100 -Tonnen -Schiene montierter Gantry -Kran

 

A 100- Tonnenschiene montiert Gantry Crane (RMG Crane)ist eine Hochleistungshebelösung, die für die Umstellung von Materialien mit hoher Kapazität in industriellen Umgebungen wie Häfen, Werften, Containerhöfen und großen Produktionsanlagen entwickelt wurde. Dieser Kran wurde für feste Schienen entwickelt und bietet Präzisionsbewegungen, hohe Belastungskapazität und robuste strukturelle Integrität, um die anspruchsvollsten Hebevorgänge zu bewältigen.

Typischerweise wird der {{100- Tonne RMG -Kran aus einer Brücke besteht, die von Beinen unterstützt wird, die auf Schienen laufen, mit einem Trolley- und Heizsystem, der für horizontale und vertikale Bewegung entlang der Brücke reist. Die fortschrittlichen Steuerungssysteme ermöglichen eine reibungslose, effiziente und sichere Handhabung übergroßer oder schwerer Fracht, einschließlich Behälter, Stahlkonstruktionen, Maschinen und großen vorgefertigten Komponenten.

Zu den wichtigsten Vorteilen gehören:

Hohe Hebekapazität (bis zu 100 Tonnen)

Hervorragende Stabilität und Präzision

Automatisierungsmöglichkeiten für eine verbesserte Effizienz

Anpassbare Spannweite und Höhe zu den Projektanforderungen

Reduzierte Betriebskosten im Vergleich zu Mobilfunkkranen

Aufgrund ihres Fixed-Track-Designs eignen sich RMG-Krane ideal für sich wiederholende Operationen mit hohem Volumen, bei denen Platz und Pfad gut definiert sind.

 

Kernkomponenten: Motor, Lager, Getriebe, Motor, Zahnrad

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 2 Jahre

Gewicht (kg): 50000 kg

Video-Ausgangspflicht: Bereitstellung

Maschinen -Testbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Outdoor

Schlüsselwörter: Garankran

Bewertungskapazität: 50ton

Querverlaufsgeschwindigkeit: 44,6 m\/min

Lange Reisegeschwindigkeit: 47,1 m\/min

Kontrollweg: Kabine

Stromversorgung: Kabelrollen

Stahlspur: Qu80

Power: 3- Phase AC 50Hz 380v

 

 

1.Bridge\/Girder

Die Haupthorizontalstrahlstruktur über die Breite des Kranes.

Unterstützt den Trolley- und Hebemechanismus.

Kann je nach Design- und Lastanforderungen ein einzelner oder doppelter Träger sein.

Beine

Vertikale Stütze, die die Brücke mit dem Schienensystem verbinden.

Typischerweise zwei oder vier Beine, abhängig von der Spannweite und Last.

Einige Beine können starr sein, während andere eine geringfügige Flexibilität für die Ausrichtung ermöglichen.

Funktionen

Unterstützung für das Hebensmechanismus: Es beherbergt den Wagen und den Hebezeug, die Aufgaben ausführen.

Stabilität: Gewährleistet die Stabilität des Kranes, indem sie gleichmäßig Lasten verteilen.

Effizienz: entwickelt, um die Lastbewegung im Arbeitsbereich zu optimieren.

Konstruktionsüberlegungen

Lastanforderungen: Berechnet auf der Grundlage der maximalen Belastung und der dynamischen Kräfte, auf die der Kran begegnet wird.

Spannweite und Höhe: diktiert durch die Größe des Arbeitsbereichs und die erforderliche Hebelehöhe.

Sicherheitsfaktoren: Beinhaltet Merkmale wie Ablenkgrenzen, Ermüdungsresistenz und Einhaltung der Industriestandards (z. B. FEM, CMAA).

 

Wagen

Bewegt sich horizontal entlang der Brücke\/des Trägers.

Beherbergt den Hebemechanismus (Winde, Drahtseil, Motor).

Verantwortlich für die laterale Bewegung der Last.

Hebemechanismus

Beinhaltet diehissen, Motor, Trommel, Getriebe, UndDrahtseil oder Kette.

Führt das vertikale Anheben und Absenken von Lasten durch.

