Container-Doppelträger-Portalkran

Hauptmerkmale

Doppelträgerkonstruktion:Zwei robuste Kastenträger bilden die Hauptbrücke und bieten im Vergleich zu Einzelträgerkonstruktionen eine höhere Festigkeit, minimale Durchbiegung und eine hohe Hakenhöhe.

Freistehende Beine:Unterstützt durch Beine, die auf einem bodennahen Schienensystem oder (seltener) auf Gummireifen laufen, um die Mobilität zu gewährleisten.

Top-Lauftrolley:Die Hubkatze läuft auf Schienen weiterSpitzeder Hauptträger, wodurch die Hakenhöhe maximiert wird, um das Stapeln mehrerer Containerschichten übereinander zu ermöglichen.

Streuer:Verwendet einen speziellen Spreizaufsatz, der an den vier Eckbeschlägen des Containers befestigt wird. Spreader sind oft teleskopierbar, um 20-Fuß-, 40-Fuß- und 45-Fuß-Container zu transportieren.

Hohe Kapazität:Konzipiert für den Transport beladener Container mit Kapazitäten in der Regel von30 bis 50 Tonnen(und höher für einige Anwendungen).

Vergleich: Schienenmontiert (RMG) vs. Gummireifen (RTG)

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte - oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Hierbei handelt es sich um eine hochkomplexe Maschine, die für den harten-Arbeitszyklus des kontinuierlichen Hebens und Bewegens schwerer Schiffscontainer konzipiert ist. Seine Komponenten sind auf enorme Stärke, Präzision und Zuverlässigkeit ausgelegt.

Die Komponenten können in fünf Hauptsysteme eingeteilt werden:

1. Struktursystem

Dabei handelt es sich um das Skelett des Krans, das darauf ausgelegt ist, enormen Belastungen und Umwelteinflüssen standzuhalten.

Hauptträger (2):Die primären horizontalen Träger, die die Brücke bilden. Sie werden geschweißt hergestelltKastenträgerfür maximale Festigkeit und Steifigkeit, die entscheidend ist, um eine Durchbiegung beim Heben eines beladenen Containers am anderen Ende der Spannweite zu verhindern.

Beine (2 oder 4):Die vertikalen Stützstrukturen. Eine typische Konfiguration hat zwei Beine, aber sehr große Kräne können auch vier haben (eines an jeder Ecke). Sie bieten den nötigen Freiraum, um Container hoch zu stapeln und LKWs, Züge oder andere Geräte zu überbrücken.

Diagonale und horizontale Streben:Stahlverstrebung zwischen den Beinen und den Trägern. Diese sind wichtig, um seitliche Kräfte wie Windlast und seitliche Zugkräfte beim Bewegen eines Containers aufzunehmen und so die Gesamtstabilität zu gewährleisten.

2. Hebe- und Trolleysystem

Das System, das für das eigentliche Heben, Senken und Querfahren des Containers verantwortlich ist.

Hebewagen:Ein robuster-Rahmen, der auf montierten Schienen läuftSpitzeder Hauptträger. Dieses „oben-laufende“ Design sorgt für die größtmögliche Hubhöhe.

Haupthebeeinheit:Auf dem Wagen montiert handelt es sich um ein leistungsstarkes Windensystem bestehend aus:

Hubmotor(en):Elektromotoren mit hohem-Drehmoment.

Hubgetriebe (Getriebe):Ein mehrstufiges Präzisionsgetriebe, das eine hohe Motordrehzahl in ein leistungsstarkes Drehmoment bei niedriger Drehzahl zum Heben umwandelt.

Schlagzeug):Große Stahlzylinder, um die die Drahtseile gewickelt sind.

Drahtseile:Hoch-feste, nicht-rotierende Stahlseile. Typischerweise sind für den Containertransport 4 oder 8 Seile erforderlich.

Bremsen:Primäre und sekundäre ausfallsichere Bremsen (normalerweise Scheibenbremsen), die automatisch einrasten, um die Last zu halten.

Streuer:Das spezielle unter-dem-Hook-Gerät für den Containerumschlag. Dies ist der „intelligente“ Teil des Systems.

Twistlocks:Hydraulisch oder elektrisch betriebene Stifte, die aus- und eingefahren werden, um in die Eckbeschläge eines Versandcontainers einzugreifen.

Teleskopmechanismus:Ermöglicht die Anpassung der Länge des Spreaders an die Handhabung von 20-Fuß-, 40-Fuß- und 45-Fuß-Containern.

