Containerschienenmontierter Portalkran

Was ist ein Container-RMG?

Es handelt sich um einen großen, elektrisch-angetriebenen Portalkran, der auf einem festen Gleis- oder Schienensystem fährt. Sein charakteristisches Merkmal ist die Verwendung eines Spreaders, einer speziellen Hebevorrichtung, die für eine sichere und schnelle Handhabung an den Eckbeschlägen eines Containers befestigt wird.

Hauptfunktion:Um Container in dichten Blöcken zu stapeln und sie von einem Transportfahrzeug (z. B. einem LKW oder Zug) zu einem Lagerort und umgekehrt zu bewegen.

 

Hauptvorteile von Container-RMGs

Hohe Speicherdichte:Sie können Container in vielen Reihen breit (typischerweise 6–10 Container) und mehrere Etagen hoch (oft 4–6 Container „über 1“) stapeln und so die wertvolle Nutzfläche im Garten maximieren.

Hohe Produktivität und Effizienz:Konzipiert für schnelles Radfahren und den schnellen Transport von Containern zwischen LKWs, Zügen und Lagerblöcken.

Präzises Handling:Die schienengeführte Bewegung und die ausgeklügelten Steuerungen ermöglichen eine sehr genaue Containerplatzierung, was für eine Stapelung mit hoher -Dichte unerlässlich ist.

Null lokale Emissionen:Da sie rein-elektrisch sind, erzeugen sie keine Abgase, was sie ideal für umweltsensible Bereiche macht.

Niedrige Betriebskosten:Strom ist günstiger als Diesel und Elektromotoren erfordern weniger Wartung als Dieselmotoren, was zu geringeren Gesamtkosten führt.

Hervorragend geeignet für die Automatisierung:Der feste Pfad und die präzise Steuerung machen RMGs zur idealen Plattform für die Automatisierung, was die Arbeitskosten senkt und die Sicherheit und Konsistenz verbessert.

 

Vergleich mit anderen Containerumschlagkranen

Besonderheit	Container RMG	Gummi-Tired Gantry (RTG)	Reach Stacker
Mobilität	An Schienen befestigt. Bewegt sich nur in Längsrichtung.	Sehr mobil auf Gummireifen. Kann die Spur wechseln.	Sehr mobil, wie ein großer Gabelstapler.
Speicherdichte	Sehr hoch(Viele Zeilen breit)	Medium(Normalerweise 6+1 Zeilen breit)	Niedrig(Normalerweise 2-3 Behälter tief)
Umweltauswirkungen	Null Emissionen,ruhig.	Dieselmotor erzeugt Emissionen und Lärm.	Dieselmotor erzeugt Emissionen und Lärm.
Automatisierung	Exzellent.Der Standard für Automatisierung.	Möglich,aber komplexer.	Selten.Größtenteils manuell.
Kosten	Hohe anfängliche Infrastrukturkosten. Niedrigere Betriebskosten.	Niedrigere Anschaffungskosten. Höhere Betriebskosten (Kraftstoff, Reifen).	Niedrigere Anschaffungskosten. Höhere Betriebskosten.
Am besten für	Terminals mit hohem-Volumen und festem-Layoutdie eine hohe Dichte und Automatisierung erfordern.	Flexible Terminalsmit wechselnden Layouts oder mittlerem Volumen.	Kleine Terminals, Depots,oderergänzendHandhabung in großen Höfen.

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Ein auf Containerschienen montierter Portalkran (RMG) ist ein komplexes System, das aus mehreren Hauptkomponenten besteht, die zusammenarbeiten, um Container präzise und effizient zu transportieren.

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der wichtigsten Komponenten, kategorisiert nach System:

 

1. Hauptstrukturkomponenten (Das Skelett)

Diese Komponenten bilden das Hauptgerüst des Krans und tragen alle anderen Teile und die Last selbst.

Hauptträger/Brücke:Der primäre horizontale Träger, der sich über die Breite des Containerstapels erstreckt. In einem Container-RMG ist dies fast immer einDoppelträgerDesign für die erforderliche Festigkeit zur Handhabung schwerer Container (40+ Tonnen) und zur Unterstützung des Wagens.

Endträger/Beine:Die vertikalen Strukturen an jedem Ende des Hauptträgers. Sie beherbergen die Räder und Antriebsmechanismen, die es dem Kran ermöglichen, entlang der Laufbahnschienen zu fahren.

