20 t Doppelträger -Goliath -Gantry -Kran

Der 20-Tonnen-Doppelträger-Gantry-Kran ist eine robuste und hocheffiziente Hebelösung, die für Hochleistungsmaterialhandhabungsanwendungen entwickelt wurde. Dieses Kransystem wurde mit Präzision entwickelt und für die Haltbarkeit gebaut. Es ist ideal für Außenumgebungen wie Werften, Baustellen, schwere Fertigungsindustrien und Logistikhöfe.
Dieser Kran mit einer Doppelträgerstruktur bietet im Vergleich zu Alternativen mit Einzelträger eine überlegene Lastverteilung und eine erhöhte Hebekapazität. Das Design sorgt für eine verbesserte Stabilität und Sicherheit bei hoher Kapazitätshubbetriebsvorgängen, was es zu einer zuverlässigen Wahl für den Umgang mit schweren und übergroßen Lasten macht.
Der Gantry-Rahmen, der allgemein als "Goliath" -Struktur bezeichnet wird, wird von stabilen Beinen unterstützt, die auf Schienen auf Erdebene oder Rädern laufen, wodurch die Notwendigkeit von Overhead-Landebahnstrahlen beseitigt wird. Auf diese Weise kann der Kran in offenen Räumen oder Bereichen eingesetzt werden, in denen Overhead -Krane nicht möglich sind.

Kernkomponenten: Motor, Lager, Getriebe, Motor, Zahnrad

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 2 Jahre

Gewicht (kg): 50000 kg

Video-Ausgangspflicht: Bereitstellung

Maschinen -Testbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Outdoor

Schlüsselwörter: Garankran

Bewertungskapazität: 50ton

Querverlaufsgeschwindigkeit: 44,6 m\/min

Lange Reisegeschwindigkeit: 47,1 m\/min

Kontrollweg: Kabine

Stromversorgung: Kabelrollen

Stahlspur: Qu80

Power: 3- Phase AC 50Hz 380v

1. Mainstrahl

1) Struktur:
Der Hauptstrahl besteht aus zwei parallelen Trägern, die für das Gewicht des Kranes und der Last ausgelegt sind.
Diese Träger sind durch Kreuzstrahlen verbunden, um den Rahmen des Kran zu bilden und eine starre Struktur zu erzeugen.
Es besteht in der Regel aus hochfestem Stahl, um die Haltbarkeit und die Fähigkeit, schweren Lasten standzuhalten.
2) Design:
Das Design des Hauptstrahls stellt sicher, dass die Last gleichmäßig über die Struktur verteilt ist und Stresspunkte minimiert.
Es enthält häufig geschweißte Stahlplatten und strukturelle Stützen, einschließlich der Stabilitätselemente.

2. LIFTING -SYSTEM

1) Trolley -System
Der Wagen bewegt sich entlang der Länge der Strahlen des Kran und trägt die Hebezeuge über die Spannweite. Der Wagen fährt typischerweise auf Schienen, die auf den beiden Hauptträgern montiert sind.
Für einen Doppelträger -Garankran ist das Trolley -System so konzipiert, dass sie eine reibungslose und präzise Bewegung gewährleisten, was für die genaue Positionierung schwerer Lasten unerlässlich ist.
2) Hubmechanismus (Drahtseil oder Kette)
Ein Drahtseil oder eine Kette wird verwendet, um die Last vom Boden auf die gewünschte Höhe zu heben.
Das Seil oder die Kette verläuft durch das Hebezeugsystem und wird von der Trommel gewickelt oder abgewickelt, was den vertikalen Auftrieb liefert.
Die Art des verwendeten Seils oder der verwendeten Kette hängt von der Anwendung des Krans und der zugehobenen Last ab. Für einen 20- Tonnenkran wird das Drahtseil typischerweise aufgrund seiner Festigkeit und Haltbarkeit verwendet.
3) Antriebs- und Steuerungssystem
Der Hebezeug und der Trolley werden von Elektromotoren mit unabhängigen Laufwerken für jedes System (Hebezeug, Trolley und manchmal sogar die Währungsbewegung) angetrieben.
Zu den Steuerungssystemen gehören Anhänger -Controller oder drahtlose Fernbedienungen, mit denen der Bediener den Hebebetrieb, die Trolleybewegung und manchmal die Bewegung des Geldes steuern kann.
Einige Wachkräne enthalten auch erweiterte Frequenz -Wechselrichter für einen reibungsloseren Betrieb und eine bessere Lasthandhabung, indem die Geschwindigkeit und Beschleunigung von Hebezeugen und Trolley eingestellt werden.
4) Bremssystem
Bremsen sind ein wichtiges Sicherheitsmerkmal des Hebssystems. Sie werden verwendet, um die Last in Position zu halten, wenn der Kran stationär oder während des Absenkungsprozesses ist.
Das Bremssystem ist typischerweise in den Hebezeuger integriert und kann je nach Design elektromagnetische Bremsen oder mechanische Bremsen umfassen.
5) Lastbegrenzer und Sicherheitsmerkmale
Um sicheres Heben sicherzustellen, werden Lastbegrenzer installiert, um zu verhindern, dass der Kran Lasten anhebt, die seine Nennkapazität überschreiten (in diesem Fall 20 Tonnen).
Zu den zusätzlichen Sicherheitsmerkmalen gehören Überlastschutz, Notfall-Stop-Systeme und Anti-Sway-Systeme, um die Lastbewegung während des Hebens zu minimieren.

