25T Gummireifen-Container-Portalkran

Der25T gummibereifter Portalkranist ein grundlegendes Gerät für den horizontalen Transport und die vertikale Stapelung von Containern in einem Hafenhof. Seine einzigartige Kombination aus hoher Tragfähigkeit, Mobilität und hoher Stapelfähigkeit macht ihn trotz der anhaltenden Herausforderungen der Automatisierung und der Umweltbelastung unverzichtbar für einen effizienten Terminalbetrieb.

 

Einschränkungen und Überlegungen

Höhere Betriebskosten (Diesel-RTGs):Erheblicher Kraftstoffverbrauch und Wartungskosten (Motoren, Reifen).

Reifenverschleiß und -austausch:Die massiven Reifen sind teuer und unterliegen Verschleiß und Beschädigungen.

Emissionen und Lärm (Diesel-RTGs):Produzieren Sie lokale Emissionen und Lärm, während e-RTGs dieses Problem lösen.

Weniger Präzision als RMGs:Kann durch Bodenbeschaffenheit und Reifendruck beeinflusst werden.

 

Vergleich: RTG vs. RMG

Besonderheit	RTG (Rubber-Müde Gantry)	RMG (Rail-Mounted Gantry)
Mobilität	Hohe - Gummireifen	Niedrige - feste Schienen
Flexibilität	Kann sich zwischen Hofblöcken bewegen	Auf einen Block beschränkt
Infrastrukturkosten	Untere (gepflasterte Fläche)	Höher (Schienen und Fundament)
Betriebskosten	Höher (Kraftstoff, Reifen)	Niedriger (elektrische Leistung)
Präzision und Stabilität	Gut	Vorgesetzter
Umweltauswirkungen	Höher (Diesel) / Null (e-RTG)	Null (elektrisch)

Abschluss:DerGummireifen-Container-Portalkran (RTG)ist das Arbeitspferd des flexiblen Containerterminalbetriebs. Seine einzigartige Kombination ausMobilität, hohe Stapelfähigkeit und Vielseitigkeitmacht es zur bevorzugten Wahl für Häfen und Werften, die ein anpassungsfähiges Containermanagement benötigen. Der Wandel der Branche hin zue-RTGsbehebt seine traditionellen Nachteile in Bezug auf Treibstoffkosten und Emissionen und stellt so seine anhaltende Relevanz im modernen, umweltbewussten Hafenbetrieb sicher.

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte - oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

1. Struktursystem (das Skelett des Kranichs)

Dies ist das Hauptgerüst, das alle anderen Komponenten trägt und den Belastungen standhält.

Hauptträger / Brückenträger:Der große horizontale Balken, der sich über die gesamte Breite der Containerstapel erstreckt. Es bewegt sich auf den Beinen über die gesamte Länge des Hofes.

Beine:Die vertikalen Strukturen, die den Hauptträger tragen. RTGs haben normalerweise zwei Beine an einem Ende und eines am anderen Ende, um eine Reihe von Containern zu überspannen.

A-Rahmen / starre Beine:Die beiden Beine auf einer Seite sind oft durch eine Diagonalstrebe verbunden und bilden aus Stabilitätsgründen eine starre „A“-Struktur.

C-Rahmen / freitragendes Bein:Das einzelne Bein auf der anderen Seite ermöglicht eine problemlose Durchfahrt des LKW-Verkehrs zum Aufnehmen und Absetzen von Containern.

Endwagen / Drehgestelle:Die Baugruppen an der Unterseite jedes Beins, in denen die Räder, Reifen und Antriebsmotoren untergebracht sind. Sie sind die „Füße“ des Krans.

 

2. Hebesystem (hebt die Last)

Dieses System ist für die Hauptfunktion des Hebens und Senkens des Containers verantwortlich.

Wagen:Die Baugruppe, die entlang des Hauptträgers hin und her läuft und den Spreader seitlich über die Breite der Containerreihe positioniert.

