30t MG-Doppelträger-Portalkran mit Schienenmontage

Hauptmerkmale

Schiene-Montiert:Im Gegensatz zu Rubber Tired Gantrys (RTGs) laufen RMGs auf festen Stahlschienen, die in ein Betonfundament eingebettet sind. Dies sorgt für außergewöhnliche Stabilität und ermöglicht eine sehr präzise Positionierung.

Doppelträgerkonstruktion:Verfügt über zwei Hauptkastenträger, die im Vergleich zu Einzelträgerkonstruktionen eine höhere Festigkeit, Steifigkeit und Hakenhöhe bieten.

Elektrische Leistung:Alle Funktionen werden mit Strom betrieben, der typischerweise über ein flexibles Kabel- oder Leitersystem von einer externen Stromquelle bezogen wird.

Hohe Kapazität und Spanne:Entwickelt für sehr schwere Lasten (20 bis 500+ Tonnen) und kann weite Bereiche überspannen, oft über mehrere Container- oder Frachtreihen.

 

Vergleich: RMG vs. RTG

Besonderheit	MG Doppelträger RMG	Gummi-Tired Gantry (RTG)
Mobilität	Feste Schienen, beschränkt auf den Schienenweg	Sehr mobil auf Gummireifen
Präzision	Hoch, durch feste Schienen	Mäßig, erfordert eine fachkundige Bedienung
Infrastruktur	Erfordert eine feste Schieneninstallation	Benötigt nur eine gepflasterte Fläche
Kosten	Höhere anfängliche Infrastrukturkosten	Geringere Infrastrukturkosten, höherer Kraftstoff-/Wartungsaufwand
Stapeldichte	Sehr hoch, für dichte Lagerung geeignet	Hoch, aber etwas niedriger als RMG
Umfeld	Elektrisch, emissionsarm	Typischerweise mit Diesel-, höhere Emissionen

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte - oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Ein MG (Gantry, Hook) RMG ist ein komplexes und robustes System, das für den schweren -hochpräzisen Materialtransport auf einem festen Weg konzipiert ist, typischerweise in Hafenhöfen, intermodalen Terminals und großen industriellen Lagerbereichen. Seine Komponenten sind auf extreme Haltbarkeit, präzise Steuerung und oft auch Automatisierung ausgelegt.

Die Komponenten können in fünf Hauptsysteme eingeteilt werden:

 

1. Struktursystem

Dies ist das Skelett des Krans, das für die Bewältigung enormer Lasten bei minimaler Durchbiegung ausgelegt ist.

Hauptträger (2):Die primären horizontalen Träger, die die Brücke bilden. Sie werden geschweißt hergestelltKastenträgerfür maximale Festigkeit und Steifigkeit. Diese Doppelträgerkonstruktion ist für die Überbrückung großer Flächen und die Unterstützung schwerer Lasten unerlässlich.

Beine / Stützen:Typischerweise vier vertikale Strukturen (zwei an jedem Ende), die die Hauptträger mit den Endwagen verbinden. Die Beinhöhe bestimmt die Stapelhöhe unter dem Kran.

Diagonale und horizontale Streben:Stahlverstrebung zwischen den Beinen und den Trägern. Diese sind entscheidend für die Aufnahme von seitlichen Kräften (z. B. Windlast) und verhindern, dass die gesamte Struktur schwankt, wodurch die Stabilität während des Betriebs gewährleistet wird.

 

2. Hebe- und Trolleysystem

Das System, das für das eigentliche Heben, Senken und Querfahren der Last verantwortlich ist.

Hebewagen:Ein robuster-Rahmen, der auf montierten Schienen läuftSpitzeder Hauptträger.

Haupthebeeinheit:Auf dem Wagen montiert handelt es sich um ein leistungsstarkes Windensystem bestehend aus:

Hubmotor:Ein Elektromotor mit hohem-Drehmoment.

Hubgetriebe (Getriebe):Ein Präzisionsgetriebe, das eine hohe Motorgeschwindigkeit in ein leistungsstarkes Drehmoment bei niedriger-Geschwindigkeit zum Heben umwandelt.

Trommel:Ein großer Stahlzylinder, um den das Drahtseil gewickelt ist.

Drahtseil:Hoch-festes, nicht-rotierendes Stahlseil mit einem erheblichen Sicherheitsfaktor.

Bremsen:Primäre und sekundäre ausfallsichere Bremsen (normalerweise Scheibenbremsen), die automatisch einrasten, um die Last zu halten.

 

Streuer:Das spezielle unter-dem-Hook-Gerät für den Containerumschlag. Es beinhaltet:

Twistlocks:Hydraulisch-betätigte Stifte, die in die Eckbeschläge eines Schiffscontainers eingreifen.