3.endWagen

1) Funktion des Endwagens
Der Endwagen ist im Wesentlichen der Basisrahmen des Garankranes, der die gesamte tragende Struktur, einschließlich der Träger (Hauptstrahlen) und des Hebemechanismus, trägt.
Es bietet den Reisemechanismus für den Kran und ermöglicht es ihm, sich entlang der Schienen oder Gleise auf dem Boden zu bewegen, entweder über die Baustelle oder innerhalb eines bestimmten Betriebsbereichs.
2) Design und Struktur
Der Endwagen besteht typischerweise aus zwei Hauptstrukturen, einer an jedem Ende der Kran -Portal. Diese Strukturen sollen das Gewicht des gesamten Kranes unterstützen und gleichzeitig die Stabilität während des Betriebs aufrechterhalten.
Der Endwagenrahmen besteht typischerweise aus geschweißtem Stahl und wird mit zusätzlichem Abstand für die strukturelle Integrität verstärkt, um sicherzustellen, dass die Spannungen durch die Hebungs- und Bewegungsabläufe des Krans erhoben werden.

4. Crane -Reisemechanismus

1) Kutschen beenden
Die Endkutschen sind die Hauptstrukturkomponenten, die den Reisemechanismus beherbergen. Es gibt typischerweise zwei Endkutschen, eines an jedem Ende des Kranes. Diese Kutschen unterstützen die gesamte Kranstruktur, einschließlich des Doppelträgersystems, und beherbergen die Räder, Motoren und Antriebssysteme, mit denen sich der Kran bewegen kann.
2) Räder und Achsen
Die Räder der Endkutschen sind entscheidend für die Reise des Kranes. Diese Räder werden typischerweise aus hochfestem Stahl hergestellt und auf Achsen montiert, die Teil der Endwagenstruktur sind.
3) Motoren fahren
Der Reisemechanismus des Kranes wird von Elektromotoren angetrieben, die am Endverteidiger montiert sind. Jeder Endwagen verfügt normalerweise über einen Antriebsmotor (oder zwei Motoren an jedem Endwagen), der die Räder fährt und es dem Kran ermöglicht, entlang der Strecke zu reisen.
4) Übertragungssystem
Die Elektromotoren sind mit einem Übertragungssystem gekoppelt, das die Räder überträgt. Dieses System enthält typischerweise Zahnräder und Kupplungsmechanismen, die eine effiziente Stromübertragung und eine kontrollierte Bewegung ermöglichen.
5) Steuerungssystem
Der Reisemechanismus wird über das Steuersystem des Kranes gesteuert. Der Bediener kann eine Anhängerkontrolle oder eine drahtlose Fernbedienung verwenden, um die Bewegung des Kranes zu steuern.
6) Bremssystem
Ein kritisches Sicherheitsmerkmal des Reisemechanismus ist das Bremssystem. Die Bremsen werden verwendet, um zu verhindern, dass sich der Kran bei Bedarf bewegt und sichere, kontrollierte Bewegung sicherstellt.
7) Track -System
Die Spuren, auf denen die Endkutschen reisen, sind ein wesentlicher Bestandteil des Reisemechanismus. Die Spuren werden je nach Layout des Arbeitsbereichs auf den Boden gelegt.

