Doppelträger-Portalkran mit elektrischer Hubwinde für Lager

Hauptmerkmale:

Doppelträgerkonstruktion

Bietet eine höhere Tragfähigkeit (typischerweise 5 bis 550 Tonnen) im Vergleich zu Einträger-Portalkranen.

Bietet bessere Stabilität und geringere Durchbiegung bei schwerer Belastung.

Elektrisches Hebe- oder Trolleysystem

Ausgestattet mit einem elektrischen Hebezeug (Drahtseil oder Kette) zum vertikalen Heben.

Für eine präzise Positionierung der Last bewegt sich der Wagen horizontal entlang der Träger.

Portalstruktur

Unterstützt durch starre Beine (feste oder höhenverstellbare).

Kann seinHalb-Portal(eine Seite wird von einer Gebäudesäule getragen) odervolles Portal(beidseitig selbst-unterstützt).

Mobilitätsoptionen

Schienenmontiert-:Bewegt sich auf eingebetteten Schienen für schwere-Anwendungen.

Rad-montiert (gummi-bereift):Tragbar für den Außenbereich oder den vorübergehenden Einsatz.

Kontrollsysteme

Hängesteuerung (kabelgebundene Handfernbedienung).

Funkfernbedienung für flexible Bedienung.

Kabine-betrieben für hoch-Präzisionsaufgaben.

Anpassbare Konfigurationen

Spannweite (typischerweise 10–35 Meter, erweiterbar).

Hubhöhe (je nach Bedarf einstellbar).

Wetterfeste oder explosionsgeschützte-Varianten für raue Umgebungen.

Vergleich mit Einträger-Portalkran:

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

EinDoppelträger-Portalkran mit elektrischer Hubwinde für Lagerbesteht aus mehreren Schlüsselkomponenten, die zusammenarbeiten, um effiziente und sichere Hebevorgänge zu gewährleisten. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der wichtigsten Teile:

1. Hauptträger (Brückenträger)

Funktion:Primäre tragende Struktur, die den Arbeitsbereich überspannt.

Design:Zwei parallele Stahlkastenträger oder I-Träger für hohe Festigkeit und Steifigkeit.

Merkmale:

Verstärkt, um die Durchbiegung bei schwerer Belastung zu minimieren.

Kann Laufstege für die Wartung umfassen (bei größeren Kränen).

2. Endträger (Beine und Räder)

Funktion:Unterstützt die Träger und ermöglicht die Bewegung entlang der Laufbahnschienen.

Komponenten:

Beine:Vertikale Strukturen (feste oder einstellbare Höhe).

Räder und Puffer:

Schienenmontiert-:Stahlräder für die Schienenbewegung.

Gummi-müde:Mobilkrane ohne Schienen.

Puffer:Stoßdämpfer verhindern Kollisionen.

Antriebsmechanismus:Elektromotoren für die Portalfahrt (kann Einzel- oder Doppelantrieb sein).

3. Hebe- und Trolleysystem

Funktion:Ermöglicht das vertikale Heben und horizontale Bewegen von Lasten.

Komponenten:

Elektrischer Aufzug:

Seilzug (für schwere Lasten).

Kettenzug (für leichteres, präzises Heben).

Trolley-Rahmen:Bewegt sich über motorisierte Räder entlang der Träger.

Hebehaken/Greifer:Wird an der Last befestigt (kann für spezielle Anwendungen angepasst werden).

4. Landebahnsystem

Funktion:Stellt den Pfad für die Gantry-Bewegung bereit.

Typen:

Eingebettete Schienen:Feste Schienen für schwere-Anwendungen.

Oberflächen-Montierte Schienen:Einfacher zu installieren, wird in Werkstätten verwendet.

Gummi-Müde (keine Schienen):Für mobile Portalkrane.

5. Elektrische und Steuerungssysteme

Komponenten:

Motoren:

Hubmotor (zum Heben).

Trolley-Motor (für Quer-fahren).

Portalfahrmotoren (für Längsbewegung).

Bedienfeld:Enthält Schütze, Relais und Überlastschutz.

Bedienelemente:

Anhängersteuerung:Kabelgebundene Handfernbedienung.

Funkfernbedienung:Kabelloser Betrieb.

Fahrerkabine:Für hohe-Präzision oder häufigen Gebrauch.