Teleskopmechanismus:Ermöglicht dem Spreader die Anpassung der Länge an 20-Fuß-, 40-Fuß- und 45-Fuß-Container.

Trolley-Reisesystem:

Trolley-Antriebsmotoren:Treiben Sie die Bewegung des Wagens entlang der Brückenträger an.

Trolley-Räder:Stahlräder, die auf Schienen auf den Hauptträgern laufen.

Trolley-Reduzierer:Getriebe, die den Rädern ein kontrolliertes Drehmoment liefern.

 

 

3. Gantry-Reisesystem (Kranantrieb)

Dieses System bewegt den gesamten Kran entlang der festen Bahn.

End-Trucks:Die Baugruppen an der Unterseite jedes Beins, die die Laufräder, Achsen, Lager und Antriebsmaschinen enthalten.

Reiseräder:Mehrere große, geschmiedete Stahlräder pro Endwagen verteilen das enorme Gewicht des Krans auf die Schienen.

Portalantriebsmotoren:Leistungsstarke Elektromotoren liefern das Drehmoment zum Bewegen der massiven Krankonstruktion.

Portalgetriebe (Getriebe):Reduzieren Sie die Motordrehzahl auf die erforderliche Radgeschwindigkeit.

Portalbremsen:Feder-betätigen Sie die Bremsen, um den Kran anzuhalten und in Position zu halten.

 

 

4. Schienen- und Landebahnsystem

Die feste Infrastruktur, die den Kran führt und stützt.

Landebahnschienen:Hochleistungsstahlschienen (z. B. QU100-, QU120-Standards), die präzise ausgerichtet und in ein massives Betonfundament eingegossen sind. Dieses Fundament ist entscheidend für die Bewältigung der dynamischen Belastungen.

Schienenklemmen und Grundplatten:Befestigen Sie die Schiene am Betonfundamentbalken.

5. Elektro- und Steuerungssystem

Das Nervenzentrum, das alle Kranfunktionen antreibt und steuert, oft mit einem hohen Automatisierungsgrad.

Stromversorgung:

Leiterschienensystem (geschlossene Schiene):Die gebräuchlichste und zuverlässigste Methode. Parallel zur Kranbahn verläuft ein elektrifiziertes Schienensystem, aus dem Kollektoren am Kran Strom beziehen. Dies ist ideal für lange Verfahrwege und automatisierten Betrieb.

Kabeltrommel:Eine motorisierte Trommel, die ein schweres Stromkabel ausführt und einzieht, während sich der Kran bewegt.

Bedienfeld/Schrank:Enthält die intelligenten Steuerungssysteme:

Frequenzumrichter (VFDs):Für eine sanfte, kontrollierte Beschleunigung und Verzögerung aller Bewegungen (Hebezeug, Laufkatze, Portal), was für eine präzise Positionierung und die Verhinderung eines Schwingens des Containers unerlässlich ist.

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Das „Gehirn“ des Kranichs. Es verwaltet die gesamte Steuerlogik, Sicherheitsverriegelungen und automatisierten Abläufe.

Automatisierungssysteme:Bei RMGs umfasst dies häufig Software für automatisiertes Stapeln (ASC - Automated Stacking Cranes), Containermanagement und Kollisionsvermeidung.

Bedienerschnittstelle:

Funkfernbedienung:Standardmäßig für den manuellen Betrieb, was dem Bediener Mobilität und beste Sicht bietet.

Fahrerkabine:Kann für den Dauerbetrieb-am Kran montiert werden, obwohl viele moderne RMGs für Fernsteuerungsstationen oder vollständige Automatisierung konzipiert sind.

Sensoren und Sicherheitsgeräte:

Lastmomentanzeige (LMI):Überwacht das Ladungsgewicht, um eine Überlastung zu verhindern.

Anti-Sway-System:Verwendet Algorithmen und VFD-Steuerung, um Containerschwankungen zu minimieren.

Anti-Kollisionssystem:Verwendet Laser- oder Radarsensoren, um Hindernisse und andere Kräne zu erkennen und die Bewegung automatisch zu stoppen, um Unfälle zu verhindern.

Windmesser:Misst die Windgeschwindigkeit und kann den Betrieb automatisch verlangsamen oder stoppen, wenn Grenzwerte überschritten werden.

Endschalter:Verhindern Sie, dass die Laufkatze und das Hebezeug zu weit-fahren.

Positionierungssysteme:GPS- oder laserbasierte-Systeme zur genauen Bestimmung der Kranposition auf der Landebahn zur Automatisierung.