5.Trolley -Reisemechanismus

1) Trolley -Design
Der Wagen ist eine mobile Einheit, die auf den Doppelträgerstrahlen des Kranes montiert ist. Es trägt die Hebezeuge, die für das Anheben und Absenken der Last verantwortlich ist.
Der Wagen bewegt sich horizontal entlang der Oberseite der beiden Hauptträger (oder Balken), sodass der Hebezeuge über die volle Spannweite des Kranes reisen kann.
Der Wagen wird von Rädern oder Radbaugruppen getragen, die entlang der schienenähnlichen Oberfläche oder auf der Oberseite des Trägers montiert sind.
2) Räder und Track -System
Die Räder des Wagens sind auf dem oberen Flansch oder der Schiene jedes Flugzeugs montiert, die typischerweise auf beiden Seiten der Trägerstrahlen für Stabilität und das Gewicht des Hebezeugs und der Ladung positioniert sind.
Radbaugruppen werden aus hochfestem Stahl hergestellt, um die Last ohne Verschleiß oder Verformung zu tragen.
3) Antriebssystem für die Trolleybewegung
Der Antriebsmechanismus des Wagens wird typischerweise von einem Elektromotor angetrieben, der die notwendige Leistung bietet, um den Wagen entlang der Trägerstrahlen zu bewegen.
4) Trolley -Steuerungssystem
Das Steuerungssystem ermöglicht es dem Bediener, die Bewegung des Wagens zu verwalten, einschließlich der Einstellung der Geschwindigkeit und der Richtung.

6. Crane Wheel

1) Material: Typischerweise aus geschmiedetem Stahl oder Legierungsstahl mit hoher Zugfestigkeit, um schwere Lasten zu bewältigen und zu widerstehen.
2) Härte: Das Radschritt wird normalerweise verhärtet (hitzebehandelt), um kontinuierlichem Rollen standzuhalten und die Oberflächenverschleiß zu verringern.
3) Typ:
Flanschräder: Verhindern Sie Entgleisung, indem Sie den Kran auf seinen Schienen ausrichten.
Doppelt gelangt oder einklang: Abhängig von den Anforderungen des Schienenkonstruktion und der Sicherheitsanforderungen.
Flachräder (weniger häufig): Wird bei der Leitung von externen Mechanismen verwendet.
4) Durchmesser:
Hängt vom Krandesign ab, aber für einen {20- Tonnen -Doppelträger -Goliath -Kran reichen die Raddurchmesser im Allgemeinen zwischen 400 mm und 800 mm.
Oft werden größere Durchmesser verwendet, um Rollwiderstand und Verschleiß zu reduzieren.

7. Crane Haken

1) Art des Hakens
Geschmiedeter Stahlhaken: In der Regel aus hochfestem geschmiedetem Legierungsstahl für Festigkeit und Haltbarkeit.
Einzelhaken oder Ramshorn (doppelter) Haken:
Für die Kapazität von 20- sind einzelne Hooks üblich.
Ramshorn (Doppelhaken) werden für eine ausgewogenere Lastverteilung verwendet, sind jedoch in Kranen mit höherer Kapazität typischer.
2) Sicherheitsmerkmale
Sicherheitsriegel: Ein federbelasteter Verriegelung, um zu verhindern, dass die Last vom Haken abrutscht.
Schwenkmechanismus: Ermöglicht dem Haken 360 Grad und verringert das Risiko, das Hebedrahtseil oder die Kette zu verdrehen.
Überlastindikator (optional): Einige moderne Hooks integrieren Überlastindikatoren oder Begrenzer.

