Schwerlast-RTG-Kran

Was ist ein Schwerlast-RTG-Kran?

A Hochleistungs-Gummi-Tired Gantry (RTG)-Kranist ein massiver, selbstfahrender, tragbarer Portalkran, der hauptsächlich in Containerterminals und Hafenhöfen zum Stapeln, Bewegen und Be-/Entladen von Schiffscontainern verwendet wird. Sein bestimmendes Merkmal ist seine VerwendungGummireifen, die ihm im Gegensatz zu seinem schienengebundenen Gegenstück, dem RMG, die Mobilität ermöglichen, sich frei auf dem Hof ​​zu bewegen.

Stellen Sie es sich als einen äußerst mobilen Container-{0}}Stapelriesen vor, der von einem Stapel zum anderen fahren kann und so Flexibilität bei der Verwaltung des Containerlagerplatzes bietet.

Vorteile von Schwerlast-RTG-Kranen

Hohe Mobilität und Flexibilität:Kann überall im Containerlagerplatz gefahren werden, was eine flexible Stapelorganisation und einen einfachen Umzug zwischen Lagerplatzblöcken ermöglicht.

Hohe Stapeldichte:Kann Container mit einer Höhe von 5–6 und einer Breite von 6+ Containern stapeln, wodurch die Platznutzung im Garten maximiert wird.

Schnelle Transfervorgänge:Ideal für den schnellen Transport von Containern zwischen Stapeln, LKWs und Eisenbahnwaggons.

Keine feste Infrastruktur erforderlich:Im Gegensatz zu RMGs benötigen sie keine teuren festen Schienen, was zu geringeren anfänglichen Infrastrukturkosten führt.

Vergleich: RTG vs. RMG

Abschluss:Der Heavy Duty RTG-Kran ist das Arbeitstier für den flexiblen Containerterminalbetrieb. Seine einzigartige Kombination aus Mobilität, hoher Stapelfähigkeit und Vielseitigkeit macht ihn zur bevorzugten Wahl für Häfen und Werften, die ein anpassungsfähiges Containermanagement benötigen. Die Umstellung der Branche auf e-RTGs beseitigt ihre traditionellen Nachteile in Bezug auf Treibstoffkosten und Emissionen und stellt sicher, dass sie weiterhin relevant für moderne, umweltbewusste Hafenbetriebe sind.

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Komponenten einesSchwerlast-RTG-Kran.

1. Primäres Struktursystem (Das Skelett)

Portalrahmen und Beine:Das massive Stahlgerüst, das die Hauptstruktur bildet und die Containerstapel überspannt. Besteht typischerweise aus 4–8 Beinen, je nach Spannweite und Kapazität. Entwickelt, um hohen dynamischen Belastungen standzuhalten.

Hebeträger / Ausleger:Die primären horizontalen Träger, die die Beine verbinden und die Schiene für die Bewegung des Wagens über die Breite der Containerreihen bilden.

Gummireifen und Federung:

Reifen:Typischerweise 8 oder 16 massive, hochbelastbare Luftreifen. Die Mehrradkonfiguration trägt dazu bei, das extreme Gewicht des Krans und der Last zu verteilen.

Federungssystem:Hydraulisches oder mechanisches System, das dafür sorgt, dass alle Räder den Bodenkontakt behalten und den Kran auf unebenem Boden stabilisiert.

2. Containerhandhabungssystem (Das Arbeitstier)

Streuer:Das intelligente Container-Hebegerät-.

Teleskopmechanismus:Passt die Länge an, um 20-Fuß-, 40-Fuß- und 45-Fuß-Container zu transportieren.

Twistlocks:Rotierende konische Schlösser, die in die Eckbeschläge des Containers einrasten.

Wiegesystem:Integrierte Wägezellen zum Wiegen von Behältern während der Handhabung.

Hebesystem:

Hubmotoren:Elektromotoren mit hohem-Drehmoment für Haupt- und Hilfshub.

Drahtseiltrommeln:Große Trommeln, auf denen die Förderseile aufgewickelt werden.

Drahtseile:Hoch-Stahlseile zum Heben von Containern.

Trolley-Montage:

Trolley-Rahmen:Stahlkonstruktion, die die Hebemaschine trägt.

Trolley-Räder und Antrieb:Flanschräder und Antriebsmotoren, die auf Schienen am Ausleger laufen.

Seilscheiben:Umlenkrollen, die die Drahtseile vom Hebezeug zum Spreader führen.

3. Kraft- und Antriebssysteme (Die Muskeln)

Stromerzeugungssystem:

Dieselmotor:Ein großer Dieselmotor mit hoher -PS (normalerweise 500–1000 kW).

Generator:Wandelt Motorleistung in elektrische Leistung um.