Entwickelt, um die Kapazität von 100- mit geeigneten Sicherheitsfaktoren zu verarbeiten.

 

 

3.endWagen

1) Der Endwagen eines Doppel -Hauptträger -Garankranes ist ein kritischer Bestandteil seines strukturellen und operativen Systems. Es verbindet die Hauptträger mit den Rädern oder Spuren, wodurch die strukturelle Integrität des Kranes gewährleistet ist. Mit Rädern oder Drehgestellungen können sich der Kran mit Rädern oder Drehgestellungen ausgestattet, um sich entlang der auf dem Boden gelegenen Spuren oder über die Räder über die Räder und über die Räder und Tracks zu verteilen.

2) Der Endstrahl besteht typischerweise aus hochfestem Stahl, um schwere Belastungen und Umgebungsbedingungen standzuhalten.

3) Der Endstrahl ist so konzipiert, dass die spezifischen tragenden Anforderungen des Kranes unterstützt werden.

4. Crane -Reisemechanismus

1) Arbeitsprinzip

Die Räder sind an Achsen oder Radblöcken befestigt, die dazu beitragen, die Last gleichmäßig über den Kran zu verteilen. Der Antriebsmotor aktiviert die Räder durch ein System aus Zahnrädern und Reduzierern und wandelt die Drehkraft des Motors in Drehmoment um. Die Räder, die auf dem Rahmen des Kranrahmens montiert ist, rollen die Rails. Die Kopplung abhängig vom Design des Kranes. Der Kran -Wandermechanismus eines Doppel -Hauptträger -Garankranes umfasst synchronisierte Rad- und Motorsysteme, mit denen sich der Kran entlang seiner festgelegten Schienen bewegen kann, wobei zusätzliche Merkmale sichergestellt werden, um sich sicher, ausgewogen und effizient zu bewirken.

2) Funktionen des Kranbetriebsmechanismus

Horizontale Bewegung: Die Hauptfunktion des Kranwegsmechanismus besteht darin, die gesamte Kranstruktur entlang der Schienen oder Gleise zu bewegen, die auf dem Boden oder den Seiten des Installationsbereichs platziert sind.

Unterstützung und Stabilität: Der Reisemechanismus stellt sicher, dass der Kran auf den Schienen oder Gleisen sicher unterstützt wird. Es hilft, das Gewicht des Kranes gleichmäßig zu verteilen und bietet während der Bewegung Stabilität.

Stromübertragung: Der Mechanismus des Kranreisen wird von Elektromotoren angetrieben, die Räder oder Zahnradsysteme treiben. Diese Motoren wandeln elektrische Energie in mechanische Energie um und treiben den Kran nach vorne oder rückwärts.

Lastverteilung: Der Wandermechanismus hilft dabei, die Last gleichmäßig über die Räder und Spuren des Kran zu verteilen, Schäden zu verhindern und die Haltbarkeit des Kranes und seiner Komponenten sicherzustellen.

5.Trolley -Reisemechanismus

1) Strukturzusammensetzung

Trolley-Rahmen: Der Rahmen besteht typischerweise aus hochfestem Stahl, um die Last zu unterstützen und den Spannungen während des Betriebs standzuhalten.

Rad Set: Der Wagen ist mit Rädern ausgestattet, die auf den Schienen des Hauptträgers laufen. Diese Räder bestehen häufig aus gehärtetem Stahl oder Stahlguss, um Haltbarkeit und Verschleißfestigkeit zu gewährleisten.

Antriebsvorrichtung: Elektrische Motoren werden üblicherweise verwendet, um die erforderliche Leistung für die Bewegung des Wagens zu liefern. Ein Getriebe wird verwendet, um die Geschwindigkeit und das Drehmoment der Bewegung des Wagens zu steuern. Getriebe verbinden den Motor mit dem Getriebe und sorgen für eine reibungslose Stromversorgung der Räder.

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2) Funktion des Trolley -Betriebsmechanismus

Horizontale Bewegung: Die Hauptfunktion des Mechanismus des Wagenfahrts besteht darin, den Trolley horizontal über die Länge der Hauptträger zu bewegen. Diese Bewegung ermöglicht es dem Kran, das Hebezeug über einen gewünschten Lastort zu positionieren.