Trolley-Rahmen:Die Struktur, die sich entlang des/der Hauptträger(s) hin und her bewegt (traversiert). Es trägt das Hebezeug und den Streuer.

 

 

2. Hebe- und Handhabungskomponenten (die Muskeln)

Dieses System ist für das eigentliche Greifen, Heben und Bewegen der Behälter verantwortlich.

Streuer:Die wichtigste Komponente für den Containerumschlag. Es handelt sich um einen speziellen Rahmen, der:

Wird an Containern befestigt:VerwendungsmöglichkeitenTwistlocksdie automatisch in die Eckbeschläge des Containers ein- und ausrasten.

Teleskope:Kann in der Länge an unterschiedliche Containergrößen (20 Fuß, 40 Fuß, 45 Fuß) angepasst werden.

Sonderfunktionen:Kann ausgestattet werden fürDoppel--Aufzug(zwei 20-Fuß-Container gleichzeitig heben) oder aRotatorum einen Behälter für eine präzise Platzierung zu neigen.

Hebezeug:Der Windenmechanismus, der den Streuer und den Container hebt und senkt. Es besteht aus einem leistungsstarken Elektromotor, einem Getriebe und einer mit umwickelten TrommelDrahtseilund Hochleistungsbremsen.

Seilscheiben:Umlenkrollen, die das Drahtseil von der Hubtrommel nach unten zum Spreader führen.

 

3. Bewegungs- und Antriebskomponenten (Die Fortbewegung)

Diese Komponenten ermöglichen die Bewegung des Krans in alle drei erforderlichen Richtungen.

Gantry-Reisesystem (langer Weg):

Räder und Drehgestelle:Auf den Kopfträgern montierte Radsätze. Große RMGs verwenden Drehgestelle mit mehreren Rädern, um das immense Gewicht zu verteilen.

Fahrantriebsmotoren:Elektromotoren, die die Räder antreiben, um den gesamten Kran entlang der Laufbahnschienen vorwärts und rückwärts zu bewegen.

 

 

Trolley-Antriebssystem (Traverse Travel):

Trolley-Räder:Räder, die auf Schienen laufen, die oben auf den Hauptträgern montiert sind.

Trolley-Antriebsmotor:Der Motor, der die Laufkatze (und den hängenden Container) horizontal über die Breite des Krans bewegt.

Frequenzumrichter (VFDs):Elektronische Geräte, die die Geschwindigkeit und das Drehmoment der Hebe-, Laufkatzen- und Portalmotoren steuern. Sie sind für eine sanfte, kontrollierte Beschleunigung und Verzögerung unerlässlich, was für eine präzise Positionierung und die Verhinderung eines Schwingens des Containers von entscheidender Bedeutung ist.

4. Elektrische und Energiesysteme (Nerven und Energie)

Dieses System versorgt den gesamten Kran mit Strom und Steuersignalen.

Stromversorgungssystem:

Leiterschiene (Sammelschiene):Parallel zur Kranbahn verlaufende, isolierte Stromschienen.SammlerschuheAm Kran gleiten sie entlang dieser Stangen, um den Kran kontinuierlich mit Strom zu versorgen.

Kontrollsystem:

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Das „Gehirn“ des Kranichs. Es verarbeitet Befehle des Bedieners und Signale von Sensoren zur Steuerung aller Kranbewegungen und Sicherheitsfunktionen.

Fahrerkabine/Fernbedienung:Die Schnittstelle für den Betreiber. Dabei kann es sich um eine klimatisierte Kabine handeln, die auf dem Wagen montiert ist (für optimale Sicht) oder um eine tragbare KabineFunkfernbedienungEinheit, die den Betrieb vom Boden aus ermöglicht.

Mensch--Maschinenschnittstelle (HMI):Ein Touchscreen-Display in der Kabine oder auf der Fernbedienung, das wichtige Informationen wie Lastgewicht, Kranposition, Diagnose und Fehlermeldungen anzeigt.

Kabeltrommeln:Bei Kränen mit Hilfsfunktionen oder solchen, die eine Kabeltrommel für die Hauptstromversorgung verwenden (seltener als Sammelschienen bei großen RMGs), führen diese Trommeln die Kabel sauber aus und zurück, während sich der Kran bewegt.

 

 

5. Sicherheits- und Sensorsysteme (Die Reflexe)

Diese Komponenten schützen den Kran, den Container und das Personal.

