen.

 

 

 

1. Struktureller Rahmen

Dies ist die physische Kernstruktur, die die Last trägt.

Hauptdeck/Plattform:Eine hochbelastbare Plattform aus Stahl, die als Auflagefläche für den vorgefertigten Träger dient. Es ist mit hoher Steifigkeit konstruiert, um ein Durchbiegen unter extremer Belastung zu verhindern.

Stützbalken/Wiegen:Anpassbare, verstellbare Stützen oder Wiegen, die auf dem Deck montiert sind. Diese sind konturiert oder gepolstert, um die spezifische Form des Brückenträgers (z. B. I-Träger, U-Träger, Kastenträger) sicher zu halten und die Last gleichmäßig zu verteilen.

Modulare Einheiten:SPMTs sind oft modular aufgebaut. Mehrere 4-achsige, 6-achsige oder 8-achsige Module können nebeneinander und Ende an Ende verbunden werden, indem:

Pin-Anschlüsse:Hoch-Stahlstifte, die Module mechanisch miteinander verbinden, sodass sie als eine einzige, breitere Plattform fungieren können.

2. Leistungsmodul und Steuerungssystem

Das „Gehirn“ und „Herz“ des Transporters.

Antriebsaggregat (Diesel oder Elektro):Ein dedizierter Dieselmotor oder eine von einem Elektromotor-angetriebene Antriebseinheit, die hydraulischen Druck und elektrische Energie für das gesamte System erzeugt. Für eine Kapazität von 150 Tonnen ist dies eine beachtliche Einheit.

Zentralisiertes elektronisches Steuerungssystem:Der Bediener verwendet eine Fernbedienung (häufig eine Fernbedienung oder eine Funkfernbedienung), um den Transporter zu steuern.

Auf-Bordcomputern (ECUs):Jedes Achsmodul verfügt über eine elektronische Steuereinheit, die Signale von der Hauptsteuerung empfängt und die Hydraulikfunktionen der zugewiesenen Achsen und Federung präzise verwaltet.

3. Hydrauliksystem

Dieses System bietet die Hub-, Lenk- und Antriebsfunktionen.

Hydraulische Federungszylinder:Diese Zylinder befinden sich an jeder Achslinie und ermöglichen ein unabhängiges Anheben und Absenken des Decks. Dies ist entscheidend für:

Lastausgleich:Das Gewicht des Balkens wird gleichmäßig auf alle Achsen verteilt.

Bodenneigung negieren:Hält den Balken auch auf unebenem Gelände gerade.

Aufbockfunktion:Heben Sie den Balken leicht an, um temporäre Stützen freizugeben.

Hydraulische Lenkzylinder:Ermöglichen Sie die unabhängige Lenkung jedes Achssatzes. Dadurch ist ein breites Bewegungsspektrum möglich:

Standardlenkung:Wie ein LKW.

Hundeganglenkung:Für die Seitwärtsbewegung drehen sich alle Räder in die gleiche Richtung.

Kreislenkung:Drehen des gesamten Transporters um einen zentralen Punkt.

Diagonallenkung:Für komplexe Manöver auf engstem Raum.

Hydraulische Antriebsmotoren:Treiben Sie die Räder an. Nicht alle SPMTs werden angetrieben; einige werden von einem separaten Traktor geschoben/gezogen. Ein selbstfahrender 150-Tonnen-Transporter hätte leistungsstarke Hydraulikmotoren an mehreren Achsen.

4. Achsen- und Radsystem

Die Schnittstelle zwischen Maschine und Boden.

Achslinien:Jede Achslinie besteht aus einem massiven oder gefertigten Stahlträger mit Rädern an beiden Enden. Ein 150-Tonnen-Transporter würde typischerweise aus mehreren Modulen mit jeweils 2 bis 4 Achslinien konfiguriert werden.

Pendelachsen:Die Achsen sind häufig an Pendelarmen montiert, wodurch sie sich drehen lassen und auch auf unebenem Untergrund vollen Bodenkontakt behalten und so eine sichere Lastverteilung gewährleisten.