Lasthandhabung: Indem sich der Trolley entlang der Hauptträger bewegt, hilft er bei der Positionierung des Hebezeugsystems genau über der Last, was zum effizienten Anheben und Übertragen von Waren erforderlich ist.

Leistungsübertragung: Der Reisemechanismus verwendet typischerweise Elektromotoren und Zahnradsysteme, um das erforderliche Drehmoment und die Geschwindigkeit für die Bewegung des Wagens zu bieten. Die Motoren können je nach Design und Anforderungen des Kranes entweder AC oder DC sein.

Rails and Räder: Der Wagen läuft auf Schienen, die auf den Hauptträger montiert sind. Die Räder auf dem Wagen sind so konzipiert, dass sie entlang dieser Schienen reisen und eine reibungslose und stabile Bewegung gewährleisten. Die Räder können mit Flanschen ausgestattet sein, um eine laterale Bewegung zu verhindern und die Ausrichtung aufrechtzuerhalten.

Sicherheitsmechanismen: Der Reisemechanismus ist mit Sicherheitsmerkmalen wie Grenzschaltern, Bremssystemen und Überlastsensoren ausgestattet, um Unfälle zu verhindern und den sicheren Betrieb des Kranes sicherzustellen.

6. Crane Wheel

1) Funktion von Rädern

Lastlager: In einem doppelten Hauptträger -Garan -Kran unterstützt jedes Rad einen signifikanten Teil der Kranlast. Die Räder müssen so konstruiert werden, dass sie sowohl die statischen als auch die dynamischen Lasten, die während des Hubvorgangs auferlegt werden, verarbeitet werden.

Materialhandhabung und Sicherheit: Das Design von Kranrädern muss sicher sein, insbesondere beim Umgang mit schweren oder übergroßen Lasten. Die Räder sollten so konstruiert werden, dass Rauschen und Vibrationen während des Betriebs minimiert werden.

Schienenkompatibilität: Kranräder sind so ausgelegt, dass sie auf bestimmten Schienenarten (z. B. flache oder gekrümmte Gleise) ausgeführt werden. Die Größe und Form des Radflansches muss mit dem Schienenprofil übereinstimmen, um die ordnungsgemäße Passform und den reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.

2) Entwurfsanforderungen

Material und Design: Kranräder bestehen typischerweise aus hochfestem Stahl oder Gusseisen, um den schweren Lasten und Spannungen, die mit Heben und Transportmaterialien verbunden sind, standzuhalten. Das Design beinhaltet häufig einen Flansch, um eine ordnungsgemäße Ausrichtung zu gewährleisten und zu verhindern, dass die Räder die Spuren entgleisen.

7. Crane Haken

Der Kranhaken eines Doppel -Hauptträger -Garankrans ist eine wesentliche Komponente, die zum Anheben und Transport von schweren Lasten verwendet wird.

Design und Struktur

Material: In der Regel aus hochfestem Stahl, um schwere Belastungen zu widerstehen und Haltbarkeit zu bieten.

Form: Der Haken hat oft eine C-Form oder ein spitzes Ende zum sicheren Halten von Hebeschlangen oder Ketten.

Größe und Kapazität: Es ist so konzipiert, dass es der Hebekapazität des Kranes entspricht, der von einigen Tonnen bis zu mehreren hundert Tonnen für große Industriekrane reichen kann.

Arten von Haken

Einzelhaken: häufig in Standardanwendungen, verwendet zum Anheben einer Last von einem einzelnen Punkt.

Doppelhaken: Wird verwendet, wenn eine ausgewogenere Last benötigt wird, häufig in Doppel -Hauptträger -Designs für höhere Hebekapazitäten.

Krabbenhaken: In Garntränen kann der Haken auf einem Wagen oder einer Krabbe montiert werden, die entlang der Träger läuft.

Stromversorgungssystem

Normalerweise durchKabelrollen, Festonsysteme, oderLeiterbalken.

Liefert elektrische Leistung an Motoren und Steuerungssysteme.