8.Motor

1) Heben\/Hebemotor
Kapazität: 20 Tonnen bedeutet, dass der Hebezeuge markant sein muss.
Leistungsbewertung: In der Regel reicht von 15 kW bis 30 kW, abhängig von der Hebegeschwindigkeit und dem Dienstzyklus.
Typ: Eichhörnchen -Käfig -Induktionsmotor oder Ringringmotor (häufiger in älteren Konstruktionen).
Merkmale: verfügt häufig über einen variablen Frequenzantrieb (VFD) für eine reibungslose Geschwindigkeitsregelung.
2) Kreuzfahrmotor (Trolley -Motor)
Leistungsbewertung: je nach Geschwindigkeit und Spannweite rund 3 kW bis 7,5 kW.
Typ: Standard -Eichhörnchen -Käfig -Induktionsmotor.
Geschwindigkeit: Im Allgemeinen 20-30 m\/min, aber über VFD einstellbar.
3) Langzeitmotor (Portalmotor)
Leistungsbewertung: Kann zwischen 5 kW und 15 kW pro Motor liegen (normalerweise werden auf jeder Seite zwei Motoren verwendet).
Typ: Auch hier ist Eichhörnchen -Käfig -Induktionsmotor üblich.
Geschwindigkeit: Normalerweise um 30-50 m\/min, VFD-kontrolliert für reibungslose Beschleunigung\/Verzögerung.
4) Motorschutz
Alle Motoren sind in der Regel mit IP55 oder höheren Gehäusen für Außenbedingungen geschützt.
Ausgestattet mit Wärmeschutz (Thermistoren) und Bremssystemen (insbesondere für den Hebezeuge).

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Schall- und Lichtalarmsystem und Limitschalter

1. Schall- und Lichtalarmsystem
Zweck:
Personal in der Nähe in der Nähe über Kranoperationen wie Heben, lange Reisen oder Notfallbedingungen aufmerksam zu machen.
Typische Merkmale:
Hörer Alarm:
Volumen: 85 bis 110 dB, einstellbar abhängig von der Umgebung.
Mehrfasssirene (kontinuierliche, intermittierende oder einstellbare Muster).
Beinhaltet oft verschiedene Klangsignale für Reisen, Heben oder Notfälle.
Visueller Alarm:
Drehes Leuchtfeuer oder Blitzlicht (LED- oder Xenon -Typ).
Farben: Am häufigsten rot, gelb oder blau, je nach Sicherheitsstandards vor Ort.
IP -Bewertung: Im Allgemeinen IP65 oder höher für die Verwendung im Freien.
Spannung: Typischerweise 24VDC, 48VDC oder 220 VAC, die Ihrem Kransteuerungssystem entspricht.
2. Limitschalter
Typen, die in Goliath -Gantry -Kranen verwendet werden:
A) Hebeschaltschalter (Hub-\/Absenkungsbegrenzungsschalter)
Funktion: verhindert überlebt und übereinstimmend des Hakenblocks.
Typ: Drehmaschine oder Hebeltyp.
Stufen: Oft 2- Stufe, wobei:
1. Stufe reduziert die Geschwindigkeit,
Die 2. Stufe stoppt die Hebezeuge.
b) Langer Fahrverlängerungsschalter
Funktion: verhindert, dass die Garde mit Endstopps auf der Landebahn kollidiert.
Typ: Hebelbetrieb oder Rollerkolben.
Hochleistungsdesign mit IP65\/IP66-Schutz.
c) Cross -Reisegrenzschalter (Trolley -Grenzschalter)
Funktion: Begrenzt den Reisebereich des Wagens auf der Brücke.
Typ: Rollenhebel oder Nockentyp.
d) Anti-Kollisions-Grenzschalter (optional für angrenzende Krane)
Funktion: Erkennt nahe gelegene Krane, um Kollisionen auf derselben Landebahn zu vermeiden.
Kann photoelektrische sensorbasierte oder Näherungsschalter sein.

10. Sicherheitsvorrichtungen

1) Überlastungsbegrenzer \/ Lastmomentanträge (LMI)
Funktion: verhindert das Heben von Lasten über die Nennkapazität hinaus (20 Tonnen in diesem Fall).
2) SCHALTERN
A) Hebeschalter oberer und unterer Grenzwert
Verhindert, dass überschöpft oder überschwemmt der Hakenblock übergeht.
b) Langer Fahrverlängerungsschalter
Halt den Kran daran, mit Landebahn -Endstopps zu kollidieren.
c) Cross -Reise -Grenzschalter
Verhindert, dass der Wagen seinen ausgewiesenen Track am Träger überschreitet.
d) Slewing- oder Anti-Sway-Grenze (falls zutreffend)
Begrenzt die Dreh- oder Schwungbewegung je nach Krandesign.
3) Notstoppschalter
Funktion: Red Pilz-Kopf-Tasten, die an Kontrollplatten und Anhängerstationen installiert sind, um den gesamten Kranbetrieb in Notfällen sofort zu schalten.
4) Schienenklemme \/ Sturmbremse
Funktion: verhindert Kranbewegungen in starken Winden (Gebrauch im Freien).
5) Antikollisionssystem (für mehrere Krane auf derselben Landebahn)
Funktion: verhindert, dass Krane miteinander kollidiert.
Typ: Infrarotsensor oder Ultraschallsensorsystem mit Auto-Stop-Funktion.
6) Puffer \/ Stoßfängersystem
Funktion: Absorbische Aufprallenergie, wenn der Kran oder der Trolley einen Endstopp trifft.
7) Schall- und Lichtalarmsystem
Funktion: Audible Sirenen + visuelle Beacons (rotierende oder Strobbeleuchtung), um die Arbeiter in der Nähe zu alarmieren, wenn sich der Kran bewegt oder anhebt.

