Elektrischer Doppelträger-Portalkran

Hauptmerkmale:

Doppelträgerkonstruktion– Bietet eine höhere Tragfähigkeit (normalerweise 5 bis 550 Tonnen) und eine bessere Stabilität im Vergleich zu Einträgerkranen.

Elektrisch-betriebener Betrieb– Verwendet Elektromotoren für das Heben, die Laufkatzenfahrt und die Portalbewegung, um eine reibungslose und präzise Lasthandhabung zu gewährleisten.

Portalsystem– Der Kran bewegt sich auf Schienen oder Rädern und eignet sich daher ideal für Werkstätten, Werften, Baustellen und Lagerplätze.

Hebemechanismus– Ausgestattet mit einem Seil- oder Kettenzug (je nach Kapazität) und einer Laufkatze, die sich entlang der Träger bewegt.

Steuerungsoptionen– Bedienung per Hängetaster, Funkfernbedienung oder Kabinensteuerung möglich.

Vergleich mit Einträger-Portalkranen

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte - oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

EinElektrischer Doppelträger-Portalkranbesteht aus mehreren Schlüsselkomponenten, die zusammenarbeiten, um ein effizientes Heben und Bewegen schwerer Lasten zu gewährleisten. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Hauptbestandteile:

1. Hauptträger (Brückenträger)

Zwei parallele Stahlträger, die die primäre tragende Struktur bilden.

Entwickelt, um Biege- und Torsionskräften standzuhalten.

Typischerweise aus geschweißten Kastenprofilen oder vorgefertigtem Stahl für hohe Festigkeit hergestellt.

2. Endträger (Beine und Räder)

Stützen Sie die Träger und beherbergen Sie die Räder für die Bewegung.

Ausgestattet mitangetriebene Räder(motorisiert) undLeiträder(nicht-mit Strom versorgt).

Kann seineinstellbarfür unterschiedliche Schienenspannweiten oder fest für Festinstallationen.

3. Hebemechanismus

Elektrischer Aufzug / Winde– Hebt und senkt die Last (Typ Drahtseil oder Kette).

Wagen– Bewegt sich horizontal entlang der Träger und trägt das Hebezeug.

Hakenblock– Wird an der Last befestigt (kann durch Greifer, Magnete oder andere Befestigungen ersetzt werden).

4. Trolley-Reisesystem

Besteht ausWagenrahmen, Räder und Antriebsmotoren.

Bewegt sich entlang von Schienen, die oben auf den Hauptträgern montiert sind.

5. Portal-Reisesystem

Fahrmotoren und Getriebe– Antrieb für die Bewegung des gesamten Krans entlang der Bodenschienen.

Schienen- und Radsystem– Stahlschienen leiten den Kranweg (können in den Boden eingelassen oder an der Oberfläche-montiert werden).

6. Elektrisches System

Motoren– Zum Heben, Katzfahren und Portalfahren.

Bedienfeld / Frequenzumrichter (VFD)– Sorgt für sanftes Beschleunigen und Bremsen.

Stromversorgung– Normalerweise3-Phasen-Wechselstrom(über Kabeltrommeln, Leitungswagensysteme oder Stromschienen).

Bedienelemente– Hängestation, Funkfernbedienung oder Kabinensteuerung.

7. Sicherheit und Hilfskomponenten

Endschalter– Vermeiden Sie übermäßiges Heben oder Überfahren.

Bremsen– Mechanische oder elektromagnetische Bremsen für sicheres Anhalten.

Puffer und Stoßstangen– Absorbieren Sie Stöße an den Schienenenden.

Anemometer (für Außenkräne)– Erkennt die Windgeschwindigkeit für einen sicheren Betrieb.

Lastbegrenzer / Wägezelle– Verhindert Überlastung.

SKIZZIEREN

Haupttechnisch

Höhere Tragfähigkeit

Kann damit umgehen5 bis 550+ Tonnen, was es ideal für Schwerindustrien wie Stahl, Schiffbau und Bauwesen macht.

Größere Spannweite und Hakenhöhe

Größerer Arbeitsbereich (bis zuSpannweite über 40 m) und bessere Hakenhöhe im Vergleich zu Einträgerkranen.

Verbesserte Stabilität und Haltbarkeit

Doppelträger sorgenbessere Lastverteilung, wodurch die Durchbiegung verringert und die strukturelle Integrität erhöht wird.

Reibungslose und präzise Steuerung

Elektromotoren mitFrequenzumrichter (VFDs)sorgen für ruckfreie-Bewegung und präzise Positionierung.

Vielseitigkeit in den Anwendungen

Kann mit ausgestattet werdenMagnete, Greifer, Spreizer oder Hakenfür unterschiedliche Materialien (Stahl, Behälter, Schüttgüter).

Reduzierter Wartungsaufwand

Robuste Konstruktion mitabgedichtete Lager, hochwertiger -Stahlund minimale Verschleißteile.