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Schall- und Lichtalarmsystem und Limitschalter

1) Schall- und Lichtalarmsystem

Ein doppelter Hauptträger-Gantry-Kran, der häufig in Hochleistungsoperationen verwendet wird, enthält häufig Sicherheitsmechanismen wie Schall- und Lichtalarmsysteme, um sichere Vorgänge zu gewährleisten.

Schallalarm (Hörner\/Summer): Dies sind typischerweise laute, hörbare Geräte, die einen unverwechselbaren Klang ausgeben, um Menschen im und um den Arbeitsbereich aufmerksam zu machen. Der Schallpegel ist so ausgelegt, dass sie hoch genug sind, um über Betriebsgeräusche zu hören.

Leichter Alarm (blinkende Leuchten\/Beacons): Visuelle Signale wie blinkende Leuchten oder rotierende Beacons helfen dabei, das Personal visuell aufmerksam zu machen, insbesondere in lauten Umgebungen, in denen Schallalarm möglicherweise nicht ausreicht.

2) Begrenzungsschalter

Ein Grenzschalter eines Doppel -Hauptträger -Garankrans ist ein Sicherheitsgerät, mit dem sich der Kran nicht über einen bestimmten Bereich hinaus bewegen. Dies gewährleistet den Schutz sowohl des Kranes als auch des Umfelds sowie der angehobenen Lasten.

Schlüsselfunktionen von Grenzschaltern:

Positionsregelung: Der Grenzschalter hilft bei der Überwachung und Kontrolle der Position des Kranwagens, des Hebezeugs und der Garderie, um Überfahrten und Kollisionen zu verhindern.

Sicherheitsabschaltung: Wenn sich der Kran über seine zulässigen Grenzwerte hinaus bewegt, signalisiert der Grenzschalter das Steuerungssystem, um den Motor zu stoppen und Schäden oder gefährliche Situationen zu vermeiden.

Notfallanschlag: Es kann als Notfallabstimmung dienen, um den Kran zu schließen, wenn es sich den Grenzen seines Gleis oder seiner Schiene nähert und verhindert, dass er Entgleisung oder Unfälle verursacht.

Verwendete Arten von Grenzschaltern:

Mechanische Limitschalter: Aktiviert durch physischen Kontakt, häufig mit einem Hebel oder einer Kamera, die den Schalter auslöst, wenn sie durch die Bewegung des Krans bewegt werden.

Elektronische Limitschalter: Verwenden Sie Sensoren (z. B. induktive, kapazitive oder optische Sensoren) zur Nichtkontakterkennung, bieten höhere Haltbarkeit und Reduzierung des Verschleißes.

Rotationsbegrenzungsschalter: In Anwendungen, in denen die Rotationsbewegung überwacht werden muss, wie in den Hebezeugen, wird typischerweise verwendet.

Lineare Limit -Switches: Wird für Anwendungen verwendet, bei denen lineares Reisen überwacht wird und häufig bei der Bewegung des Wagens zu finden ist.

10. Sicherheitsvorrichtungen

1) 1. Überlastschutzgerät

Funktion: verhindert, dass der Kran Lasten anhebt, die seine Nennkapazität überschreiten.

2. Limitschalter

Funktion: verhindert, dass der Kran während des Betriebs über einen festgelegten Bereich hinausgeht.

3. Emergency Stop -Taste

Funktion: Ermöglicht den Betreibern, den Kran im Notfall schnell zu schließen.

4. Antikollisionsgerät

Funktion: verhindert Kollisionen zwischen Kran und anderen Strukturen oder Geräten.

5. Lastschwankungssteuerung

Funktion: Reduziert Lastschwankungen während der Operationen, was bei unkontrolliertem Unkontrollieren gefährlich sein kann.

6. Bremssysteme

Funktion: Stellen Sie sicher, dass der Kran in einer stationären Position bleibt, wenn sie nicht in Bewegung ist.

7. Sicherheitsverriegelungen

Funktion: verhindert den Betrieb des Kranes, wenn bestimmte Sicherheitsbedingungen nicht erfüllt sind.

8. Warnalarme und Signallichter

Funktion: Benachrichtigt das Personal in der Nähe der Bewegung des Kranes.