Sicherheitsvorrichtungen:

Endschalter (um Überfahren zu verhindern).

Überlastschutz (unterbricht die Stromversorgung, wenn die Kapazität überschritten wird).

Not-Aus-Taste (E-stop).

6. Bremssystem

Typen:

Mechanische Bremsen:Federbelastete, ausfallsichere Bremsen.

Regeneratives Bremsen:Gewinnt Energie in modernen Kränen zurück.

Funktion:Sorgt für sanftes Anhalten und hält Lasten sicher.

7. Verschiedene Komponenten

Kabine (optional):Geschlossene Bedienerstation für bessere Sicht.

Beleuchtung und Alarme:Warnsignale für sicheren Betrieb.

Anti-Pendelsystem (optional):Reduziert Lastschwankungen für präzises Heben.

Soffitte/Kabeltrommel:Verwaltet Strom- und Steuerkabel.

Wichtige Überlegungen bei der Auswahl der Komponenten:

Tragfähigkeit und Spannweite:Bestimmt die Trägergröße und die Motorleistung.

Arbeitszyklus:Bei häufigem Einsatz sind Hochleistungsmotoren und -bremsen erforderlich.

Umfeld:Korrosive oder explosionsgefährdete Bereiche benötigen spezielle Beschichtungen/Vorrichtungen.

Stromversorgung:Typischerweise 3-Phasen-Wechselstrom (380 V, 480 V usw.).

SKIZZIEREN

Haupttechnisch

Doppelträger-Portalkrane mit elektrischer Hubwinde für Lagerhallen werden aufgrund ihrer überlegenen Festigkeit, Stabilität und Vielseitigkeit häufig in der Schwerindustrie eingesetzt. Hier sind die wichtigsten Vorteile:

1. Hohe Tragfähigkeit (bis zu 550+ Tonnen)

Entwickelt für das Heben schwerer{0}Beanspruchungen, wodurch sie sich ideal für Stahlwerke, Werften und das Baugewerbe eignen.

Steifer als Einträgerkrane, wodurch die Durchbiegung bei extremen Belastungen verringert wird.

2. Größere Reichweite (10–35+ Meter)

Geeignet für große Arbeitsbereiche wie Lagerhallen, Häfen und Produktionshallen.

Kann mit verstärkten Trägern für besonders breite Spannweiten angepasst werden.

3. Verbesserte Stabilität und Haltbarkeit

Doppelträger verteilen das Gewicht gleichmäßig und minimieren Schwankungen und Vibrationen.

Die robuste Stahlkonstruktion gewährleistet langfristige Leistung in rauen Umgebungen.

4. Größere Hubhöhe

Bietet Platz für höhere Lasten im Vergleich zu Einträgerkränen-.

Einstellbare Trägerhöhe für spezielle Anwendungen.

5. Präziser und reibungsloser Betrieb

Ausgestattet mit variablen-Geschwindigkeitssteuerungen für eine genaue Lastpositionierung.

Anti--Sway-Technologie für heikle Vorgänge verfügbar.

6. Flexible Mobilitätsoptionen

Schienenmontiert-:Am besten für feste Innen-/Außeninstallationen geeignet.

Gummi-müde:Tragbar für temporäre Baustellen.

7. Sicherheitsfunktionen

Überlastschutz, Endschalter, Notbremsen und ausfallsichere Verriegelung.

Optionale Kabinen- oder Fernbedienung für die Sicherheit des Bedieners.

8. Geringer Wartungsaufwand und lange Lebensdauer

Hochwertige-Komponenten reduzieren den Verschleiß.

Einfacher Zugang für Inspektionen und Reparaturen.

Diese Kräne sind in Branchen unverzichtbar, in denen schweres Heben, präzises Handling und eine große Reichweite erforderlich sind. Zu den gängigen Anwendungen gehören:

1. Stahl- und Metallindustrie

Handhabung von Stahlcoils, Platten und Gussteilen.

Be-/Entladen in Walzwerken und Gießereien.

2. Schiffbau und Häfen

Zusammenbau von Schiffsteilen.

Bewegen von Containern und schwerer Ladung in Docks.

3. Bau und Infrastruktur

Heben von vorgefertigten Betonträgern und Brückensegmenten.