Hubwinde/Trommel:Die motorbetriebene Trommel auf dem Wagen, um die die Drahtseile gewickelt sind.

Drahtseile / Hubseile:Hochfeste Stahlseile, die die Hubtrommel mit dem Streuer verbinden.

Scheiben / Riemenscheiben:Gerillte Räder, die die Drahtseile führen, für einen mechanischen Vorteil sorgen und den Weg der Seile lenken.

 

Streuer:Das Gerät, das physisch am Container befestigt wird. Es ist selbst eine komplexe Komponente, oft mit:

Twistlocks:Hydraulisch oder mechanisch betätigte Stifte, die in die Eckbeschläge eines Containers eingreifen.

Anpassung der Behältergröße:Die Länge kann teleskopisch angepasst werden, um 20-Fuß-, 40-Fuß-, 45-Fuß- und manchmal sogar 48-Fuß- oder 53-Fuß-Container zu transportieren.

Spreizbalken:Das wichtigste Strukturelement des Streuers.

3. Reisesystem (bewegt den Kran)

Dieses System ermöglicht die Bewegung des gesamten Krans entlang des Hofes.

Reifen/Räder:Große, robuste -Luftgummireifen (normalerweise 8 oder mehr). Sie sind für den Transport enormer Lasten ausgelegt.

Antriebsmotoren:Elektromotoren (normalerweise Wechselstrom), die die Räder antreiben. Jeder Endwagen verfügt über mehrere angetriebene Räder.

Lenksystem:Ein wichtiges System, das die Lenkung aller Räder ermöglicht und dem Kran Folgendes ermöglicht:

90-Grad-Krabbeln:Bewegen Sie sich diagonal über den Hof.

 

 

Achslenkung:Bewegen Sie den Kran geradlinig parallel zu den Containerreihen.

Trammen:Bewegen Sie den Kran senkrecht von einem Stapel zum anderen.

Bremssystem:Beinhaltet Betriebsbremsen (für normales Anhalten) und Feststell-/Notbremsen.

 

4. Energiesystem (liefert Energie)

RTGs können auf verschiedene Arten angetrieben werden, das 25T-Modell ist jedoch üblicherweise diesel--elektrisch.

Dieselgeneratorsatz:Ein großer Dieselmotor gekoppelt mit einem Generator zur Stromerzeugung für alle Funktionen des Krans (Hebezeug, Laufkatze, Portalfahrt). Dies macht das RTG autark und äußerst mobil.

Alternative Energiequellen:

 

 

Elektrisches RTG (e-RTG):Wird über eine Kabeltrommel an das Stromnetz des Terminals angeschlossen, wodurch Lärm und Emissionen reduziert werden.

Hybrides RTG:Verwendet einen kleineren Dieselgenerator in Kombination mit einem Batteriepaket oder Superkondensatoren, um regenerative Energie (durch Absenken von Lasten/Bremsen) zu gewinnen und Spitzenleistung bereitzustellen, wodurch erheblich Kraftstoff gespart wird.

Stromverteilungspanel / PCC (Power Control Center):Verwaltet und verteilt die elektrische Energie an alle Antriebe und Hilfssysteme.

5. Kontroll- und Bediensystem (das Gehirn- und Nervenzentrum)

Dieses System ermöglicht dem Bediener eine sichere und effiziente Steuerung des Krans.

Fahrerkabine:Es befindet sich am Hauptträger und bietet dem Bediener eine freie Sicht auf den Spreader und den Containerumschlagbereich. Es ist ausgestattet mit:

 

Hauptschalter/Joysticks:Zur präzisen Steuerung von Hebevorgängen, Katzfahrten und Portalfahrten.

Bedienfelder und Displays:Zur Überwachung von Kranfunktionen, Diagnose und Streuerstatus.

Sicherheitsvorrichtungen:Not-Aus-Taster, Feuerlöscher usw.