9. Anti-Tipp-Gerät

Funktion: Schützt vor Krankippen aufgrund einer ungleichmäßigen Lastverteilung oder einer übermäßigen Belastung.

10. Kühlsystem für Motoren

Funktion: verhindert, dass Motoren während des erweiterten Gebrauchs eine Überhitzung überhitzen.

11. Fernbedienungssysteme

Funktion: Ermöglicht den Bediener, den Kran aus sicherer Entfernung zu steuern.

12. Kranüberwachungssysteme

Funktion: Bietet Echtzeitüberwachung von Betriebsparametern wie Lastgewicht, Geschwindigkeit und Position.

13. Beleuchtungs- und Sichtbarkeitshilfen

Funktion: Stellen Sie sicher, dass der Bediener eine klare Sichtbarkeit hat, insbesondere bei schlechten Lichtverhältnissen.

11.Control -Modus

1) 1. Anhängerkontrolle

Beschreibung: Der Kranbetreiber verwendet einen Kabel -Steueranhänger, um die Bewegung des Kranes und des Hebezeugs zu verwalten.

Vorteile: einfach zu bedienen, kostengünstig und bietet direkte Kontrolle aus sicherer Entfernung.

Verwendung: häufig in stationären oder semi-stationären Operationen verwendet, bei denen der Bediener in der Nähe des Kranes liegen kann.

2. Funkfernbedienung der Fernbedienung

Beschreibung: Die Bediener verwenden eine drahtlose Steuereinheit, die über Funksignale mit dem Kran kommuniziert.

Vorteile: bietet mehr Flexibilität, da der Bediener den Kran aus größerer Entfernung steuern und schwer zu erreichen.

Verwendung: Ideal für komplexere Operationen und Umgebungen, in denen die Mobilität der Bedienermobilität von wesentlicher Bedeutung ist.

3. Kabinenkontrolle

Beschreibung: Der Bediener sitzt in einer Kabine am Kran selbst und steuert ihn mit einer Kombination aus Joysticks, Tasten oder anderen Steuerelementen.

Vorteile: bietet eine bessere Übersicht über den Arbeitsbereich und eine bessere Präzision bei der Kontrolle des Kranes.

Verwendung: Geeignet für Hochleistungsoperationen oder wenn ein höheres Maß an Kontrolle für die Positionierung und Manövrierung erforderlich ist.

4. Automatisierte Steuerung (halbautomatisch und vollständig automatisiert)

Beschreibung: Der Kran kann durch programmierte Befehle gesteuert oder in automatisierte Systeme für den autonomen Betrieb integriert werden.

Vorteile: Reduziert die menschliche Intervention, verbessert die Präzision und verbessert die Sicherheit für sich wiederholende Aufgaben.

Verwendung: häufig in groß angelegten Operationen verwendet, bei denen ein hoher Effizienz und der kontinuierliche Betrieb erforderlich sind.

5. Hybridkontrolle

Beschreibung: Kombiniert manueller Betrieb (mit Anhänger, Fernbedienung oder Kabinensteuerung) mit automatisierten Funktionen, die bei Bedarf eingeleitet werden können.

Vorteile: bietet Betreibern, die für bestimmte Aufgaben zwischen manuellen und automatisierten Modi wechseln müssen, Vielseitigkeit.

Verwendung: häufig in Systemen, die an verschiedene Betriebsanforderungen anpassbar sind.

12.Sketch

 

Haupttechnik

 

 

 

1. Hohe Hebekapazität

Entwickelt für extrem schwere Lasten (bis zu 100 Tonnen), wodurch sie ideal für große Behälter, Stahlkonstruktionen, Maschinen und vorgefertigte Komponenten ist.

2. Stabiler und präziser Betrieb

Das mit dem Schienen montierte Design sorgt für eine konsistente Bewegung entlang eines festen Weges und bietet eine hervorragende Stabilität und präzise Lastpositionierung-besonders kritisch für sich wiederholende Hebungsaufgaben.

3. Effiziente Materialhandhabung

Ideal für Hochdurchsatzumgebungen wie Containerterminals, Werften und große Industrieanlagen.