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

Vorteile von MG-Zweiträger-RMG-Kranen

Die Vorteile von RMGs ergeben sich aus ihrem festen -Schienendesign, der Doppelträgerstruktur und dem elektrifizierten Betrieb, wodurch sie in bestimmten Umgebungen mobilen Alternativen wie RTGs überlegen sind.

1. Außergewöhnliche Stabilität und Präzision

Feste Schienenführung:Der Betrieb auf präzise ausgerichteten Stahlschienen, die in ein Betonfundament eingebettet sind, verhindert Abdriften und gewährleistet eine vollkommen gerade Fahrt. Dies ermöglichtäußerst genaue Positionierung, was für automatisierte Vorgänge und Stapelung mit hoher{0}}Dichte von entscheidender Bedeutung ist.

Starre Doppelträgerkonstruktion:Bietet enorme Festigkeit und minimiert Durchbiegung und Schwankungen, selbst bei der Handhabung maximaler Lasten und hoher Geschwindigkeit. Diese Stabilität ist für eine präzise Lastplatzierung unerlässlich.

2. Hohe Effizienz und Produktivität

Schnelle Radgeschwindigkeiten:Die stabile Plattform ermöglicht höhere Fahrgeschwindigkeiten von Trolleys und Portalen ohne Kompromisse bei Sicherheit oder Kontrolle, was zu mehr Bewegungen pro Stunde (höhere Produktivität) führt.

Reibungsloser Betrieb:Ausgestattet mitFrequenzumrichter (VFDs)bei allen Bewegungen für kontrollierte Beschleunigung und Verzögerung, wodurch Lastschwankungen reduziert und höchste Genauigkeit ermöglicht wird.

3. Überlegene Stapeldichte und Raumnutzung

Weitspannfähigkeit:RMGs können mit sehr großen Spannweiten ausgelegt werden, sodass sie abdecken können8 oder mehr Containerreihenund Stapelbehälter5-6 hoch.

Schmalgangbetrieb:Der feste Weg ermöglicht das Stapeln mit sehr schmalen Gängen zwischen Kranschienen,Maximierung der Speicherkapazitätauf wertvollem Land in Häfen und Terminals.

4. Niedrigere Betriebskosten und Vorteile für die Umwelt

Elektrische Leistung:Über Stromschienen oder Kabeltrommeln ans Netz angeschlossen, nutzen sie saubere elektrische Energie. Dadurch entfallen Dieselkraftstoffkosten undReduziert Treibhausgasemissionen und Lärmbelästigung drastischim Vergleich zu dieselbetriebenen Rubber-Tired Gantries (RTGs).

Reduzierter Wartungsaufwand:Ohne Wartung und Austausch von Motoren, Getrieben oder Gummireifen sind die Wartungskosten deutlich niedriger. Das Schienensystem verursacht auch weniger Verschleiß am Kran selbst im Vergleich zu unebenem Straßenbelag.

5. Ideal für Automatisierung und Integration

Vorhersehbarer Weg:Die feste Schiene macht es zum perfekten Kandidaten für die vollständige Automatisierung. RMGs können problemlos in Terminal Operating Systems (TOS) integriert werdenAutomatisierte Stapelkrane (ASCs), rund um die Uhr unbemannt im Einsatz.

Fortschrittliche Sicherheitssysteme:Automatisierungspakete umfassenAnti-Kollisionssysteme, Container-Profilierung(um falsch ausgerichtete Behälter zu erkennen) undautomatische-Lenkung, die die Sicherheit und Effizienz über die manuelle Fähigkeit hinaus steigern.

6. Hohe Tragfähigkeit und Haltbarkeit

Gebaut für den harten Einsatz:Die Doppelträger-Kastenkonstruktion ist handhabbarsehr schwere Lasten, typischerweise 40 bis 60 Tonnen(und mehr) für den Standard-Containerumschlag, gebaut, um kontinuierlichen, schweren-Beanspruchungszyklen standzuhalten.

 

Anwendungen von MG-Zweiträger-RMG-Kranen

Die Anwendung von RMGs ist hochspezialisiert und konzentriert sich auf Umgebungen, die von ihrer Stabilität, Dichte und ihrem Automatisierungspotenzial profitieren.

1. Containerterminals und Häfen (Hauptanwendung)

Anwendungsfall:Die Quintessenz der Anwendung. RMGs sind das Rückgrat moderner Containerhöfe und werden für Folgendes verwendet:

Stapelbehältervom Schiff-zu-Kränen an der Küste transportiert werden.

Be- und Entladen von LKWsUndTriebwagenin intermodalen Werften.