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Das „Gehirn“ des Kranichs. Es verarbeitet alle Bedienbefehle und Sensoreingaben zur Steuerung der Motoren und anderer Geräte.

Fernbedienungssystem:Viele moderne RTGs können von einem Kontrollraum im Terminalgebäude aus ferngesteuert werden, was den Bedienkomfort und die Sicherheit erhöht.

 

 

Sicherheits- und Schutzvorrichtungen:

Anti-Kollisionssysteme:Verhindert Kollisionen mit anderen Kränen und Gegenständen.

Container-Stack-Überwachung:Sorgt für sichere Stapelhöhen und Stabilität.

Lastmomentanzeige (LMI):Verhindert Überlastungen.

Windmesser:Misst die Windgeschwindigkeit und löst Alarme oder Abschaltungen aus.

Anti-Sway-System:Reduziert automatisch die Containerschwingung.

Spread-Lock-Überwachung:Stellt sicher, dass die Twistlocks vor dem Anheben richtig eingerastet sind.

 

6. Sicherheits- und Hilfssysteme (Schutz und Unterstützung)

Diese sind für einen sicheren und zuverlässigen Betrieb von entscheidender Bedeutung.

Anti-Kollisionssystem:Verwendet Sensoren (Laser, Radar oder GPS), um zu verhindern, dass der Kran mit anderen Kränen, stationären Objekten oder Personal kollidiert.

Endschalter:Verhindern Sie, dass sich die Laufkatze und das Hebezeug über ihre sicheren physischen Grenzen hinaus bewegen.

Lastmomentindikator (LMI) / Nennkapazitätsindikator (RCI):Überwacht die Belastung des Hebezeugs und warnt den Bediener, wenn er sich den sicheren Arbeitsgrenzen des Krans nähert oder diese überschreitet.

Anemometer und Windgeschwindigkeitsanzeige:Misst die Windgeschwindigkeit und gibt Alarm oder stoppt den Kranbetrieb automatisch, wenn der Wind gefährlich wird.

Reifendruckkontrollsystem (TPMS):Überwacht kontinuierlich den Druck in allen Reifen, um Schäden zu verhindern und die Stabilität zu gewährleisten.

Beleuchtungs- und Warngeräte:Blitzgeräte, Leuchtfeuer und Hupen, um das Bodenpersonal auf die Bewegung des Krans aufmerksam zu machen.

Feuerunterdrückungssystem:Besonders wichtig im Maschinenraum, in dem sich der Dieselgenerator befindet.

Zusammenfassung für ein 25T RTG:

Das „25T“ bezieht sich speziell auf esTragfähigkeit-Es kann 25 Tonnen heben. Alle oben aufgeführten Komponenten sind so konzipiert und skaliert, dass sie diese spezifische Last sowie das Gewicht des Spreaders innerhalb der spezifischen Spannweite (z. B. Stapelung von 1-über-5- oder 1-über-6-Containern in der Breite) und Höhe bewältigen können, die für den Containerplatz erforderlich sind.

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

Vorteile von Gummireifen-Containerportalkranen

1. Überlegene Mobilität und Flexibilität

Dies ist der entscheidende Vorteil von RTGs gegenüber ihren schienenmontierten Gegenstücken (RMGs).

Gummireifen:Im Gegensatz zu RMGs, die an feste Schienen gebunden sind, laufen RTGs auf Gummireifen, sodass sie sich frei über den Terminalbereich bewegen können. Sie können problemlos zwischen verschiedenen Stapelblöcken oder Arbeitsbereichen transportiert werden.

Keine feste Infrastruktur:Sie erfordern nicht die Installation umfangreicher und teurer fester Gleise auf dem gesamten Hof. Dies macht sie ideal für Greenfield-Projekte oder für die Erweiterung bestehender Terminals mit minimalen Bauarbeiten.

