Elektrischer Schiffshebekran

Hauptmerkmale

1. Elektrisch-betriebener Betrieb

Null Emissionen(keine Abgase, geeignet für Innen-/Stadthäfen).

Niedrigerer Geräuschpegelim Vergleich zu Dieselkranen.

Energie-effizientbei einigen Modellen mit regenerativem Bremsen.

2. Tragfähigkeit und Reichweite

Typischerweise liegt der Bereich zwischen5 Tonnen bis 100+ Tonnen, je nach Modell.

Auslegerlängeeinstellbar für verschiedene Schiffsgrößen (z. B. kleine Boote bis hin zu großen Yachten).

Variable Hubgeschwindigkeitenfür eine präzise Positionierung.

3. Mobilitäts- und Installationsoptionen

Fester Sockel-montiert(für Festinstallationen).

Schwenkbarer (rotierender) Typ(360-Grad-Drehung für flexible Positionierung).

Mobile Portalversionen(zur temporären oder standortübergreifenden-Nutzung).

4. Sicherheits- und Kontrollsysteme

Anti-Sway-Technologiefür ein reibungsloses Bootshandling.

Überlastschutzum Unfälle zu verhindern.

Fernbedienung und automatisierter Betrieb(optional).

Nothalt (E-stop) und ausfallsichere Bremsen.

5. Korrosionsbeständige-Konstruktion

Beschichtungen aus Edelstahl oder Marine-um Salzwasserschäden zu widerstehen.

Versiegelte elektrische Komponentenzur Abdichtung.

 

Vergleich: Elektrische vs. Diesel-Marinekrane

Besonderheit	Elektrischer Schiffskran	Diesel-Marinekran
Stromquelle	Elektrisch (Netz/Batterie)	Dieselmotor
Emissionen	Null	Hoch (CO₂, NOₓ)
Geräuschpegel	Niedrig	Hoch
Wartung	Minimal (keine Motorteile)	Häufig (Motor, Kraftstoffsystem)
Am besten für	Indoor-Marinas, städtische Häfen	Abgelegene Standorte, schwere Hebearbeiten.-

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

 

EinElektrischer Schiffshebekranbesteht aus mehreren wichtigen mechanischen, elektrischen und strukturellen Komponenten, die ein sicheres und effizientes Heben von Booten und Schiffen gewährleisten. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung:

 

1. Strukturkomponenten

A. Ausleger (Ausleger)

DerHaupthebearm, normalerweise aus hochfestem Stahl oder Aluminium.

Kann seinfest, teleskopisch oder klappbarfür einstellbare Reichweite.

Einige Modelle verfügen über eineKnöchelboomfür bessere Manövrierfähigkeit.

B. Mast/Stützsäule

Bietetvertikale Stabilitätund unterstützt den Boom.

Kann seinauf einem Sockel befestigt(für stationäre Kräne) odermontiert auf einer mobilen Basis.

C. Drehkranz (Drehmechanismus)

Ermöglicht360-Grad-Drehungfür flexible Positionierung.

Verwendungsmöglichkeitenzahnradgetriebene oder motorisierte Großwälzlager.

D. Grundrahmen/Sockel

Verankert den KranPiers, Docks oder Schiffe.

Hergestellt auskorrosionsbeständiger Stahlfür Meeresumgebungen.

 

2. Hebe- und Hebekomponenten

A. Elektrischer Hubmotor

Bietet Hubkraft überWechselstrom- oder Gleichstrom-Elektromotor.

Enthält oftFrequenzumrichter (VFD)für eine reibungslose Geschwindigkeitsregelung.

B. Drahtseile und Seilscheiben

Verzinkte Stahldrahtseilefür Korrosionsbeständigkeit.

Flaschenzugsysteme (Garben)Führen Sie das Seil für ein optimales Heben.

 

C. Hakenblock und Spreizstange

Lasthakenmit Sicherheitsriegel zur Sicherung von Booten.

Verstellbare Spreizstangenzum gleichmäßigen Anheben von Schiffsrümpfen.

D. Windentrommel

Speichert und gibt das Drahtseil beim Heben/Senken frei.

Ausgestattet mitautomatische Spannungum ein Verrutschen zu verhindern.