Inter-Stack-Übertragungund Lagerorganisation.

2. Intermodale Bahnterminals

Anwendungsfall:Transport von Containern direkt von Waggons zu Lagerstapeln und auf LKWs. Die Präzision eines RMG ist ideal für die Arbeit mit der Schieneninfrastruktur.

3. Logistikparks und Güterbahnhöfe

Anwendungsfall:Große -Verteilzentren und Containerfrachtstationen (Containerfrachtstationen, CFS), die eine hochdichte, organisierte Lagerung von Containern und schwerer Fracht erfordern.

4. Schwerindustrie und verarbeitendes Gewerbe

Anwendungsfall:Obwohl dies weniger verbreitet ist als in Häfen, werden in großen Produktionsbetrieben (z. B. für schwere Maschinen, Windkraftanlagen) RMGs für die Handhabung großer, schwerer Komponenten in einem strukturierten Lagerplatz eingesetzt.

 

Der Produktionsprozess eines200 Tonnen mobiler Boots-/Schiffshebekranumfasst mehrere Phasen, vom Entwurf und der Konstruktion bis hin zur Fertigung, Montage und Prüfung. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des typischen Produktionsprozesses:

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1. Design und Technik

Konzeptionelles Design:Ingenieure erstellen erste Skizzen und 3D-Modelle basierend auf Tragfähigkeit (200 Tonnen), Reichweite, Mobilität und Umgebungsbedingungen (Einsatz auf See).

Strukturanalyse:Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) stellt sicher, dass der Kran dynamische Lasten, Wind- und Wellenkräfte bewältigen kann.

Hydraulische und elektrische Systeme:Konstruktion von Hydraulikzylindern, Winden und Steuerungssystemen für reibungslose Hebevorgänge.

Materialauswahl:Hochfester Stahl (z. B. ASTM A514) für Korrosionsbeständigkeit in Meeresumgebungen.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Erfüllt Standards wieDNV-GL, ABS oder Lloyd's Registerfür Schiffskräne.

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2. Materialbeschaffung

Stahlplatten und -träger:Bezogen auf den Ausleger, das Fahrgestell und den Strukturrahmen.

Hydraulikkomponenten:Pumpen, Zylinder, Schläuche und Ventile von zertifizierten Lieferanten.

Elektrische Systeme:Motoren, Sensoren und Bedienfelder (häufig wasserdicht für den Einsatz auf See).

Drahtseile und Seilscheiben:Hochwertige-Stahlseile zum Heben.

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3. Herstellung

A. Strukturelle Fertigung

Schneiden und Formen:CNC-Plasma-/Laserschneiden für Präzisionsteile.

Schweißen:Automatisiertes und manuelles Schweißen (Unterpulverschweißen für dicke Abschnitte).

Auslegerkonstruktion:Gitter- oder Teleskopdesign für Stärke und Mobilität.

Fahrgestell und Stützen:Verstärkt für Stabilität beim Heben.

B. Hydraulische und mechanische Montage

Hydrauliksystem:Installation von Pumpen, Zylindern und Schläuchen.

Winden und Trommeln:Für Hebe- und Senkvorgänge montiert.

Schwenkmechanismus:Ermöglicht eine 360-Grad-Drehung (falls zutreffend).

C. Elektrische und Steuerungssysteme

Steuerkabine:Wasserdichte Bedienstation mit Joysticks/Sensoren.

Lastüberwachung:Wägezellen und Endschalter für Sicherheit.

Stromversorgung:Dieselmotor oder Elektromotor (Marine-tauglich).

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4. Montage und Integration

Auslegerinstallation:Mit Drehpunkten am Chassis montiert.

Gegengewichte:Zum Ausgleich hinzugefügt (falls erforderlich).

Endgültige Verkabelung und Installation:Verbinden hydraulischer und elektrischer Systeme.

Lackieren & Beschichten:Korrosionsschutzfarbe (Epoxid- oder Zinkbeschichtung).

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5. Tests und Qualitätskontrolle

Belastungstest:Heben von 200 Tonnen (+25 % Überlasttest, gemäß Standards).

Funktionstests:Überprüfung der hydraulischen Bewegungen, Rotation und Stabilität.

Umwelttests:Salzsprühtests für die Haltbarkeit im Meer.

Sicherheitskontrollen:Not-Aus-Systeme, Überlastalarm.

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6. Lieferung und Inbetriebnahme

Transport:Für den Versand zerlegt oder als mobile Einheit geliefert.

Auf-Site-Montage:Im Dock oder auf der Werft wieder zusammengebaut.

Bedienerschulung:Handhabungs- und Sicherheitsprotokolle.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.