11.Control -Modus

1. Anhängerkontrolle (kabelgebundene Fernbedienung)
Beschreibung: Ein Kabel-Push-Knopf-Anhänger, der am Kran oder Trolley hängt.
Merkmale:
Robust und kostengünstig.
Der Bediener muss dem Kran folgen, während er die Landebahn entlang geht.
Beinhaltet Hebeplätze nach oben\/unten, Kreuzfahrt nach links\/rechts, langer Weg nach vorne\/umgekehrt und Notsturzknöpfe.
Standardspannung: 48 V oder 24 V Steuerkreis für die Sicherheit.
Anwendung: häufig in Workshops oder Yards mit unkomplizierten Operationen.
2. Die drahtlose Fernbedienung (Funkfernbedienung)
Beschreibung: Handheld -drahtlose Steuereinheit unter Verwendung von RF -Signalen (Funkfrequenz).
Merkmale:
Erhöht die Mobilität und Sicherheit des Bedieners, indem Sie dem Bediener in sicherer Entfernung stehen.
Kommt mit einem Notstastknopf.
In der Regel enthält je nach System zwei Geschwindigkeiten oder schrittlose Steuerung (über proportionale Schaltflächen).
IP65 oder IP67 bewertet für industrielle Umgebungen.
Frequenz: 433 MHz oder 2,4 GHz (einstellbare Kanäle zur Vermeidung von Störungen).
Anwendung: In der Outdoor -Gantry -Kranoperation oder in großen Fertigungshöfen weit verbreitet.
3. Kabinenkontrolle (Fahrerkabine)
Beschreibung: Eine feste oder reisende Betreiberkabine, die am Kran montiert ist.
Merkmale:
Die Kabine verfügt über Joysticks, Knöpfe, Fußpedale und HMI -Displays.
Oft mit Klimaanlage, ergonomischen Sitzen und vollem Instrumenten ausgestattet.
Bietet die volle Kontrolle über Hebezeuge, Trolley und lange Reisebewegungen.
Anwendung: Wird in Hochleistungs- oder Hochrisikoumgebungen, z. B. Stahlpflanzen, Werften verwendet.
4. Bedienfeldschnittstelle (SPS + VFD -System)
Beschreibung: Moderne Krane integrieren SPS (programmierbarer Logikcontroller) und VFD (Variable Frequency Drive) zur Automatisierung und zur reibungslosen Geschwindigkeitskontrolle.
Merkmale:
Ermöglicht die Integration mit drahtlosen oder Kabinenkontrollen.
Unterstützt automatische Positionierung, Anti-Spur-Systeme und Diagnostika.
Aktiviert Soft Start\/Stopp, Überlastschutz und Fernüberwachung.