Räder und Reifen:Hochleistungs-, Voll- oder Luftreifen für extreme Belastungen. Die Anzahl der Reifen ist eine direkte Funktion des Bodendrucks.

5. Sicherheit und Zusatzkomponenten

Unverzichtbar für einen sicheren und zuverlässigen Betrieb.

Ausleger/Stabilisierungsbeine:Hydraulische Beine, die bis zum Boden ausgefahren werden können, um zusätzliche Stabilität zu bieten, wenn der Transporter stillsteht oder während des Be-/Entladevorgangs.

Load-Sensing-System:Überwacht den Druck in jedem hydraulischen Federungszylinder und liefert Echtzeitdaten zur Gewichtsverteilung und Gesamtlast an den Bediener und das Steuerungssystem.

Sicherheitsschlösser/Mechanische Anschläge:Physische Sperren, die aktiviert werden können, um die hydraulischen Federungszylinder zu sichern und eine mechanische Ausfallsicherung im Falle eines hydraulischen Ausfalls zu bieten.

Anti-Kollisionssensoren:Näherungssensoren oder Laserscanner, die Hindernisse erkennen und das Fahrzeug automatisch anhalten können, um Unfälle zu verhindern.

Punkte sichern-:Robuste Punkte auf dem Deck zum Sichern des Balkens mit hochfesten Ketten oder Riemen während des Transports (obwohl das Gewicht des Balkens hauptsächlich durch Reibung und die Wiegen gehalten wird).

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Wie die Komponenten zusammenarbeiten, um einen Strahl zu transportieren:

Positionierung:Der Transporter wird unter dem Träger gefahren oder positioniert, der auf provisorischen Pfeilern oder einem Gießbett ruht.

Heben:Mit der Fernbedienung hebt der Bediener die hydraulischen Federungszylinder an und hebt den Balken vorsichtig von seinen Stützen. Das Load-Sensing-System sorgt für ein gleichmäßiges Gewicht.

Sicherung:Der Balken ist in den verstellbaren Halterungen befestigt. Aus Stabilitätsgründen können die Ausleger ausgefahren werden.

Transport:Der Bediener wählt den geeigneten Lenkmodus (z. B. Hundegang, um sich seitwärts aus der Gießerei herauszubewegen) und fährt den Transporter entlang einer vor-geplanten Route mit sehr niedrigen Geschwindigkeiten (typischerweise 1–3 km/h).

Platzierung:Beim Erreichen der Brückenwiderlager oder Pfeiler manövriert der Transporter äußerst präzise. Die hydraulische Federung ermöglicht Mikro-Anpassungen der Höhe und Nivellierung, um den Balken genau in seiner endgültigen Position auf den Lagerpolstern zu platzieren.

Absenken und Einfahren:Der Balken wird auf seine festen Stützen abgesenkt, der Transporter wird abgesenkt und fährt dann unter dem Balken hervor, um den nächsten aufzunehmen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass ein 150-Tonnen-Fertigteilträgertransporter eine Symphonie aus robuster Bautechnik, präziser hydraulischer Steuerung und intelligenter Elektronik ist, die alle im Einklang arbeiten, um eine der kritischsten und schwersten Komponenten im Brückenbau zu handhaben.

 

 

 

 

 

 

 

1. Überlegene Präzision und Kontrolle

Das ist der größte Vorteil. Der Transporter nutzt mehrere synchronisierte Hydrauliksysteme (Heben, Lenken, Verschieben), die eine millimetergenaue Positionierung ermöglichen.

Mikro-Bewegungen:Bediener können den Balken vorwärts, rückwärts und seitwärts bewegen und ihn sogar leicht drehen, während er aufgehängt ist. Dies ist entscheidend für die perfekte Ausrichtung der Balkenenden mit den Lagerpolstern an den Brückenpfeilern.

Eliminiert „Swing“:Im Gegensatz zu einer mit einem Kran geschleuderten Last, die im Wind schwingen kann, wird der Balken sicher vom Transporter gehalten, was ein sicheres und präzises Arbeiten auch bei mäßigen Windverhältnissen ermöglicht.