Alternativen:Neuere Modelle können es seine-RTGs(Elektrische RTGs), die Strom aus einem zentralen Netz beziehen oder dieselelektrische Hybridsysteme verwenden.

Reiseantriebe:

Antriebsmotoren:Elektromotoren an jedem Rad oder jeder Achse für den Antrieb.

Getriebe und Räder:Übertragen Sie die Kraft auf die Reifen.

Lenksystem:

Hydraulische Lenkaktuatoren:Bieten Sie Kraft zum Drehen des Rades.

Steuermodi:Ermöglicht eine koordinierte Allradlenkung, einschließlich:

90-Grad-Lenkung(Hundegang)

Knicklenkung

Diagonallenkung

Antriebe für Laufkatzen und Hebezeuge:Separate Elektromotorsysteme für Quer--Verfahr- und Hubbewegungen.

4. Kontroll- und Sicherheitssysteme (Gehirn und Nerven)

Bediensysteme:

Fahrerkabine:Eine erhöhte, klimatisierte Kabine-, die auf dem Portalrahmen montiert ist und dem Bediener einen Panoramablick auf den Spreader und die Containerstapel bietet.

Steuerkonsolen:Joysticks, Schalter und Bildschirme zur Steuerung aller Kranfunktionen.

Automatisierungs- und Sensorsysteme:

Automatisierung der Containerpositionierung:Positioniert den Spreader automatisch über dem Zielcontainer.

Optische Zeichenerkennung (OCR):Kameras, die Containernummern automatisch lesen.

Laserscanning und GPS:Zur präzisen Behälterpositionierung und Stapelvermessung.

Sicherheits- und Schutzvorrichtungen:

Anti-Kollisionssysteme:Verhindert Kollisionen mit anderen Kränen und Gegenständen.

Überwachung von Containerstapeln:Sorgt für sichere Stapelhöhen und Stabilität.

Lastmomentanzeige (LMI):Verhindert Überlastungen.

Windmesser:Misst die Windgeschwindigkeit und löst Alarme oder Abschaltungen aus.

Anti-Sway-System:Reduziert automatisch die Containerschwingung.

Spread-Lock-Überwachung:Stellt sicher, dass die Twistlocks vor dem Anheben richtig eingerastet sind.

5. Hilfssysteme

Beleuchtung:Leuchten mit hoher-Intensität für Nachteinsätze.

Brandschutz:Feuererkennungs- und -unterdrückungssysteme.

Kommunikation:Gegensprech- und Funksysteme.

Überwachung und Diagnose:Kontinuierliche Überwachung von Krananlagen mit Ferndiagnosemöglichkeit.

Reifendruckkontrollsystem (TPMS):Entscheidend für die Aufrechterhaltung der Stabilität und die Vermeidung von Reifenschäden.

SKIZZIEREN

Haupttechnisch

Vorteile von Schwerlast-RTG-Kranen

Schwerlast-RTG-Krane bieten eine Reihe einzigartiger Vorteile, die sie im modernen Containerterminalbetrieb unverzichtbar machen.

1. Unübertroffene Mobilität und Flexibilität

Kostenlose-Roaming-Fähigkeit:Im Gegensatz zu schienengebundenen Kränen können RTGs überall im Terminal fahren, sodass Bediener sie problemlos zwischen verschiedenen Hofblöcken neu positionieren können, wenn sich die Arbeitslastanforderungen ändern.

Anpassbare Operationen:Diese Mobilität bietet Terminalbetreibern die Flexibilität, Lagerlayouts neu zu organisieren, auf sich ändernde Schiffsfahrpläne zu reagieren und Spitzenauslastungen effizient zu bewältigen.

2. Hohe Stapeldichte

Raumoptimierung:RTGs können typischerweise Container stapeln5 hoch und 6 bis 8 Behälter breitunter einer einzigen Kranspannweite, wodurch die Nutzung wertvoller Hoffläche maximiert wird.

Hohe Yard-Kapazität:Diese dichte Stapelfähigkeit ermöglicht es den Terminals, eine große Anzahl von Containern auf relativ kompaktem Raum zu lagern.

3. Hohe betriebliche Effizienz

Schnelle LKW-Wartung:RTGs eignen sich hervorragend zum schnellen Be- und Entladen von LKWs, da sie ohne komplexe Planung direkt zum gewünschten Containerstapel gefahren werden können.

Schnelle Containertransfers:Sie ermöglichen eine effiziente Umlagerung von Containern innerhalb des Lagerplatzes und einen schnellen Transport zwischen Lagerbereichen.