Transport schwerer Maschinen vor-Standort.

4. Kraftwerke

Installation von Turbinen, Generatoren und Transformatoren.

Wartung von Kesseln und schweren Geräten.

5. Eisenbahn und Luft- und Raumfahrt

Zusammenbau von Eisenbahnwaggons.

Handhabung von Flugzeugkomponenten in Hangars.

6. Bergbau und Schwermaschinen

Bewegen großer Bergbaugeräte wie Brecher und Bagger.

7. Lagerhaltung und Logistik

Stapeln schwerer Paletten in großen Lagerhallen.

Der Produktionsprozess eines Doppelträger-Portalkrans mit elektrischer Hebewinde für das Lager umfasst mehrere Phasen, von der Konstruktion und Konstruktion bis hin zur Fertigung, Montage und Prüfung. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des typischen Produktionsprozesses:

1. Design und Technik

Konzeptionelles Design:Ingenieure erstellen erste Skizzen und 3D-Modelle basierend auf Tragfähigkeit (200 Tonnen), Reichweite, Mobilität und Umgebungsbedingungen (Einsatz auf See).

Strukturanalyse:Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) stellt sicher, dass der Kran dynamische Lasten, Wind- und Wellenkräfte bewältigen kann.

Hydraulische und elektrische Systeme:Konstruktion von Hydraulikzylindern, Winden und Steuerungssystemen für reibungslose Hebevorgänge.

Materialauswahl:Hochfester Stahl (z. B. ASTM A514) für Korrosionsbeständigkeit in Meeresumgebungen.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Erfüllt Standards wieDNV-GL, ABS oder Lloyd's Registerfür Schiffskräne.

2. Materialbeschaffung

Stahlplatten und -träger:Bezogen auf den Ausleger, das Fahrgestell und den Strukturrahmen.

Hydraulikkomponenten:Pumpen, Zylinder, Schläuche und Ventile von zertifizierten Lieferanten.

Elektrische Systeme:Motoren, Sensoren und Bedienfelder (oft wasserdicht für den Einsatz auf See).

Drahtseile und Seilscheiben:Hochwertige-Stahlseile zum Heben.

3. Herstellung

A. Strukturelle Fertigung

Schneiden und Formen:CNC-Plasma-/Laserschneiden für Präzisionsteile.

Schweißen:Automatisiertes und manuelles Schweißen (Unterpulverschweißen für dicke Abschnitte).

Auslegerkonstruktion:Gitter- oder Teleskopdesign für Stärke und Mobilität.

Fahrgestell und Stützen:Verstärkt für Stabilität beim Heben.

B. Hydraulische und mechanische Montage

Hydrauliksystem:Installation von Pumpen, Zylindern und Schläuchen.

Winden und Trommeln:Für Hebe- und Senkvorgänge montiert.

Schwenkmechanismus:Ermöglicht eine 360-Grad-Drehung (falls zutreffend).

C. Elektrische und Steuerungssysteme

Steuerkabine:Wasserdichte Bedienstation mit Joysticks/Sensoren.

Lastüberwachung:Wägezellen und Endschalter für Sicherheit.

Stromversorgung:Dieselmotor oder Elektromotor (Marine-tauglich).

4. Montage und Integration

Auslegerinstallation:Mit Drehpunkten am Chassis montiert.

Gegengewichte:Zum Ausgleich hinzugefügt (falls erforderlich).

Endgültige Verkabelung und Installation:Verbinden hydraulischer und elektrischer Systeme.

Lackieren & Beschichten:Korrosionsschutzfarbe (Epoxid- oder Zinkbeschichtung).

5. Tests und Qualitätskontrolle

Belastungstest:Heben von 200 Tonnen (+25 % Überlasttest, gemäß Standards).

Funktionstests:Überprüfung der hydraulischen Bewegungen, Rotation und Stabilität.

Umwelttests:Salzsprühtests für die Haltbarkeit im Meer.

Sicherheitskontrollen:Not-Aus-Systeme, Überlastalarm.

6. Lieferung und Inbetriebnahme

Transport:Für den Versand zerlegt oder als mobile Einheit geliefert.

Auf-Site-Montage:Im Dock oder auf der Werft wieder zusammengebaut.

Bedienerschulung:Handhabungs- und Sicherheitsprotokolle.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.