2. Erhöhte Sicherheit

Das Bewegen eines 150 Tonnen schweren Objekts ist grundsätzlich gefährlich. Der Transporter mindert diese Risiken erheblich.

Stabilität:Die Maschine verfügt über einen sehr niedrigen Schwerpunkt und einen breiten Radstand, wodurch sie äußerst stabil und kippsicher ist.

Kontrollierte Umgebung:Der gesamte Betrieb wird von einer einzigen Kabine aus gesteuert, oft mit Fernbedienungsoptionen-, sodass das Personal auf Sicherheitsabstand gehalten wird.

Reduzierte Kranrisiken-:Dadurch entfällt die Notwendigkeit, dass zwei große Kräne im Tandem („Dual{0}}Lift“) arbeiten, was ein komplexer und risikoreicher Vorgang ist, der perfekte Kommunikation und Koordination erfordert.

3. Hohe Effizienz und Geschwindigkeit

Bei Projekten, die die Platzierung mehrerer Träger erfordern, ist der Transporter wesentlich effizienter.

Schnelle Zykluszeiten:Sobald der erste Balken platziert ist, kann der Transporter schnell zurückfahren, den nächsten Balken aufnehmen und positionieren, ohne dass große Kräne neu positioniert werden müssen.

Kein Auf-/Abbau des Krans:Kräne erfordern viel Zeit für die Montage, Ballastierung und Demontage. Der Transporter ist eine eigenständige -Einheit, die viel schneller einsatzbereit sein kann.

Kontinuierlicher Workflow:Dadurch entsteht ein schlankerer, montagebandähnlicher Prozess vom Gussplatz bis zur endgültigen Platzierung.

4. Manövrierfähigkeit und Zugang auf engstem Raum

Dies ist ein entscheidender Vorteil bei schwierigen Standortbedingungen.

Mehrachslenkung-:Diese Transporter verfügen oft über 8, 10 oder mehr Achsen, die alle unabhängig voneinander gelenkt werden können. Dies ermöglicht eine unglaubliche Manövrierfähigkeit, einschließlich:

Hundeganglenkung:Diagonal bewegen.

Kreislenkung:Rotation um den Mittelpunkt der Last.

Enge Kurven:Umfahren von Hindernissen und durch enge Räume auf der Baustelle.

Fähigkeit zum Überqueren von Hängen und unebenem Boden:Die hydraulische Federung an jeder Achse kann unabhängig voneinander eingestellt werden, um den Balken auch beim Fahren über unebenes Gelände oder Steigungen waagerecht zu halten, was bei herkömmlichen Anhängern nicht möglich ist.

5. Vielseitigkeit und reduzierter Bodendruck

Anpassbar an verschiedene Strahlgrößen:Die Hubrahmen (Spreiztraversen) sind oft verstellbar oder austauschbar, um Traversen unterschiedlicher Länge und unterschiedlichen Gewichts zu transportieren.

Gleichmäßige Gewichtsverteilung:Durch die große Anzahl an Rädern wird die immense Last von 150 Tonnen auf eine viel größere Fläche verteilt, was zu einem deutlich geringeren Bodendruck führt. Dies minimiert den Bedarf an umfangreicher Bodenvorbereitung und schützt bestehende Gehwege oder Untergründe vor Schäden.

6. Kosten-Effektivität für große Projekte

Auch wenn die anfänglichen Investitions- bzw. Mietkosten hoch sind, kann der Transporter für bestimmte Projekte insgesamt wirtschaftlicher sein.

Reduzierter Arbeitsaufwand:Im Vergleich zu einem komplexen Doppelkran-Hebevorgang ist eine kleinere Mannschaft erforderlich.

Zeitersparnis:Die Betriebsgeschwindigkeit führt direkt zu Kosteneinsparungen, indem der kritische Pfad des Projekts verkürzt wird.

Niedrigere Mobilisierungskosten:Der Transport und Aufbau ist oft günstiger als mehrere große Kräne.