 

3. Mobilitäts- und Positionierungskomponenten

A. Elektrische Antriebsmotoren (für Mobilkrane)

BefugnisseRad- oder Schienenbewegung(wenn der Kran mobil ist).

Einige Modelle verwendenhydraulisch-unterstützte Lenkung.

B. Ausleger/Stabilisatoren

Ausziehbare BeineKippen verhindernbei schweren Hebevorgängen.

Ofthydraulisch oder manuell.

C. Drehteller (Schwenkmechanismus)

Aktiviertsanfte Rotationdes Krans.

InklusiveSchwenkmotor und Getriebe.

4. Energie- und Steuerungssysteme

A. Stromversorgung

Direkter Netzanschluss(für stationäre Kräne).

Batteriebetrieben-(für mobilen oder Remote-Einsatz).

Regeneratives Bremsen(gewinnt beim Absenken Energie zurück).

B. Systemsteuerung/Remote-System

Fahrerkabine(für größere Kräne).

Drahtlose Fernbedienung(üblich bei kleineren Modellen).

Joystick und Touchscreenfür präzises Handling.

C. SPS und Automatisierung

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS)verwaltet Bewegungen.

Anti-Sway-Technologieminimiert das Schwingen der Last.

Lastmomentanzeige (LMI)verhindert eine Überlastung.

 

 

5. Sicherheits- und Schutzsysteme

A. Überlastschutz

Wägezellen und SensorenÜberwachen Sie das Gewicht in Echtzeit.

Stoppt den Betrieb automatisch, wenn die Kapazität überschritten wird.

B. Notstopp (E-Stopp)

Unterbricht im Notfall sofort den Strom.

 

C. Endschalter

VerhindertÜber-Heben oder über-Senkendes Booms.

D. Korrosionsschutz

Edelstahlbeschlägeund Beschichtungen für die Schifffahrt-.

Elektrische Komponenten mit Schutzart IP66/IP67(wasser- und staubdicht).

 

6. Optionale erweiterte Funktionen

GPS-Tracking– Überwacht den Kranstandort (für mobile Einheiten).

Automatische Bootserkennung– Passt die Streuerbreite automatisch an.

Nachtbetriebsbeleuchtung– LED-Beleuchtung für schlechte -Lichtverhältnisse.

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

Umweltfreundlicher-Betrieb

Null Emissionen (keine Abgase)

Entspricht strengen Umweltvorschriften

Ideal für geschlossene Yachthäfen und empfindliche Meeresökosysteme

Energieeffizient

Niedrigere Betriebskosten im Vergleich zu Dieselkranen

Regenerative Bremssysteme gewinnen beim Absenken Energie zurück

Kann erneuerbare Energiequellen nutzen (Solar-/Wind-Hybridsysteme)

Ruhige Leistung

Lärmpegel unter 65 dB für Yachthäfen/Wohngebiete

Ermöglicht einen 24/7-Betrieb ohne Lärmbeschwerden

Präzise Kontrolle

Reibungsloser Betrieb des Frequenzumrichters (VFD).

Positionierungsgenauigkeit im Millimeterbereich für empfindliche Boote

Die Anti--Sway-Technologie verhindert Lastschwankungen

Geringer Wartungsaufwand

Weniger bewegliche Teile als Dieselsysteme

Kein Motorölwechsel oder Wartung des Kraftstoffsystems

Korrosionsbeständige Komponenten verlängern die Lebensdauer

Erhöhte Sicherheit

Automatischer Überlastschutz

Not-Aus-Systeme mit Notstromversorgung

Fernüberwachungsfunktionen

Flexible Installation

Kann auf einem Sockel-, einer Schiene-montiert oder mobil montiert werden

Geeignet sowohl für dauerhafte als auch temporäre Installationen

Jachthäfen und Yachtclubs

Tägliches Zuwasserlassen/Einholen von Sportbooten

Winterlagerbetrieb

Handhabung von Beibooten und Jetskis

Werften und Trockendocks

Schiffstransfer zwischen Arbeitsplätzen

Einführung neuer Aufbauten bis zu 100+ Tonnen

Wartungshub für Rumpfreparaturen

Handelshäfen

Handhabung von Lotsenbooten und Arbeitsschiffen

Einsatz eines Notfallbootes

Betrieb im Schwimmdock

Militär und Küstenwache

Schneller Einsatz von Patrouillenbooten

Tenderoperationen für U-Boote

Umgang mit Spezialeinheitenausrüstung

Offshore-Plattformen

Betrieb von Besatzungstransferschiffen

Wartung von Rettungsbooten

Handhabung von Versorgungsbooten

Notdienste

Rettungseinsätze bei Überschwemmungen

Einsatz eines Bootes zur Notfallwiederherstellung

Zu Wasser gelassenes Löschboot

Unterstützung von Forschungsschiffen

Bereitstellung wissenschaftlicher Ausrüstung

Umgang mit ROVs und Tauchbooten

Einsatz ozeanographischer Instrumente

 