12.Sketch

Haupttechnik

1. hohe Belastungskapazität
Entwickelt, um schwere Lasten bis zu 20 Tonnen oder mehr mit Leichtigkeit zu bewältigen.
Im Vergleich zu einzelnen Trägerkranen robuster, wodurch es ideal für Hochleistungsanwendungen ist.
2. Große Spannweite & Abdeckung
Kann längere Spannweiten (breite Strecke zu Rails) und hohe Hebeplätze erzielen.
Deckt große Bereiche im Freien oder in Innenräumen ab und sorgt damit perfekt für Werften, Höfe und Fabriken.
3.. Unabhängige Unterstützungsstruktur
Erfordert keine Bauensäulen oder Dachkonstruktionen wie Overhead -Krane.
Arbeitet auf Bodenmontage (Landebahnen) und senkt die Baukosten für neue Installationen.
4. vielseitig für den Gebrauch im Freien und im Innenbereich
Kann in offenen Yards, Häfen, Baustellen und in großen Workshops verwendet werden.
Geeignet für harte Umgebungen mit ordnungsgemäßem Wetterschutz (IP-bewertete Komponenten).
5. Dual -Girder -Stärke und -stabilität
Das Doppelträgerdesign bietet eine erhöhte Stabilität und Starrheit und minimiert die Ablenkung bei schweren Belastungen.
Unterstützt bei Bedarf Hilfshochschuhen oder Wartungsplattformen.
6. hohe operative Sicherheit
Ausgestattet mit fortschrittlichen Sicherheitsvorrichtungen: Überlastungsbegrenzer, Anti-Kollision-System, Limitschalter, Notbremsen usw.
Kann in Automatisierungsfunktionen wie Anti-Sock-Steuerung oder Ferndiagnostik über SPS\/VFD-Systeme integriert werden.
7. Mehrere Kontrollmodi
Unterstützt die Anhängerkontrolle, die drahtlose Funk -Fernbedienung oder die Bedienerkabinensteuerung für Flexibilität.
Nahtloses Umschalten zwischen den Kontrollmodi verbessert die Sicherheit und Effizienz.
8. Kosteneffektiv für das schwere Heben im Freien
Wirtschaftlicher als ein ganzes Overhead -Kransystem, insbesondere für schwere Hebeprojekte im Freien.
Niedrigere Wartungskosten im Vergleich zu Turmkranen oder mobilen Kranen in bestimmten Branchen.
9. Anpassbar
Kann mit speziellen Hebeaufsätzen angepasst werden (z. B. Spreizstrahlen, Magnete, C-Hooks).
Erhältlich in explosionssicheren, marinen oder stark windbeständigen Designs.

1. Werft & Marine Industry
Heben und Zusammenstellen von Schiffsblöcken, Motoren und großen Strukturteilen.
Umgang mit schweren Schiffskomponenten wie Rumpfabschnitten oder Maschinen.
Gantry -Krane im Freien werden aufgrund ihrer Fähigkeit, große offene Bereiche abzudecken, bevorzugt.
2. Stahlpflanzen & Gießereien
Transport von schweren Stahlspulen, Barfen, Börsen oder geschmolzenen Metallköpfen (wenn sie mit hitzebeständigen Komponenten ausgestattet sind).
Bewegen von Rohstoffen oder halbfertigen Waren innerhalb der Anlage.
3. Baustellen
Heben von Betonsegmenten, Stahlbalken, schwere Schalung und strukturelle Komponenten.
Ideal für große Infrastrukturprojekte wie Brücken, U -Bahn -Stationen und Kraftwerke.
4. Schienenhöre und Containerhöfe
Laden und Entladen von ISO -Behältern, schweren Maschinen oder Schienenwagen.
Goliath -Krane werden häufig in intermodalen Terminals oder Schienenhöfen verwendet.
5. Herstellung von Windkraft und schwerer Geräte
Montieren von Windkraftanlagenkomponenten wie Hondeln, Hubs oder Klingen.
Umgang mit großen Maschinen oder Geräten während der Herstellungsprozesse.
6. Logistik und Lagerung (Außenhöfe)
Bewegen schwere Waren in Lagern im Freien oder in Schüttguthöfen (z. B. Holz, Steinblöcke, große Rohre).
Geeignet, wenn Overhead -Kräne aufgrund des Mangels an Baustrukturen unpraktisch sind.
7. Kraftwerke und Wasserkraftprojekte
Wird für die Turbinen- und Generatorinstallation verwendet.
Umgang mit großen Geräten wie Transformers und hydro-mechanischen Teilen.
8. Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungssektoren
Heben von Flugzeugkomponenten, Verteidigungsausrüstung oder spezialisierten Werkzeugen während der Montage oder Prüfung.