Lastmomentanzeigesystem (LMI):Ein wichtiges Sicherheitssystem, das Folgendes umfasst:Wägezelleum das Gewicht des Containers zu messen und eine Überlastung des Krans zu verhindern.

Windmesser:Ein Windgeschwindigkeitssensor, der hoch oben am Kran montiert ist. Es liefert Daten an die SPS, die Alarme auslöst und den Kranbetrieb automatisch verlangsamt oder stoppt, wenn die Windgeschwindigkeit sichere Grenzwerte überschreitet.

Anti-Kollisionssystem:VerwendungsmöglichkeitenLaserscanner, Radar oder GPSerkennt Hindernisse, andere Kräne oder Personen und stoppt die Bewegung automatisch, um Kollisionen zu verhindern.

Endschalter und Encoder:

Endschalter:Festverdrahtete Sicherheitsvorrichtungen, die den Strom am äußersten Ende des Hubwegs (obere/untere Grenze) und der Laufkatze unterbrechen.

Encoder:Hochpräzise Sensoren, die der SPS in Echtzeit Rückmeldung über die Position und Geschwindigkeit des Hebezeugs, der Laufkatze und des Portals geben.

Positionierungssysteme: Absolute PositionierungssystemeMithilfe von Lasern oder GPS kann der Kran seine genaue Position auf dem Hof ​​auf den Millimeter genau kennen, was für die Automatisierung unerlässlich ist.

Not-Aus-Tasten (E-Stopp):Befindet sich an mehreren Stellen am Kran und an der Fernbedienung, um im Notfall eine sofortige Abschaltung zu ermöglichen.

6. Landebahnsystem (Die Stiftung)

Dies ist die feste Infrastruktur, auf der der Kran arbeitet.

Landebahnschienen:Hochleistungsstahlschienen, die auf einem massiven Betonfundament installiert sind. Die genaue Ausrichtung und Ebenheit dieser Schienen ist entscheidend für den reibungslosen und sicheren Betrieb des Krans.

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

Vorteile von Container-RMGs

Container-RMGs bieten eine leistungsstarke Kombination aus betrieblichen, wirtschaftlichen und ökologischen Vorteilen, die sie zur bevorzugten Wahl für Terminals mit hohem{0}}Volumen machen.

1. Betriebsvorteile

Hohe Speicherdichte:Das ist ihr Hauptvorteil. RMGs laufen auf festen Schienen und können so überspannt und gewartet werdenviele Containerzeilen breit (normalerweise 6 bis 10+)und Stapelbehältermehrere Etagen hoch (oft 4 bis 6 hoch, „über 1“). Dies maximiert die Nutzung äußerst wertvoller Terminalflächen.

Hohe Produktivität und Durchsatz:Entwickelt für schnelles, kontinuierliches Radfahren. Sie können Container schnell von LKWs oder Zügen zu einem Lagerblock und zurück transportieren, wodurch Wartezeiten für externe Fahrzeuge minimiert und die Durchlaufzeiten der Schiffe verkürzt werden.

Präzises Handling:Ausgestattet mitFrequenzumrichter (VFDs)RMGs bieten eine sanfte Beschleunigung und Verzögerung. Dies führt zu einer minimalen Containerschwankung und ermöglicht eine schnelle und genaue Positionierung, was für die Stapelung mit hoher -Dichte von entscheidender Bedeutung ist.

Hervorragend geeignet für die Automatisierung:Der feste Schienenweg und die präzise elektronische Steuerung machen RMGs zur idealen Plattform für die Automatisierung. Sie können in ein Terminal Operating System (TOS) integriert werdenAutomatisierte Stapelkrane (ASCs), mit minimalem menschlichen Eingriff.

2. Wirtschaftliche Vorteile

Niedrige Betriebskosten (OpEx):

Energieeffizient:Elektromotoren sind weitaus effizienter als Dieselmotoren.

Günstigerer Kraftstoff:Die Stromkosten sind niedriger und stabiler als bei Dieselkraftstoff.

Reduzierter Wartungsaufwand:Elektrische Systeme haben weniger bewegliche Teile als Dieselmotoren und hydraulische Systeme. Es gibt keine Motorüberholungen, Ölwechsel oder Reparaturen an der Abgasanlage.