Quer-Fahren und Überqueren:Ein RTG kann sich seitlich über eine Reihe von Containern bewegen (oder „traversieren“) und sich über die gesamte Länge des Stapelblocks bewegen. Diese zweidimensionale Bewegung ist entscheidend für eine effiziente Behältererkennung.

2. Hohe Raumausnutzung und Stapeldichte

RTGs sind darauf ausgelegt, die Nutzung wertvoller Terminalimmobilien zu maximieren.

Schmalgangbetrieb:Sie können auf relativ engem Raum eingesetzt werden und erfordern in der Regel nur eine einzige Spur für den Kran selbst und nur minimalen Platz auf beiden Seiten für die Containerabfertigung. Dies ermöglicht eine dichte Stapelung der Behälter.

Hohe Stapelfähigkeit:Ein standardmäßiger 25-Tonnen-RTG kann in der Regel Container mit einer Höhe von 1 über 5 oder 1 über 6 (d. h. 5 oder 6 Container hoch plus einen oben auf dem Stapel) und über 6+ Reihen plus eine LKW-Spur stapeln. Diese vertikale Stapelung erhöht die Lagerkapazität eines Hofes erheblich.

3. Betriebseffizienz und Vielseitigkeit

RTGs optimieren den Containerfluss zwischen verschiedenen Transportmitteln.

Direkte LKW-Interaktion:Sie können LKWs direkt vom Stapel beladen und entladen, ohne dass ein zusätzliches Gerät erforderlich ist. Für einen schnellen Transfer fährt der LKW einfach in die Spur unter dem Kran.

Kompatibilität mit Terminal-Zugmaschinen:Der Arbeitsablauf zwischen einem RTG und einer Terminal-Zugmaschine (Shuttle-Truck) ist äußerst effizient und sorgt für einen kontinuierlichen Containerfluss zum und vom Kaikran.

Flexible Arbeitseinsätze:Da sie mobil sind, können RTGs dynamisch verschiedenen Teilen der Werft zugewiesen werden, um je nach Bedarf Spitzenlasten, Schiffsarbeiten oder Import-/Exportbereiche zu bewältigen.

4. Kosten-Effektivität

Für viele Terminals bieten RTGs einen überzeugenden finanziellen Vorteil.

Niedrigere anfängliche Infrastrukturkosten:Das Fehlen umfangreicher Schienennetze und zugehöriger Fundamente reduziert die anfängliche Kapitalinvestition im Vergleich zu einem RMG-System erheblich.

Skalierbarkeit:Es ist einfacher und kostengünstiger, eine von RTGs bediente Werft zu erweitern. Sie müssen lediglich eine neue Fläche pflastern und einen zusätzlichen Kran einsetzen.

Hoher Wiederverkaufswert:RTGs sind standardisierte, mobile Vermögenswerte, die ihren Wert behalten und an andere Terminals verkauft werden können, wenn sich die Anforderungen eines Terminals ändern.

5. Moderne technologische Verbesserungen

Die heutigen RTGs sind weitaus fortschrittlicher und automatisierter als ihre Vorgänger.

Automatische-Lenk-/Leitsysteme:Mithilfe von GPS, magnetischen Tags oder Laserführung können RTGs selbständig und mit hoher Präzision durch Stapelspuren fahren, was die Ermüdung des Fahrers verringert und die Sicherheit erhöht.

Überprüfung der Containerposition:Automatisierte Systeme (mit Spreader-Kameras oder Lasern) identifizieren den genauen Standort und die Schräglage eines Containers und ermöglichen so eine halb- oder voll-automatische Landung.

Streuer:Sie können mit Teleskop-Spreadern ausgestattet werden, die 20-Fuß-, 40-Fuß- und 45-Fuß-Container transportieren, und sogar mit Doppelhub-Spreadern für den gleichzeitigen Transport von zwei 20-Fuß-Containern, was die Produktivität verdoppelt.