Leitsystem:Verfügt über Führungen (Trichter) und Sensoren, die dabei helfen, den Streuer automatisch auf den Behälter auszurichten.

Wiegesystem:Enthält häufig eingebaute-Sensoren zur Messung des Behältergewichts.

3. Gantry-Reisesystem (Kranantrieb)

Dieses System bewegt den gesamten Kran entlang der Rollbahn.

End-Trucks:Die Baugruppen an der Unterseite jedes Beins, die die Laufräder, Achsen, Lager und Antriebsmaschinen enthalten.

Reiseräder:Mehrere große, geschmiedete Stahlräder pro Endwagen verteilen das enorme Gewicht des Krans auf die Schienen.

Portalantriebsmotoren:Leistungsstarke Elektromotoren liefern das Drehmoment zum Bewegen der massiven Krankonstruktion.

Portalgetriebe (Getriebe):Reduzieren Sie die Motordrehzahl auf die erforderliche Radgeschwindigkeit.

Portalbremsen:Feder-betätigen Sie die Bremsen, um den Kran anzuhalten und in Position zu halten.

4. Schienen- und Landebahnsystem

Die feste Infrastruktur, die den Kran führt und stützt.

Landebahnschienen:Extrem schwere -Stahlschienen (z. B. QU100-, QU120-Standards), die präzise ausgerichtet und in ein massives Betonfundament eingegossen sind. Dieses Fundament ist entscheidend für die Bewältigung der dynamischen Belastungen und die Gewährleistung einer reibungslosen Fahrt.

Schienenklemmen und Grundplatten:Befestigen Sie die Schiene am Betonfundamentbalken.

5. Elektro- und Steuerungssystem

Das Nervenzentrum, das alle Kranfunktionen antreibt und steuert, oft mit einem hohen Automatisierungsgrad.

Stromversorgung:

Leiterschienensystem (geschlossene Schiene):Die gebräuchlichste und zuverlässigste Methode für schienenmontierte Portale (RMGs). Parallel zur Kranbahn verläuft ein elektrifiziertes Schienensystem, aus dem Kollektoren am Kran Strom beziehen.

Kabeltrommel:Eine motorisierte Trommel, die ein schweres Stromkabel abwickelt und einzieht, während sich der Kran bewegt (häufiger bei RTGs mit Gummireifenportalen -).

Dieselgenerator:Bei RTGs erzeugt ein großer Dieselmotor an Bord Strom für alle Antriebe.

Bedienfeld/Schrank:Enthält die intelligenten Steuerungssysteme:

Frequenzumrichter (VFDs):Für sanftes, kontrolliertes Beschleunigen und Abbremsen aller Bewegungen (Hebezeug, Laufkatze, Portal). Dies ist für eine präzise Positionierung und die Verhinderung eines Schwingens des Containers unerlässlich.

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Das „Gehirn“ des Kranichs. Es verwaltet die gesamte Steuerlogik, Sicherheitsverriegelungen und automatisierten Abläufe.

Bedienerschnittstelle:

Funkfernbedienung:Standard bei modernen Kränen, bietet dem Bediener Mobilität und beste Sicht auf den Container und seinen Landepunkt.

Fahrerkabine:Kann am Kran montiert werden und bietet einen Panoramablick auf den Stapelbereich.

Sensoren und Sicherheitsgeräte:

Lastmomentanzeige (LMI):Überwacht das Ladungsgewicht, um eine Überlastung zu verhindern.

Anti-Sway-System:Verwendet Algorithmen und VFD-Steuerung, um das Schwingen des Containers während der Bewegung zu minimieren.

Anti-Kollisionssystem:Verwendet Laser- oder Radarsensoren, um Hindernisse und andere Kräne zu erkennen und die Bewegung automatisch zu stoppen, um Unfälle zu verhindern.

Windmesser:Misst die Windgeschwindigkeit und kann den Betrieb automatisch verlangsamen oder stoppen, wenn Grenzwerte überschritten werden.

Endschalter:Verhindern Sie, dass die Laufkatze und das Hebezeug zu weit-fahren.

SKIZZIEREN

Haupttechnisch

Vorteile von Container-Doppelträger-Portalkranen

Die Doppelträgerkonstruktion bietet erhebliche Vorteile gegenüber Einzelträgermodellen, insbesondere für die anspruchsvolle Aufgabe des Containerumschlags.