Lange Lebensdauer:RMGs bestehen aus hochfestem Stahl für schwere{{1}Beanspruchungen und sind so konzipiert, dass sie bei ordnungsgemäßer Wartung jahrzehntelang zuverlässig funktionieren.

Arbeitseffizienz:Ein einziger Bediener kann den gesamten Stapelvorgang verwalten. Bei der Automatisierung kann ein Bediener häufig mehrere Krane von einem Kontrollraum aus überwachen.

3. Umwelt- und Sicherheitsvorteile

Null lokale Emissionen:Wie alle-elektrischen Kräne erzeugen sie keine -Abgasemissionen (NOx, SOx, Feinstaub) vor Ort. Dies ist für Häfen in der Nähe städtischer Gebiete von entscheidender Bedeutung und trägt dazu bei, strenge Umweltvorschriften einzuhalten.

Deutlich reduzierte Lärmbelastung:Elektromotoren sind viel leiser als Dieselgeneratoren, wodurch die Lärmbelästigung für Arbeiter und umliegende Gemeinden verringert wird.

Erhöhte Sicherheit:

Trennung von Mensch und Maschine:In automatisierten Systemen wird das Personal aus dem Stapelbereich entfernt, wodurch Unfälle auf Bodenebene vermieden werden.

Integrierte Sicherheitssysteme:Ausgestattet mitAnemometer(Windsensoren),Anti-Kollisionssysteme, UndLastmomentindikatoren (LMI)die automatisch sichere Betriebsgrenzen durchsetzen.

Arbeitsbereich freimachen:Im Gegensatz zu mobilen Geräten schafft das feste Schienensystem eine vorhersehbare und organisierte Arbeitsumgebung für Lastkraftwagen und andere Hoffahrzeuge.

 

Anwendungen von Container-RMGs

Container-RMGs werden in drei Haupttypen von Terminals eingesetzt, in denen ein Containerumschlag mit hohem{0}Volumen erforderlich ist.

1. Containerhäfen und Terminals (die Hauptanwendung)

Funktion:Diese RMGs arbeiten in derContainerhofhinter den Kaikränen (Ship-zu-Landkräne).

Rolle:Ihre Aufgabe besteht darin, Importcontainer von den Kaikränen entgegenzunehmen und zu einem bestimmten Lagerblock zu transportieren. Umgekehrt holen sie Exportcontainer aus dem Lagerblock und liefern sie an die Kaikräne zur Verladung auf ein Schiff. Sie kümmern sich auch um den Transport von Containern zu und von LKWs und Zügen.

Warum hier RMGs verwendet werden:Häfen unterliegen extremen Platzbeschränkungen und müssen Tausende von Containern dicht stapeln. Wesentlich sind der hohe Durchsatz, die Stapeldichte und die Automatisierungsfähigkeit.

2. Intermodale Bahnterminals

Funktion:Diese RMGs befinden sich auf Binnenbahnhöfen und werden zum effizienten Be- und Entladen von Containern direkt von Zügen eingesetzt.

Rolle:Sie verladen Container von Eisenbahnwaggons auf bereitstehende LKWs für den endgültigen Straßentransport oder stapeln sie auf dem Hof ​​zur vorübergehenden Lagerung. Sie können auf beiden Seiten eines langen Zuges arbeiten.

Warum hier RMGs verwendet werden:Im Vergleich zum Einsatz von Reachstackern oder Topladern beschleunigen sie den Umschlag von Zügen erheblich. Dies ist für die Wirtschaftlichkeit des Schienenverkehrs von entscheidender Bedeutung.

3. Containerfrachtstationen (CFS) und Depots

Funktion:Wird für die Containerlagerung, Wartung, Reparatur und „Stuffing/Stripping“ (Beladen/Entladen von Waren aus dem Container) in einem Depot verwendet.

Rolle:Wenn ein Depot ein sehr großes Volumen an Containern verarbeitet, bietet ein RMG eine kostengünstige -effektive und platzsparende-Methode zur Organisation und zum Zugriff auf den Containerbestand.

Warum hier RMGs verwendet werden:Bei großen Depots überwiegen die betrieblichen Einsparungen und die Lagerdichte die Anfangsinvestition.

 

Der Produktionsprozess für einen Container Rail Mounted Gantry Crane (RMG) ist ein komplexes, mehrstufiges Projekt, das schwere Stahlfertigung, Präzisionsbearbeitung, anspruchsvolle elektrische Montage und strenge Tests kombiniert. Sie wird in der Regel in einer kontrollierten Fabrikumgebung von spezialisierten Ingenieuren und Technikern durchgeführt, bevor sie zur Endmontage zum Terminal verschifft wird.