Elektro- und Hybridoptionen:Moderne RTGs werden häufig verwendetDiesel-elektrischGeneratoren oder sogarHybridSysteme mit Energiespeicher (Batterien oder Superkondensatoren) zur Gewinnung regenerativer Energie aus dem Heben und Senken, was zu erheblichen Kraftstoffeinsparungen und reduzierten Emissionen führt.

Primäre Anwendungen

Die Kapazität von 25 Tonnen macht ihn zu einem äußerst vielseitigen Arbeitstier in verschiedenen Bereichen des Materialtransports. Seine Anwendungen werden grob wie folgt kategorisiert:

1. Hafencontainerterminals und intermodale Werften

Dies ist die klassischste und am weitesten verbreitete Anwendung.

Containerstapelung:RTGs werden verwendet, um dichte Lagerplätze mit hoher -Kapazität zu schaffen. Sie stapeln Container 1-über-4 oder 1-über-5 hoch (d. h. 4 oder 5 Container auf dem Boden, davon einer oben) und in mehreren Reihen.

Übertragungsvorgänge:Sie bewegen Container zwischen dem Kai (wo Schiffskräne entladen werden) und dem Lagerplatz und dann zum Weitertransport auf Lastkraftwagen oder Züge.

Be- und Entladen per LKW und Bahn:RTGs bedienen ankommende und abfahrende LKWs und Züge effizient, indem sie Container direkt auf dem Fahrzeugchassis oder den Eisenbahnwaggons aufnehmen und absetzen.

2. Industrie- und Produktionsanlagen

Fabriken mit schweren Rohstoffen oder Fertigprodukten verwenden in großem Umfang 25T RTGs.

Stahlwerke und Metallverarbeitung:Handhabung von Coils aus Stahl, Blechen und anderen Schwermetallprodukten.

Schwermaschinenbau:Bewegen großer Komponenten wie Motoren, Turbinen und Maschinenrahmen.

Logistiklager für Schwergüter:Verwaltung der Lagerung und Bewegung schwerer Gegenstände wie großer Maschinen, Baumaschinen oder vorgefertigter Betonelemente.

3. Logistik- und Frachtstationen

Neben großen Häfen nutzen auch kleinere Güterbahnhöfe und Logistikzentren 25-Tonnen-RTGs, um Containerfracht effizient zu verwalten.

Konsolidierung und Dekonsolidierung:Sortieren und Organisieren von Containern, bevor sie an ihren endgültigen Bestimmungsort geschickt werden.

Temporäre Lagerung:Bereitstellung einer flexiblen Speicherlösung ohne die Notwendigkeit einer permanenten Infrastruktur.

4. Bauprojekte

Auf Großbaustellen, insbesondere bei Infrastrukturprojekten.

Umgang mit vorgefertigten Betonelementen:Heben und Platzieren großer Segmente für Brücken, Tunnel und Gebäude.

Positionierung schwerer Materialien:Transport von Stahlträgern, Generatoren und anderen schweren Geräten an die gewünschten Standorte.

Phase 1: Design & Engineering

Dies ist die grundlegende Phase, in der der Kran digital konzipiert wird.

Konzeption & Kundenberatung:Ingenieure arbeiten mit dem Kunden zusammen, um die wichtigsten Spezifikationen festzulegen:

Tragfähigkeit:25 Tonnen (und bis zu beispielsweise 40-50 Tonnen unter dem Streuer).

Spanne:Der Abstand zwischen den Beinen (z. B. 6+1 Containerreihen breit).

Hubhöhe:Die Höhe unter dem Spreader (z. B. 1 über 5 oder 1 über 6 Container hoch).

Energiesystem:Diesel-elektrisch, elektrisch (mit Kabeltrommel) oder Hybrid.

Steuerungssysteme:Kabinensteuerung, Fernbedienung oder beides.