 

 

 

A 150-Tonnen-Hydraulik-Fertigteil-Brückenträgertransporterist ein spezialisierter, selbst{0}}modularer Transporter (SPMT), der für die präzise, ​​sichere und effiziente Handhabung und Platzierung von schweren, großen{1}}Fertigteilbetonträgern für den Brückenbau entwickelt wurde. Seine Hauptanwendung besteht darin, Träger von der Gießerei oder Zwischenlagerung zu den Brückenpfeilern/-pfeilern zu bewegen und sie dann präzise auf ihren dauerhaften Lagern zu platzieren.

Diese Maschine ist für moderne Infrastrukturprojekte von entscheidender Bedeutung, da sie kürzere Bauzeiten, eine erhöhte Arbeitssicherheit und die Fähigkeit ermöglicht, die enormen Gewichte und Längen moderner Fertigteilträger zu bewältigen.

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1. Hauptanwendung und Zweck

Die Kernfunktion dieses Transporters besteht darintraditionelle Methoden ersetzenwie große Mobilkräne oder Startbrücken in bestimmten Szenarien:

Städtische Umgebungen:Wo der Platz zum Aufstellen von Kränen-begrenzt ist oder Straßensperrungen für große Kräne eine große Beeinträchtigung darstellen.

Sensible Websites:Über aktive Eisenbahnen, Autobahnen oder Wasserstraßen, wo die Minimierung von Unterbrechungen von entscheidender Bedeutung ist. Der Transporter kann häufig während kurzer Ballbesitzfenster Hebungen und Platzierungen durchführen.

Komplexe Geometrien:Auf gekrümmten Brücken oder an Standorten mit anspruchsvollem Gelände, wo die Reichweite oder Positionierung eines Krans unpraktisch ist.

Schwere/lange Träger:Wenn Träger die Kapazität der verfügbaren Kräne überschreiten (häufig bei vor-vorgespannten oder nachträglich{2}vorgespannten I-Trägern, U-Trägern oder Kastenträgern mit großer Spannweite).

2. Hauptkomponenten und Merkmale eines 150-Tonnen-Transporters

 

 

 

Produktionsverfahren für einen 150-Tonnen-Hydraulik-Fertigteil-Brückenträgertransporter

Dokumentenkontrolle:

Produkt:Selbst-Selbstfahrender modularer Transporter (SPMT) / Beam Transporter

Modell:BT-150

Tragfähigkeit:150 Tonnen

Version: 1.0

1.0 Einführung und Umfang

Dieses Verfahren definiert den schrittweisen Herstellungsprozess für einen schweren, mehrachsigen hydraulischen Balkentransporter, der für die präzise Handhabung und den Transport von vorgefertigten Brückenträgern, Trägern und anderen schweren Lasten aus Beton auf Fertigteilhöfen und Baustellen konzipiert ist. Der Transporter zeichnet sich durch seinen modularen Aufbau, die hydraulische Lenkung und die Fähigkeit zum Eigenantrieb aus.

2.0 Produktionsphasen

Die Produktion ist in sechs Hauptphasen unterteilt:

Phase 1: Technik und Design

Phase 2: Materialbeschaffung und Inspektion

Phase 3: Herstellung und Bearbeitung

Phase 4: Sub-Baugruppenfertigung

Phase 5: Endmontage und Integration

Phase 6: Prüfung, Inspektion und Lieferung

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Phase 1: Technik und Design

Konzeptionelle Gestaltung und Kundenanforderungen:

Legen Sie technische Spezifikationen basierend auf den Kundenanforderungen fest: Tragfähigkeit (150 t), Anzahl der Achslinien, Deckgröße, erforderliche Bodenfreiheit, minimaler Wenderadius und gewünschte Geschwindigkeit.

Definieren Sie Betriebsparameter (z. B. Verwendung im Innen-/Außenbereich, Fernbedienungsanforderungen).

Detailliertes Engineering:

Strukturanalyse (FEA):Führen Sie eine Finite-Elemente-Analyse am Hauptchassis und Deck durch, um die strukturelle Integrität unter Volllast, einschließlich dynamischer Faktoren, sicherzustellen. Stresskonzentrationsbereiche identifizieren und verstärken.