Hier finden Sie eine detaillierte, phasenweise--Aufschlüsselung des Produktionsprozesses.

 

Phase 1: Design & Engineering (Der digitale Entwurf)

Dies ist die kritischste Phase, in der der gesamte Kran virtuell erstellt und validiert wird.

Konzeptionelles und detailliertes Design:

Kundenspezifikationen:Ingenieure arbeiten mit dem Terminalbetreiber zusammen, um alle Anforderungen zu definieren: Hebekapazität (z. B. 40 Tonnen unter Spreader, 50 Tonnen für Doppelhub), Spannweite (Abstand zwischen den Beinen), Hubhöhe, Landebahnlänge und Betriebsbedingungen (Windgeschwindigkeit, seismische Zone, Temperatur).

3D-Modellierung:Jede einzelne Komponente wird mithilfe von CAD-Software (z. B. AutoCAD, SolidWorks, Tekla) in 3D entworfen. Dazu gehören Hauptträger, Kopfträger, Laufkatze und Hubgerüst.

Strukturanalyse (FEA):Die Software zur Finite-Elemente-Analyse (FEA) simuliert Spannungen, Durchbiegungen und dynamische Belastungen, um sicherzustellen, dass die Konstruktion die Nennkapazität mit einem erheblichen Sicherheitsfaktor (gemäß FEM- oder ISO-Standards) bewältigen kann.

Elektro- und Steuerungsdesign:Es werden Schaltpläne für die Stromverteilung, Antriebssysteme (VFDs), SPS-Steuerungen und Sicherheitsschaltkreise erstellt. Auch die Integration mit dem Terminal Operating System (TOS) zur Automatisierung ist hier vorgesehen.

Phase 2: Beschaffung und Beschaffung

Rohstoffbeschaffung:Hochwertiger Stahl (z. B. S355J2) wird in Form von Platten, Profilen und Rohren bestellt.

Beschaffung von Hauptkomponenten:Wichtige Subsysteme werden von spezialisierten Lieferanten bezogen:

Mechanisch:Räder, Achsen, Lager, Getriebe, Bremsen, Drahtseile und vieles mehrStreuer.

Elektrik:Motoren, Frequenzumrichter (VFDs), speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS), Stromschienen, Kabeltrommeln.

Sicherheit und Automatisierung:Anemometer, Antikollisionssensoren, Laser-Entfernungsmesser (LRF), optische Zeichenerkennungssysteme (OCR) zur Containeridentifizierung und Lastmomentindikatoren (LMI).

Phase 3: Fertigung und Fertigung (Der physische Aufbau)

In dieser Phase werden Rohstoffe in die Strukturkomponenten des Krans umgewandelt.

Schneiden und Vorbereiten von Stahl:

Stahlplatten werden aus Präzisionsgründen mit CNC-Plasma- oder Laserschneidmaschinen auf Maß geschnitten. Die Träger werden geschnitten und zum Schweißen vorbereitet.

Schweißen und Zusammenbau der Hauptstruktur:

Hauptträger:Die beiden primären Brückenträger werden häufig als robuste Hohlkastenträger hergestellt. Dabei werden Versteifungen und Platten geschweißt. Das Schweißen erfolgt durch zertifizierte Schweißer, häufig automatisiertUnterpulverschweißen (SAW)für Konsistenz und Stärke.

Endträger (Beine):Die Stützbeine, die die Laufräder und Antriebseinheiten aufnehmen, sind gefertigt.

Trolley-Rahmen:Der Rahmen, der das Hebezeug über die Brücke trägt, wird gebaut.

Qualitätskontrolle (QC):Alle kritischen Schweißnähte werden überprüftNicht-Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)Methoden wieUltraschallprüfung (UT)oderMagnetpulverinspektion (MPI)um sicherzustellen, dass sie frei von Mängeln sind.

Bearbeitung und Bohren:

Kritische Verbindungspunkte (z. B. dort, wo die Beine mit den Trägern verbunden sind) werden auf großen Bohrwerken bearbeitet, um perfekt ebene, ebene und ausgerichtete Oberflächen zu gewährleisten. Die Löcher werden präzisions-gebohrt, um hochfeste-Schrauben zu ermöglichen.