Detailliertes Engineering:

Strukturanalyse:Verwendung der Finite-Elemente-Analyse (FEA)-Software zur Simulation von Spannungen, Durchbiegungen und dynamischen Belastungen an den Hauptträgern, Beinen und Endträgern. Dies stellt die strukturelle Integrität und die Einhaltung internationaler Standards wie FEM, ISO oder CMAA sicher.

Mechanisches Design:Detaillierte Zeichnungen für alle mechanischen Komponenten: Hebezeuge, Laufkatze, Räder, Drehgestelle und Lenksysteme.

Entwurf von Elektro- und Steuerungssystemen:Schaltpläne für die Stromverteilung, Motorantriebe, SPS (speicherprogrammierbare Steuerung), Sicherheitssysteme und Kommunikationsnetzwerke.

Stückliste (BOM):Es wird eine umfassende Liste aller Rohmaterialien, Zukaufkomponenten und Normteile erstellt.

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Phase 2: Beschaffung und Beschaffung

Rohstoffe:Bezogen werden hochfeste Stahlplatten (z. B. Q345B), Profile (I-Träger, H-Träger) und Bleche.

Wichtige gekaufte Komponenten:Diese werden häufig von spezialisierten Herstellern bezogen:

Montage von Hebezeug und Laufkatze:Das Herzstück des Hebesystems.

Motoren & Antriebe:Zum Heben, Katzfahren und Portalfahren.

Elektrik:SPS, Frequenzumrichter (VFDs), Sensoren, Endschalter, Verkabelung.

Kraftpaket:Dieselmotor und Generatorsatz.

Räder, Achsen und Lager.

Fahrerkabine.

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Phase 3: Fertigung und Herstellung

Dies ist die Kernphase der physischen Produktion, die sich hauptsächlich auf die Stahlkonstruktion konzentriert.

Stahlvorbereitung:

Markieren und Schneiden:Stahlplatten werden gemäß CAD-Zeichnungen markiert und aus Präzisionsgründen mit CNC-Plasma- oder Brennschneidemaschinen geschnitten.

Kantenvorbereitung:Kanten zum Schweißen abschrägen.

Unter-Baugruppenfertigung:

Hauptträger:Der primäre Brückenträger ist gefertigt. Dicke Stahlplatten werden zu Kastenprofilen verschweißt. Interne Versteifungen und Membranen verhindern ein Knicken. Hierbei handelt es sich um eine kritische Schweißnaht, bei der häufig Unterpulverschweißen (SAW) für Qualität und Durchdringung eingesetzt wird.

Beine und Endträger:Die tragenden Strukturen werden errichtet. Sie beherbergen die Laufräder, Drehgestelle und Lenkmechanismen.

Trolley-Rahmen:Der Rahmen, der das Hebezeug trägt und sich entlang des Hauptträgers bewegt, wird hergestellt.

Bearbeitung:

Kritische Passflächen, wie die Schienenlaufflächen am Hauptträger und die Verbindungspunkte für die Beine, werden auf großen Bohrwerken oder Hobelmaschinen bearbeitet, um eine perfekte Ebenheit und Ausrichtung zu gewährleisten.

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Phase 4: Montage und Integration

Die gefertigten Komponenten und Zukaufteile werden zusammengeführt.

Primäre Strukturmontage (in der Fabrikhalle):

Der Hauptträger wird auf Stützen gelagert.

Die Beine und Endträger sind mit dem Hauptträger verschraubt und/oder verschweißt. Diese Verbindung ist entscheidend und stark verstärkt.

Das gesamte Bauwerk ist heute als Portalkran erkennbar.

Installation des mechanischen Systems:

Die Laufkatzenschienen werden am Hauptträger montiert.

DerWagenwird auf den Träger gehoben.

DerHebeeinheitist am Wagen montiert.

DerPortalfahrsystem(Räder, Achsen, Getriebe, Motoren) wird auf den Kopfträgern montiert.