Sicherheitsfunktionen

Ausgestattet mitÜberlastschutz, Endschalter, Antikollisionssysteme und Notbremsen.

Anpassbare Optionen

Verstellbare Beine, Wetterschutz für den Außenbereich, explosionsgeschützte-Versionen und automatische Steuerung verfügbar.

1. Schwerindustrie und Fertigung

Stahlwerke– Handhabung von Coils, Brammen und schweren Maschinen.

Werften– Zusammenbau von Schiffsteilen und Bewegen großer Komponenten.

Automobil– Heben von Autoformen und schweren Pressen.

2. Bau und Infrastruktur

Brückenbau– Einbau von Fertigteilsegmenten und Stahlträgern.

Kraftwerke– Errichtung von Turbinen, Kesseln und Generatoren.

3. Logistik und Häfen

Containerhandling– Be-/Entladen von Versandcontainern.

Schüttguttransport– Transport von Kohle, Kies oder Altmetall.

4. Lagerhaltung und Werkstätten

Schwere Fertigungsbetriebe– Heben großer Metallkonstruktionen.

Eisenbahnwerkstätten– Umgang mit Lokomotiven und Schienenkomponenten.

5. Sektor der erneuerbaren Energien

Montage einer Windkraftanlage– Montage von Gondeln und Rotorblättern.

Der Produktionsprozess eines200 Tonnen mobiler Boots-/Schiffshebekranumfasst mehrere Phasen, vom Entwurf und der Konstruktion bis hin zur Fertigung, Montage und Prüfung. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des typischen Produktionsprozesses:

1. Design und Technik

Konzeptionelles Design:Ingenieure erstellen erste Skizzen und 3D-Modelle basierend auf Tragfähigkeit (200 Tonnen), Reichweite, Mobilität und Umgebungsbedingungen (Einsatz auf See).

Strukturanalyse:Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) stellt sicher, dass der Kran dynamische Lasten, Wind- und Wellenkräfte bewältigen kann.

Hydraulische und elektrische Systeme:Konstruktion von Hydraulikzylindern, Winden und Steuerungssystemen für reibungslose Hebevorgänge.

Materialauswahl:Hochfester Stahl (z. B. ASTM A514) für Korrosionsbeständigkeit in Meeresumgebungen.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Erfüllt Standards wieDNV-GL, ABS oder Lloyd's Registerfür Schiffskräne.

2. Materialbeschaffung

Stahlplatten und -träger:Bezogen auf den Ausleger, das Fahrgestell und den Strukturrahmen.

Hydraulikkomponenten:Pumpen, Zylinder, Schläuche und Ventile von zertifizierten Lieferanten.

Elektrische Systeme:Motoren, Sensoren und Bedienfelder (oft wasserdicht für den Einsatz auf See).

Drahtseile und Seilscheiben:Hochwertige-Stahlseile zum Heben.

3. Herstellung

A. Strukturelle Fertigung

Schneiden und Formen:CNC-Plasma-/Laserschneiden für Präzisionsteile.

Schweißen:Automatisiertes und manuelles Schweißen (Unterpulverschweißen für dicke Abschnitte).

Auslegerkonstruktion:Gitter- oder Teleskopdesign für Stärke und Mobilität.

Fahrgestell und Stützen:Verstärkt für Stabilität beim Heben.

B. Hydraulische und mechanische Montage

Hydrauliksystem:Installation von Pumpen, Zylindern und Schläuchen.

Winden und Trommeln:Für Hebe- und Senkvorgänge montiert.

Schwenkmechanismus:Ermöglicht eine 360-Grad-Drehung (falls zutreffend).

C. Elektrische und Steuerungssysteme

Steuerkabine:Wasserdichte Bedienstation mit Joysticks/Sensoren.

Lastüberwachung:Wägezellen und Endschalter für Sicherheit.

Stromversorgung:Dieselmotor oder Elektromotor (Marinetauglichkeit-).

4. Montage und Integration

Auslegerinstallation:Mit Drehpunkten am Chassis montiert.

Gegengewichte:Zum Ausgleich hinzugefügt (falls erforderlich).

Endgültige Verkabelung und Installation:Verbinden hydraulischer und elektrischer Systeme.

Lackieren & Beschichten:Korrosionsschutzfarbe (Epoxid- oder Zinkbeschichtung).

5. Tests und Qualitätskontrolle

Belastungstest:Heben von 200 Tonnen (+25 % Überlasttest, gemäß Standards).

Funktionstests:Überprüfung der hydraulischen Bewegungen, Rotation und Stabilität.

Umwelttests:Salzsprühtests für die Haltbarkeit im Meer.

Sicherheitskontrollen:Not-Aus-Systeme, Überlastalarm.

6. Lieferung und Inbetriebnahme

Transport:Für den Versand zerlegt oder als mobile Einheit geliefert.

Auf-Site-Montage:Im Dock oder auf der Werft wieder zusammengebaut.

Bedienerschulung:Handhabungs- und Sicherheitsprotokolle.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.