1. Überragende Hubkapazität und Höhe:

Schwere Lasten:Doppelträger können viel höhere Kapazitäten tragen, typischerweise im Bereich von 20 Tonnen bis über 100 Tonnen, und problemlos voll beladene 20-Fuß-, 40-Fuß-, 45-Fuß- und sogar 53-Fuß-Container transportieren.

Größere Hakenhöhe:Das Design ermöglicht die Platzierung des Hebezeugs und der Laufkatze zwischen den Trägern, wodurch die Hubhöhe unter dem Haken maximiert wird. Dies ist entscheidend für die mehrfache Stapelung von Containern.

2. Verbesserte Haltbarkeit und strukturelle Integrität:

Die beiden Träger bilden eine robuste und steife Struktur, die den hohen dynamischen Belastungen beim häufigen Heben, Bewegen und Stapeln schwerer Container standhält. Sie sind weniger anfällig für Durchbiegungen (Biegung) als Einträgerkrane, was für Präzision und Sicherheit von entscheidender Bedeutung ist.

3. Verbesserte Stabilität und Sicherheit:

Die breitere Basis und die Doppel{0}}-Trägerkonstruktion bieten hervorragende Stabilität gegen seitliche Zugkräfte und Torsionskräfte (Drehkräfte), was besonders wichtig in windigen Außenumgebungen wie Häfen ist. Dies verringert die Gefahr von Lastschwankungen und erhöht die allgemeine Betriebssicherheit.

4. Optimale Raum- und Spannweitennutzung:

Diese Kräne können mit sehr großen Spannweiten gebaut werden und mehrere Containerspuren (z. B. 6+1 oder mehr breit) und Bahngleise abdecken. Sie maximieren den vertikalen Lagerraum, indem sie eine hohe Stapelung ermöglichen und gleichzeitig den Bodenbereich für die Bewegung von LKWs und Anhängern frei lassen.

5. Vielseitigkeit in den Anwendungen:

Sie können mit verschiedenen Spreadern ausgestattet werden, um unterschiedliche Containergrößen und -typen (Standard, offen-, gekühlt) und sogar andere Fracht mithilfe einer Hakenbefestigung zu transportieren. Einige können sogar zwei 20-Fuß-Container gleichzeitig heben (Twin-Lift-Spreader).

6. Hohe Effizienz und Produktivität:

Ausgestattet mit leistungsstarken Hebezeugen und Laufkatzen bieten diese Kräne hohe Fahr- und Hubgeschwindigkeiten und ermöglichen so ein schnelles Be- und Entladen von Schiffen, Zügen und LKWs. Diese Geschwindigkeit ist für die Einhaltung enger Logistikpläne unerlässlich.

7. Anpassung und Automatisierung:

Sie sind hochgradig anpassbar mit Funktionen wie:

GPS-Positionierung:Für präzise Trolley- und Portalbewegungen.

Anti-Sway-Systeme:Zur Minimierung von Lastschwankungen für schnelleres Radfahren.

Fernsteuerung oder vollständige Automatisierung:Ermöglicht den Betrieb von einer Kabine oder einem Kontrollraum aus und verbessert die Ergonomie und Sicherheit des Bedieners. Automatisierte Stapelkrane (Automated Stacking Cranes, ASCs) sind in modernen Terminals weit verbreitet.

8. Reduzierte langfristige-Betriebskosten:

Obwohl die Anfangsinvestition höher ist als bei kleineren Kränen, führen ihre Langlebigkeit, Zuverlässigkeit und ihr hoher Durchsatz zu geringeren Kosten pro bewegtem Container über die Lebensdauer des Krans.

Anwendungen von Container-Doppelträger-Portalkranen

Diese Krane sind in der globalen Lieferkette unverzichtbar und werden vor allem in folgenden Bereichen eingesetzt:

1. Hafenterminals und intermodale Werften:

Hauptanwendung:Dies ist ihre häufigste Verwendung. Sie werden zum Stapeln von Containern im Lagerplatz, zum Bewegen zwischen den Stapelbereichen und zum Umladen auf/von Schiffen (über Kaikräne), LKWs und Züge verwendet.

Railport-Terminals:Zum Be- und Entladen von Containern aus Eisenbahn-Flachwagen (Brunnenwagen).

2. Containerfrachtstationen (CFS) und Inlanddepots:

Wird zum Füllen (Beladen) und Entladen (Entladen) von Containern, zum Konsolidieren von Fracht und zur vorübergehenden Lagerung verwendet, bevor der Container seine Reise fortsetzt.