Design des Hydrauliksystems:Entwerfen Sie den Schaltkreis für die hydraulischen Antriebsmotoren, Lenkzylinder und das Federungssystem (falls zutreffend). Wählen Sie Komponenten (Pumpen, Ventile, Motoren, Zylinder, Schläuche) aus, die für die erforderlichen Drücke und Durchflussmengen ausgelegt sind.

Elektrisches Systemdesign:Entwerfen Sie die Stromverteilung, das Steuerungssystem und die Bedienerschnittstelle (ob kabinenbasiert oder ferngesteuert). Schließen Sie Sicherheitsverriegelungen und Not-Aus-Kreise ein.

Mechanisches Design:Erstellen Sie detaillierte Zeichnungen für alle Komponenten: Fahrgestellrahmen, Achsbaugruppen, Aufhängungsgestänge und Verbindungsbolzen.

Stückliste (BOM):Erstellen Sie eine umfassende Liste aller Rohstoffe, Zukaufkomponenten und Normteile.

Phase 2: Materialbeschaffung und Inspektion

Beschaffung:

Bestellen Sie hochfeste Stahlplatten (z. B. ASTM A572 Grade 50) und Strukturabschnitte (Träger, Kanäle) für den Hauptrahmen.

Beschaffen Sie alle hydraulischen Komponenten (Pumpen, Motoren, Ventile, Zylinder), elektrische Komponenten (Steuerungen, Sensoren, Kabel) und mechanische Teile (Achsen, Räder, Lager, Stifte).

Eingangskontrolle (IQC):

Stahlmaterial:Überprüfen Sie Materialzertifikate (Werksprüfzeugnisse) und prüfen Sie auf Abmessungen und Oberflächenfehler.

Gekaufte Komponenten:Überprüfen Sie hydraulische und elektrische Komponenten auf korrekte Modellnummern und Schäden. Kritische Komponenten wie Pumpen und Motoren erfordern möglicherweise vorläufige Tests auf dem Prüfstand.

Phase 3: Herstellung und Bearbeitung

Stahlvorbereitung:

Markieren und Schneiden:Verwenden Sie CNC-Plasma- oder Autogen-Brennschneidmaschinen, um Stahlplatten und -profile gemäß den Zeichnungen zu schneiden. Dies gewährleistet eine hohe Genauigkeit beim anschließenden Schweißen.

Bearbeitung:

Bearbeiten Sie kritische Flächen und Löcher auf CNC-Fräsmaschinen und Drehmaschinen. Dazu gehört:

Bearbeitung von Montageunterlagen für Hydraulikmotoren und Achsen.

Bohrstiftlöcher für Achsverbindungen, um eine perfekte Ausrichtung zu gewährleisten.

Erstellen einer flachen, ebenen Deckoberfläche.

Phase 4: Sub-Baugruppenfertigung

Zusammenbau von Chassis/Modulrahmen:

Jiggen:Montieren Sie die Hauptrahmenkomponenten in einer stabilen, flachen Montagevorrichtung, um Verformungen zu vermeiden und Maßgenauigkeit sicherzustellen.

Schweißen:Führen Sie Unterpulverschweißen (SAW) oder Metallschutzgasschweißen (GMAW) für größere Nähte durch zertifizierte Schweißer durch. Befolgen Sie eine vor-qualifizierte Schweißverfahrensspezifikation (WPS).

Schweißnahtprüfung:Führen Sie zerstörungsfreie Prüfungen (NDT) wie Magnetpulverprüfung (MPI) oder Ultraschallprüfung (UT) an kritischen Schweißnähten durch.

Montage des Achsmoduls:

Montieren Sie Achse, Nabe, Rad und hydraulischen Antriebsmotor zu einer Einheit.

Montieren Sie den hydraulischen Lenkzylinder an der Achsbaugruppe.

Montage der Hydraulikeinheit (HPU):

Montieren Sie den Dieselmotor (oder Elektromotor), die Hydraulikpumpe, den Behälter, die Filter und das Kühlsystem auf einer Kufenbasis.

Schließen Sie die hydraulischen Leitungen für den Hauptkreislauf an.