Erhöht die Produktivität durch Reduzierung der Lade-\/Entladezeiten.

4. Anpassbare Spannweite und Höhe

Kann so konstruiert werden, dass sie bestimmte Standortlayouts entsprechen, einschließlich breiter Spannweiten, hohen Hebeplätzen oder schmalen Arbeitsschichten.

5. Reduzierte Betriebskosten

Elektrische Antriebssysteme sind kostengünstiger und umweltfreundlicher als dieselbetriebenen Alternativen.

Niedrigere Wartung im Vergleich zu mobilen Kritikern aufgrund weniger beweglicher Teile und eines festen Tracksystems.

6. Automatisierungs- und Fernbedienungsfunktionen

Kann mit Fernbedienungen, semi-automatischen oder vollständig automatisierten Systemen für verbesserte Sicherheit und Effizienz ausgestattet werden.

Intelligente Funktionen wie Anti-Sway, Positionierungssysteme und Lastüberwachung verbessern den Betrieb.

7. Haltbarkeit und lange Lebensdauer

Entwickelt für robuste, kontinuierliche Anwendungen.

Konstruiert mit hochrangigen Stahl- und Korrosionsbestandteilen, insbesondere wichtig für Umgebungen im Freien oder Küsten.

8. Sichere Arbeitsumgebung

Ausgestattet mit fortschrittlichen Sicherheitssystemen: Überlastschutz, Notbremsen, Limitschalter, Windschlösser und Anti-Kollisions-Geräte.

 

 

1. Anschluss- und Containerterminals

Hauptverwendung:Heben und Stapeln von Standardversandbehältern.

Ideal für Containerhöfe, die mit Schienen mit hoher Kapazität von Schienenmontage für eine effiziente Frachthandhabung benötigt werden.

Gewährleistet die schnellen Turnaround -Zeiten beim Laden\/Entladen von Schiffen und Eisenbahnautos.

2. Werften und Marine Engineering

Wird zum Bewegen großer Schiffskomponenten, Motoren oder vorgefertigten Abschnitten während des Konstruktions oder der Reparatur des Schiffes verwendet.

Die 100- -Kapazität ermöglicht eine sichere Handhabung übergroßer, schwerer Module.

3. Stahl- und Metallherstellung Yards

Griff schwere Stahlstrahlen, Spulen, Platten und strukturelle Komponenten.

Wesentlich für Umgebungen, in denen Präzision und Stärke für groß angelegte Baugruppen von entscheidender Bedeutung sind.

4. Betonpflanzen vorgefertigt

Hebt große fertige Elemente wie Brückenträger, Wandpaneele oder Betonplatten.

Hilft dem Transport von Komponenten von Gussbereichen über Aushärtungszonen oder Lagerung.

5. Kraftwerke und Energieeinrichtungen

Wird bei der Konstruktion und Aufrechterhaltung von Wasserkraftwerken, Kern- und Wärmekraftwerken verwendet.

Bewegt massive Komponenten wie Turbinen, Generatoren oder Baugruppen.

6. Herstellung schwerer Geräte

Unterstützt Produktionslinien, in denen große Maschinen oder Geräterahmen zusammengebaut oder transportiert werden.

Bietet eine präzise Handhabung während des Schweiß-, Montage- oder Installationsprozesses.

7. Eisenbahn- und Lokomotivhöfe

Bewegt Bahnwagen, Dreh- oder schwere mechanische Teile während der Reparatur, Wartung oder Baugruppe.

Oft in Railcar Manufacturing -Einrichtungen integriert.

 

 

1. Design und Engineering

Blaupause und strukturelles Design: Engineering -Teams Design des Kranes basierend auf den Spezifikationen unter Berücksichtigung des Gewichts, der Spanne, der Hebekapazität und des Arbeitsumfelds.

Komponentenspezifikationen: Detaillierte Spezifikationen für Komponenten wie die Hauptträger, Endstrahlen, Hebezeuge, Trolley und elektrische Komponenten werden vorbereitet.

2. Materialauswahl und Beschaffung

Auswahl der Stahlmaterial: Für die Hauptträger, Säulen und andere kritische Teile werden hochfeste Stahlmaterialien ausgewählt.