Installation des elektrischen Systems:

Kabelrinnen und -rohrewerden entlang des Hauptträgers und an den Beinen entlang installiert.

Strom- und Steuerkabelwerden durchgezogen.

Motoren, Antriebe und der SPS-Schranksind installiert und verkabelt.

Sicherheitsvorrichtungeninstalliert sind: Endschalter, Anti-Kollisionssensoren, Anemometer (Windsensoren) und Not-Aus-Taster.

DerFahrerkabineinstalliert und angeschlossen ist.

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Phase 5: Factory Acceptance Test (FAT)

Vor der Demontage für den Versand wird der Kran im Werk getestet, um sicherzustellen, dass er wie vorgesehen funktioniert.

Sichtprüfung:Prüfung von Schweißnahtqualität, Lackierung und Montage.

Maßprüfung:Überprüfung der Spannweite, des Beinmittenabstands und anderer wichtiger Abmessungen.

Elektrische Tests:Isolationswiderstands-, Durchgangs- und Funktionsprüfungen aller Steuerungen und Sicherheitseinrichtungen.

Nein-Lasttests:Führen Sie alle Bewegungen (Hebezeug, Laufkatze, Portalfahrt) ohne Last aus, um den reibungslosen Betrieb, die Geräuschentwicklung und die Ausrichtung zu überprüfen.

Lasttest (Der kritische Test):

Statischer Belastungstest:Heben Sie eine Testlast an, die 25–50 % über der Nennkapazität liegt (z. B. 31,25 t für einen 25 t-Kran) und halten Sie sie, um die Durchbiegung und Unversehrtheit der Struktur zu prüfen.

Dynamischer Belastungstest:Heben der Nennlast (25 T) und Ausführen aller Betriebsfunktionen, um die Leistung unter realen -Bedingungen zu überprüfen.

Der Kunde oder ein externer Sachverständiger-ist häufig anwesend, um der FAT beizuwohnen.

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Phase 6: Demontage, Lackierung und Versand

Abbau:Für den Transport wird der Kran sorgfältig in seine Hauptmodule zerlegt:

Hauptträger (oft in 2 oder 3 Abschnitte unterteilt)

Beine und Endträger

Wagen

Schalttafeln

Kabine

Oberflächenvorbereitung und Lackierung:

Sprengen:Alle Stahloberflächen werden gemäß SA 2,5-Standard kugelgestrahlt, um Rost und Walzzunder zu entfernen und so ein perfektes Oberflächenprofil für die Lackhaftung zu schaffen.

Malerei:Es wird ein mehrschichtiges Lacksystem aufgetragen, typischerweise eine Epoxid-Zink--Grundierung, eine Epoxid-Zwischenschicht und eine Polyurethan-Deckschicht für Witterungs- und Korrosionsbeständigkeit. Dies ist entscheidend für die Langlebigkeit des Krans in einer rauen Hafenumgebung.

Verpackung & Versand:Die Module werden sicher verpackt, geschützt und auf Schiffe verladen, um sie zum Hafenterminal des Kunden zu transportieren.

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Phase 7: Standortmontage und Inbetriebnahme

Standortvorbereitung:Der Kunde bereitet den Standort vor, einschließlich eines ebenen, verdichteten Kiesplatzes und der Installation der Laufschienen.

Erektion:Mithilfe von Mobilkränen montiert das Montageteam des Herstellers die Kranmodule vor Ort-.

Erneute-Verbindung:Alle mechanischen und elektrischen Verbindungen werden wiederhergestellt-.

Site Acceptance Test (SAT):Eine abschließende Testrunde wird vor Ort-durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Kran korrekt wieder zusammengebaut wurde und in seiner endgültigen Umgebung einwandfrei funktioniert. Dazu gehören Belastungstests, häufig mit wassergefüllten Behältern oder kalibrierten Gewichten.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.