Strahlen und Lackieren (Korrosionsschutz):

Kugelstrahlen:Jedes Stahlbauteil wird gestrahlt, um Walzzunder und Rost zu entfernen und so eine ideale Oberfläche für die Lackhaftung zu schaffen.

Grundierung und Lackierung:Eine hochwertige, korrosionshemmende Grundierung-wird sofort aufgetragen. Darauf folgen mehrere Anstriche mit spezieller Industriefarbe (z. B. Epoxid-Zwischenanstrich, Polyurethan-Deckanstrich), die für den rauen Einsatz auf See ausgelegt sind.

Phase 4: Vor-Montage und elektrische Installation

Mechanische Vor-Montage:

Die Hauptträger werden auf dem Fabrikboden miteinander verschraubt, um die Ausrichtung zu überprüfen. Die Kopfträger sind mit Rädern, Achsen und Fahrantriebsmotoren ausgestattet.

Elektrische Installation:

Verkabelung:Elektriker verlegen Strom- und Steuerkabel in Kabeltrassen und Leitungen durch das gesamte Gebäude.

Komponentenmontage:Antriebe, SPS-Panels, Widerstandsbänke und Steuerschränke werden an den dafür vorgesehenen, geschützten Standorten installiert.

Sensorinstallation:Endschalter, Absolutwertgeber und Positionssensoren werden montiert und angeschlossen.

Testen:Stromkreise werden sorgfältig auf Durchgang, ordnungsgemäße Erdung und Isolationswiderstand überprüftvorStrom angelegt wird.

Phase 5: Factory Acceptance Test (FAT)

Der Kran wird im Werk unter Last getestet, um die Leistung vor der Demontage und dem Versand zu überprüfen.

Maßkontrolle:Überprüfung, ob alle kritischen Abmessungen mit den Konstruktionszeichnungen übereinstimmen.

Nein-Lasttest:Alle Funktionen (Hubwerk, Laufkatze, Portalfahrt) werden ohne Last betrieben, um den reibungslosen Betrieb, ungewöhnliche Geräusche und die Grundfunktionalität zu überprüfen.

Belastungstest (kritischer Sicherheitsschritt):

Statischer Belastungstest:Der Kran ist geprüft125%seiner Nennkapazität. Die Last wird knapp über den Boden gehoben und gehalten, um die strukturelle Integrität und die Bremshaltefähigkeit zu prüfen.

Dynamischer Belastungstest:Der Kran ist geprüft110%seiner Nennkapazität. Alle Bewegungen werden unter dieser Belastung ausgeführt, um die Leistung unter Belastung sicherzustellen.

Funktions- und Sicherheitstest:Alle Sicherheitssysteme (Notstopps, Überlastschutz, Endschalter, Windmesser) werden strengen Tests unterzogen. Das Automatisierungssystem (sofern vorhanden) wird auf Herz und Nieren geprüft.

Phase 6: Demontage, Verpackung und Versand

Abbau:Der Kran wird sorgfältig in transportable Module (Träger, Beine, Laufkatze usw.) zerlegt. Alle Komponenten sind deutlich gekennzeichnet.

Verpackung:Die Komponenten werden für den Transport über weite -Strecken, häufig auf dem Seeweg, in Kisten verpackt und geschützt. Elektrische Komponenten sind vor Feuchtigkeit geschützt.

Versand:Alle Teile werden zusammen mit detaillierten Montagezeichnungen, Handbüchern und einem Team von Montageleitern zum Standort des Kunden geliefert.

Phase 7: Standortmontage und Inbetriebnahme

Vorbereitung der Landebahn:Der Kunde bereitet das Fundament vor und installiert die Parallelschienen mit äußerster Präzision (Ausrichtung und Ebenheit sind entscheidend).

Erektion:Ein Montageteam setzt große Mobilkräne ein, um das RMG auf seiner Landebahn zu montieren.

Endgültige Verbindung:Alle mechanischen, elektrischen und pneumatischen Verbindungen sind hergestellt. Die Stromversorgung (Leiterschienen) wird entlang der Landebahn verlegt.

Site Acceptance Test (SAT):Der gesamte FAT wird vor Ort-wiederholt, um sicherzustellen, dass der Kran in seiner endgültigen Betriebsumgebung einwandfrei funktioniert. Es wird eine Bedienerschulung durchgeführt.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.