3. Produktions- und Industrieanlagen:

Große Produktionsanlagen, die Rohstoffe empfangen oder fertige Waren in großen Mengen per Container versenden, nutzen diese Kräne, um sie effizient direkt vom Gleisanschluss oder LKW-Ladeplatz in das Werk zu befördern.

4. Logistik- und Vertriebszentren:

Große Vertriebszentren mit direktem Bahnzugang nutzen schienengebundene Portalkräne (RMGs), um den Containerfluss zwischen Schienen- und Straßentransport zu verwalten.

5. Schwertransport und Projektladung:

Obwohl sie für Container konzipiert sind, können sie, wenn sie mit einem Haken ausgestattet sind, auch andere übergroße und schwere Projektladungen wie Maschinen, Transformatoren und Baumodule transportieren.

Der Produktionsprozess eines200 Tonnen mobiler Boots-/Schiffshebekranumfasst mehrere Phasen, vom Entwurf und der Konstruktion bis hin zur Fertigung, Montage und Prüfung. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des typischen Produktionsprozesses:

1. Design und Technik

Konzeptionelles Design:Ingenieure erstellen erste Skizzen und 3D-Modelle basierend auf Tragfähigkeit (200 Tonnen), Reichweite, Mobilität und Umgebungsbedingungen (Einsatz auf See).

Strukturanalyse:Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) stellt sicher, dass der Kran dynamische Lasten, Wind- und Wellenkräfte bewältigen kann.

Hydraulische und elektrische Systeme:Konstruktion von Hydraulikzylindern, Winden und Steuerungssystemen für reibungslose Hebevorgänge.

Materialauswahl:Hochfester Stahl (z. B. ASTM A514) für Korrosionsbeständigkeit in Meeresumgebungen.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Erfüllt Standards wieDNV-GL, ABS oder Lloyd's Registerfür Schiffskräne.

2. Materialbeschaffung

Stahlplatten und -träger:Bezogen auf den Ausleger, das Fahrgestell und den Strukturrahmen.

Hydraulikkomponenten:Pumpen, Zylinder, Schläuche und Ventile von zertifizierten Lieferanten.

Elektrische Systeme:Motoren, Sensoren und Bedienfelder (häufig wasserdicht für den Einsatz auf See).

Drahtseile und Seilscheiben:Hochwertige-Stahlseile zum Heben.

3. Herstellung

A. Strukturelle Fertigung

Schneiden und Formen:CNC-Plasma-/Laserschneiden für Präzisionsteile.

Schweißen:Automatisiertes und manuelles Schweißen (Unterpulverschweißen für dicke Abschnitte).

Auslegerkonstruktion:Gitter- oder Teleskopdesign für Stärke und Mobilität.

Fahrgestell und Stützen:Verstärkt für Stabilität beim Heben.

B. Hydraulische und mechanische Montage

Hydrauliksystem:Installation von Pumpen, Zylindern und Schläuchen.

Winden und Trommeln:Für Hebe- und Senkvorgänge montiert.

Schwenkmechanismus:Ermöglicht eine 360-Grad-Drehung (falls zutreffend).

C. Elektrische und Steuerungssysteme

Steuerkabine:Wasserdichte Bedienstation mit Joysticks/Sensoren.

Lastüberwachung:Wägezellen und Endschalter für Sicherheit.

Stromversorgung:Dieselmotor oder Elektromotor (Marine-tauglich).

4. Montage und Integration

Auslegerinstallation:Mit Drehpunkten am Chassis montiert.

Gegengewichte:Zum Ausgleich hinzugefügt (falls erforderlich).

Endgültige Verkabelung und Installation:Verbinden hydraulischer und elektrischer Systeme.

Lackieren & Beschichten:Korrosionsschutzfarbe (Epoxid- oder Zinkbeschichtung).

5. Tests und Qualitätskontrolle

Belastungstest:Heben von 200 Tonnen (+25 % Überlasttest, gemäß Standards).

Funktionstests:Überprüfung der hydraulischen Bewegungen, Rotation und Stabilität.

Umwelttests:Salzsprühtests für die Haltbarkeit im Meer.

Sicherheitskontrollen:Not-Aus-Systeme, Überlastalarm.

6. Lieferung und Inbetriebnahme

Transport:Für den Versand zerlegt oder als mobile Einheit geliefert.

Auf-Site-Montage:Im Dock oder auf der Werft wieder zusammengebaut.

Bedienerschulung:Handhabungs- und Sicherheitsprotokolle.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.