Beschaffung: Materialien wie Stahlplatten, Abschnitte, Schrauben und elektrische Komponenten werden auf Qualität bezogen und überprüft.

3. Schneiden und Voraberhöhung

Schneiden und Formen: Stahlkomponenten werden gemäß den Entwurfspezifikationen geschnitten, geformt und in vorläufige Formen geschweißt.

Vorabfabrikbaugruppe: Komponenten wie Strahlen und Träger werden vormontiert, um zu überprüfen, ob sie richtig zusammenpassen.

4. Schweiß- und Baugruppe

Schweißen: Hauptträger, Säulen und andere strukturelle Komponenten werden geschweißt, um ein stabiles Gerüst zu erstellen. Spezialisierte Schweißtechniken werden verwendet, um Stärke und Haltbarkeit zu gewährleisten.

Strukturbaugruppe: Die Hauptträger und Endstrahlen werden zusammengestellt, um eine genaue Ausrichtung für die ausgewogene Lastverteilung zu gewährleisten.

Qualitätskontrolle: Schweißnähte und -verbindungen werden unter Verwendung nicht zerstörerer Tests (z. B. Ultraschall- oder Röntgentests) für strukturelle Defekte untersucht.

5. Bearbeitung und Bearbeitung

Bearbeitung von Teilen: Kritische Teile wie die Räder, Trolley -Komponenten und Hebezeuge unterziehen sich zum ordnungsgemäßen Anpassung und zum reibungslosen Betrieb.

Oberflächenbehandlung: Stahlteile werden gereinigt und Oberflächenbehandlungen wie Sandstrahlen und Beschichtung ausgesetzt, um Rost zu verhindern und die Haltbarkeit zu verbessern.

Malen und Beschichtung: Schutzbeschichtungen werden für Wetterbeständigkeit mit einem Primer aufgetragen, gefolgt von Top -Schichten.

6. Zusammenstellung von Krankomponenten

Hauptträgerbaugruppe: Die beiden Hauptträger sind montiert und ausgerichtet.

Endstrahlinstallation: Endstrahlen sind an den Hauptträgern befestigt und bilden den Rahmen des Kranes.

Hebezeuge und Trolley -Installation: Der Hebezeugmechanismus und der Trolley sind auf den Hauptträgerschienen montiert und auf Ausrichtung und betriebliche Glätte getestet.

7. Installation von Elektro- und Steuerungssystemen

Verkabelung und Verkabelung: Die elektrische Verkabelung wird für Stromversorgung, Steuerungsschaltungen und Sicherheitssysteme installiert.

Bedienfeld- und Sicherheitsmerkmale: Das Bedienfeld ist montiert, mit Sicherheitsmerkmalen wie Limitschaltern, Notstopps sowie integrierter und getesteter Überlastschutz.

Steuerungssystemprogrammierung: Das Steuersystem des Kranes wird auf den richtigen Betrieb programmiert und getestet.

8. Test- und Qualitätssicherung

Lasttests: Der Kran wird Lasttests unterzogen, um sicherzustellen, dass er seine Nennkapazität ohne Probleme übernehmen kann.

Betriebstests: Es werden Funktionstests durchgeführt, um Bewegungen, Reaktionsfähigkeit, Bremssysteme und elektrische Operationen zu überprüfen.

Inspektion und Zertifizierung: Der Crane wird den endgültigen Inspektionen unterzogen, um die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften und -standards zu überprüfen. Die Zertifizierung kann von zuständigen Behörden ausgestellt werden.

9. Endgültige Anpassungen und Liefervorbereitung

Endgültige Anpassungen: Es werden geringfügige Anpassungen vorgenommen, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.

Dokumentation: Betriebshandbücher, Wartungsrichtlinien und Zertifizierungsdokumente werden für die Lieferung erstellt.

Verpackung und Versand: Der Kran ist für den Versand sicher verpackt, um sicherzustellen, dass alle Teile während des Transports geschützt sind.

10. Installation und Inbetriebnahme (vor Ort)

Versammlung vor Ort: Der Kran wird bei Bedarf am Standort des Kunden zusammengestellt.

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.