Phase 5: Endmontage und Integration

Mechanische Montage:

Stellen Sie den Hauptfahrgestellrahmen auf Montageständer.

Befestigen Sie die vor{0}}vormontierten Achsmodule mit hoch-festen Verbindungsstiften und Schlössern am Chassis.

Installieren Sie die Deckplatten und etwaige rutschfeste-Oberflächen.

Integration des Hydrauliksystems:

Installieren Sie die HPU auf dem Gehäuse.

Verlegen und verbinden Sie Hydraulikschläuche zwischen HPU, Steuerventilen, Lenkzylindern und Antriebsmotoren. Achten Sie auf eine ordnungsgemäße Führung und Klemmung, um Verschleiß vorzubeugen.

Füllen Sie das System mit der richtigen Hydraulikflüssigkeit.

Elektrische Systemintegration:

Installieren Sie die Fahrerkabine oder das Fernbedienungssystem.

Verlegen Sie Kabelbäume und schließen Sie Sensoren, Controller, Joysticks und Anzeigetafeln an.

Implementieren Sie das Sicherheitssystem (z. B. Notstopps, Überlastwarnungen, Lenkwinkelsensoren).

Lackierung und Endbearbeitung:

Oberflächenvorbereitung:Strahlen Sie die gesamte Struktur auf Sa 2,5-Standard, um Rost und Walzzunder zu entfernen.

Grundierung:Tragen Sie eine hochwertige Epoxidgrundierung auf.

Deckbeschichtung:Tragen Sie einen Polyurethan-Decklack im angegebenen Farbton auf. Zum Korrosionsschutz mehrere Schichten auf kritische Bereiche auftragen.

Phase 6: Prüfung, Inspektion und Lieferung

Vor-Betriebsprüfungen:

Überprüfen Sie alle elektrischen Anschlüsse und Flüssigkeitsstände.

Entlüften Sie das Hydrauliksystem, um Luft zu entfernen.

Nein-Funktionstests laden:

Starten Sie den Motor und prüfen Sie ihn auf Undichtigkeiten.

Testen Sie alle Funktionen ohne Last: Vorwärts-/Rückwärtsfahrt, individuelle und koordinierte Lenkmodi (Korb, Kreis, Diagonal) und Hebe-/Federungsfunktionen.

Statischer Belastungstest (110 % - 165 Tonnen):

Der Transporter wird über zertifizierten Wägezellen oder auf einem Prüfstand positioniert.

Eine Testlast von 165 Tonnen (150 Tonnen x 1,1) wird vorsichtig mit kalibrierten Gewichten oder Hydraulikzylindern aufgebracht.

Die Struktur wird unter Volllast über einen längeren Zeitraum (z. B. 10 Minuten) auf Durchbiegung oder Verformung untersucht.

Der Druck des Hydrauliksystems wird überwacht, um sicherzustellen, dass es die Last ohne Aktivierung des Überdruckventils tragen kann.

Dynamischer Belastungstest:

Mit der 150-Tonnen-Testlast wird der Transporter mit niedriger Geschwindigkeit gefahren, um Folgendes zu testen:

Bremsleistung.

Lenkfunktionalität unter Last.

Antriebssystemleistung und -steuerung.

Stabilität und Gleichgewicht.

Endkontrolle und Dokumentation:

Anhand der Spezifikation wird ein abschließendes Qualitätsaudit durchgeführt.

Bereiten Sie die folgenden Dokumente vor und liefern Sie sie an den Kunden:

Datenbericht des Herstellers:Zertifizierung der Einhaltung von Designstandards.

Testzertifikat laden.

Betriebs- und Wartungshandbücher.

Teilebuch und hydraulische/elektrische Schaltpläne.

Zertifikate für Hauptkomponenten (Motor, Pumpen).

Lieferung und Kundenschulung:

Das Gerät wird für den Versand vorbereitet (in einer Kiste verpackt oder auf einen Tieflader gefahren).

Für das Personal des Kunden werden vor Ort Inbetriebnahme- und Bedienerschulungen durchgeführt.

 

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

 

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