1. Design & Engineering
Sammlung von Kundenanforderungen (Kapazität, Spannweite, Hebegröße, Dienstklasse).
Strukturelles Design von Doppelträgern, Beinen (Portalrahmen), Trolley und Hebezeugsystem.
Finite -Elemente -Analyse (FEA) zur strukturellen Integrität und Lastverteilung.
Design des elektrischen Systems (Kontrollpaneele, VFD, SPS, Sicherheitsgeräte).
Abschließende Zeichnungen und Boms (Materialien).
2. Rohstoffbeschaffung
Beschaffung von hochfestem Stahl (Q345B, Q355B oder gleichwertig).
Beschaffung von Standardkomponenten (Motoren, Getriebe, Bremsen, Lager, elektrische Komponenten usw.).
Kauf von speziellen Komponenten (Limitschalter, Alarme, Schienenklemmen usw.).
3. Herstellung von Stahlkonstruktion
Schneiden: CNC -Plasma oder Laserschnitt von Stahlplatten und Profilen.
Räumen- und Kantenvorbereitung: Für ordnungsgemäße Schweißverbindungen.
Schweißen:
Schweißen von Doppelträgern (Boxtyp oder I-Strahl-Typ).
Schweißen von Gelenkbeinen, Endkutschen und Trolley -Rahmen.
Verwendung von automatischen untergetauchten Bogenschweißen (SAW) oder MIG\/MAG -Prozessen.
Nicht-zerstörerische Tests (NDT):
Ultraschalltests (UT), Magnetpartikelinspektion (MPI) an geschweißten Nähten.
Röntgeninspektion bei kritischen Gelenken.
4.. Bearbeitung und Bearbeitung
Bearbeitung von Rädern, Trolley -Rahmen, Trommelwellen und Getriebe wie Toleranzen.
Langweilige und Bohrungen von Montagelöchern (z. B. für Bahnstrecken auf Trägern und Trolleystrahlen).
Oberflächenschleife: Für Kontaktflächen (z. B. Trolley -Schienensitze auf Trägern).
5. Oberflächenbehandlung
Schusssprengung aller hergestellten Stahlkonstruktionen auf SA2.5 Standard.
Anwendung der Antikorrosionsprimer- und Topcoat-Malerei (z. B. Epoxid- oder Polyurethanfarbe).
Lackendicke typischerweise 80-120 Mikron, je nach Standortumgebung (Marine, Industrie usw.).
6. Mechanische Baugruppe
Installation von Rädern, Endlastwagen, Reisemotoren, Getriebe und Antriebswellen an den Gelenkbeinen.
Montage der Trolley\/Hebezeuge, einschließlich:
Drahtseiltrommel, Hakenblock, Hebezeuge, Reduzierer, Bremse.
Trolley -Reisemechanismus (Querwegsmotor, Radgruppen).
Montage von Schienenklemmen oder Sturmbremsen (falls im Freien).
7. Elektrische Baugruppe
Verkabelung von Kontrollpaneele (MCC und SPS).
Installation von Grenzschaltern, Überlastschutz und Notstillschaltflächen.
Anpassung von Kabeln, Kabelwilds oder Energieketten für die Trolley -Stromversorgung.
Integration von VFDs, Softstartern und Fernbedienungssystemen.
8. Vorabbau und Tests im Workshop
Vor-Assemble-Träger und Beinstruktur, um eine genaue Ausrichtung des Bolzens zu gewährleisten.
Funktionstest von Trolley Travel-, Huf- und Long Travel Drive -Systemen.
Testen von Grenzschaltern, Alarmen, Notstopps und Überlastschutz.
Versuchsoperation unter Verwendung von No-Load- oder Testlasten (typischerweise 25% -100% der Nennkapazität).
9. Demontage und Verpackung
In transportable Abschnitte (Träger, Beine, Trolleyeinheit usw.) zerlegen.
Antikorrosionsbehandlung für Paarungsflächen.
Packen Sie elektrische Komponenten und Motoren in Schutzkisten ein.
Beschriften Sie alle Teile für eine einfache Neuzuordnung an der Installationsstelle.
10. Liefer- und Standortinstallation
Transport durch Flachbettlastwagen oder Behälter.
Vor-Ort-Erektion der Strukturstruktur mit mobilen Kranen.
Schienenausrichtung, Crane-Wiederaufnahme und endgültige Inbetriebnahme.
11. Lastprüfung & Inbetriebnahme
Führen Sie einen statischen Lasttest durch (normalerweise 125% der Nennlast).
Dynamischer Lasttest (mit 100% Last zur Überprüfung der Funktionalität).
Einstellungen an Bremsmoment, Limitschalter und VFD -Parametern.
12. Handover & Training
Endinspektion mit dem Kunden.
Bereitstellung von Betriebshandbuch, Wartungshandbuch und Schulung für Betreiber und Wartungspersonal.

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.