Der Produktionsprozess eines200 Tonnen mobiler Boots-/Schiffshebekranumfasst mehrere Phasen, vom Entwurf und der Konstruktion bis hin zur Fertigung, Montage und Prüfung. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des typischen Produktionsprozesses:

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1. Design und Technik

Konzeptionelles Design:Ingenieure erstellen erste Skizzen und 3D-Modelle basierend auf Tragfähigkeit (200 Tonnen), Reichweite, Mobilität und Umgebungsbedingungen (Einsatz auf See).

Strukturanalyse:Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) stellt sicher, dass der Kran dynamische Lasten, Wind- und Wellenkräfte bewältigen kann.

Hydraulische und elektrische Systeme:Konstruktion von Hydraulikzylindern, Winden und Steuerungssystemen für reibungslose Hebevorgänge.

Materialauswahl:Hochfester Stahl (z. B. ASTM A514) für Korrosionsbeständigkeit in Meeresumgebungen.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Erfüllt Standards wieDNV-GL, ABS oder Lloyd's Registerfür Schiffskräne.

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2. Materialbeschaffung

Stahlplatten und -träger:Bezogen auf den Ausleger, das Fahrgestell und den Strukturrahmen.

Hydraulikkomponenten:Pumpen, Zylinder, Schläuche und Ventile von zertifizierten Lieferanten.

Elektrische Systeme:Motoren, Sensoren und Bedienfelder (häufig wasserdicht für den Einsatz auf See).

Drahtseile und Seilscheiben:Hochwertige-Stahlseile zum Heben.

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3. Herstellung

A. Strukturelle Fertigung

Schneiden und Formen:CNC-Plasma-/Laserschneiden für Präzisionsteile.

Schweißen:Automatisiertes und manuelles Schweißen (Unterpulverschweißen für dicke Abschnitte).

Auslegerkonstruktion:Gitter- oder Teleskopdesign für Stärke und Mobilität.

Fahrgestell und Stützen:Verstärkt für Stabilität beim Heben.

B. Hydraulische und mechanische Montage

Hydrauliksystem:Installation von Pumpen, Zylindern und Schläuchen.

Winden und Trommeln:Für Hebe- und Senkvorgänge montiert.

Schwenkmechanismus:Ermöglicht eine 360-Grad-Drehung (falls zutreffend).

C. Elektrische und Steuerungssysteme

Steuerkabine:Wasserdichte Bedienstation mit Joysticks/Sensoren.

Lastüberwachung:Wägezellen und Endschalter für Sicherheit.

Stromversorgung:Dieselmotor oder Elektromotor (Marine-tauglich).

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4. Montage und Integration

Auslegerinstallation:Mit Drehpunkten am Chassis montiert.

Gegengewichte:Zum Ausgleich hinzugefügt (falls erforderlich).

Endgültige Verkabelung und Installation:Verbinden hydraulischer und elektrischer Systeme.

Lackieren & Beschichten:Korrosionsschutzfarbe (Epoxid- oder Zinkbeschichtung).

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5. Tests und Qualitätskontrolle

Belastungstest:Heben von 200 Tonnen (+25 % Überlasttest, gemäß Standards).

Funktionstests:Überprüfung der hydraulischen Bewegungen, Rotation und Stabilität.

Umwelttests:Salzsprühtests für die Haltbarkeit im Meer.

Sicherheitskontrollen:Not-Aus-Systeme, Überlastalarm.

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6. Lieferung und Inbetriebnahme

Transport:Für den Versand zerlegt oder als mobile Einheit geliefert.

Auf-Site-Montage:Im Dock oder auf der Werft wieder zusammengebaut.

Bedienerschulung:Handhabungs- und Sicherheitsprotokolle.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.