4. Vielseitigkeit der Infrastruktur

Niedrigere anfängliche Infrastrukturkosten:Für den Betrieb von RTGs ist lediglich eine gepflasterte Fläche erforderlich, was deutlich kostengünstiger ist als die Installation der für RMGs erforderlichen Stahlbetonfundamente und -schienen.

Einfachere Gartenerweiterung:Das Hinzufügen weiterer RTGs oder die Erweiterung des Lagerplatzes ist im Allgemeinen einfacher und kostengünstiger-als die Erweiterung fester Schienensysteme.

5. Fortschrittliche Technologie und Sicherheit

Automatisierungsbereit:Moderne RTGs sind oft mit Funktionen wie automatischem Stapeln, optischer Zeichenerkennung und GPS-Führung ausgestattet, die zu einer Halb-{0}} oder Vollautomatisierung führen können.

Umfassende Sicherheitssysteme:Integrieren Sie die Überwachung der Spreader-Sperre, Antikollisionssysteme und Lademomentindikatoren, um eine sicherere Arbeitsumgebung zu schaffen.

Anwendungen von Schwerlast-RTG-Kranen

Schwerlast-RTG-Krane sind auf spezifische, hochvolumige Containerumschlagsszenarien spezialisiert.

1. Containerhäfen und Terminals (Hauptanwendung)

Yard-Stacking-Operationen:Dies ist die Kernanwendung. RTGs werden zum Lagern von Containern im Lager, zum Bewegen zwischen Stapeln und zum Organisieren nach Schiff, Bestimmungsort oder Priorität verwendet.

LKW-Handling:Wartung von Import- und Export-LKWs durch schnelles Abholen von Containern aus dem Lager oder Einlagern von Containern.

Schiffsunterstützung:In Zusammenarbeit mit Kaikränen transportieren RTGs Container zum und vom Kai, um sie auf Schiffe zu laden und von ihnen zu entladen.

2. Intermodale Bahnhöfe

Be-/Entladen des Zuges:Umladen von Containern direkt zwischen Waggons und dem Lagerplatz.

Rangierplatzsortierung:Organisieren von Containern innerhalb des Rangierbahnhofs basierend auf ihrem Zielort oder Zugfahrplan.

3. Inland Container Depots (ICDs) und Logistikzentren

Langzeitlagerung-:Bereitstellung einer flexiblen und dichten Lagerung von Containern außerhalb des Haupthafenbereichs.

Frachtkonsolidierung:Der Umgang mit Containern in Einrichtungen, in denen Waren ein- oder ausgepackt werden, erfordert häufiges Bewegen und Umorganisieren der Container.

Das Produktionsverfahren für aSchwerlast-RTG-Kranist ein monumentales Unterfangen, das fortschrittliche Technik, schwere Fertigung und die Integration komplexer Systeme erfordert. Typischerweise wird dies von spezialisierten Herstellern der Schwerindustrie durchgeführt.

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des Produktionsprozesses.

Stufe 1: Design & Engineering

Dies ist die grundlegende Phase, in der die Leistung und Sicherheit des Krans definiert werden.

Analyse der Client- und Terminalspezifikationen:Überprüfung der Anforderungen: Stapelkapazität (z. B. 1-über-5 oder 1 über 6), Spannweite (z. B. 7+1 oder 8+1), Hebekapazität (typischerweise 40–50 Tonnen unter Spreader) und betriebliche Anforderungen (Diesel-Elektro, E-RTG, Automatisierungsgrad).

Fortgeschrittene Technik:

Strukturanalyse (FEA):Verwendung der Finite-Elemente-Analyse zur Modellierung der gesamten Portalstruktur, der Beine und des Auslegers unter dynamischen Belastungen, einschließlich Wind-, Erdbeben- und Kollisionsszenarien.

Mechanisches Design:Entwurf von Hochgeschwindigkeits-Hebemaschinen, Laufkatzen, komplexen Lenksystemen und Fahrantrieben.

Elektro- und Steuerungsdesign:Erstellen von Schaltplänen für das Stromerzeugungssystem (oder die e{0}}RTG-Stromaufnahme), Motorantriebe (VFDs), SPS-Netzwerke und die Integration aller Automatisierungssysteme (OCR, GPS, Auto-lenkung).

Erstellung von Stücklisten (BOM):Eine umfassende Liste aller Rohstoffe und Tausender zugekaufter Komponenten.

Stufe 2: Materialbeschaffung und -vorbereitung

Beschaffung:Beschaffung zertifizierter hoch{0}fester Stahlplatten und -profile. Bestellung von Spezialkomponenten bei globalen Lieferanten: Caterpillar/Cummins-Motoren, Siemens/ABB-Motoren und -Antriebe, R&M-Streuer usw.

Materialvorbereitung:Stahlplatten werden kugelgestrahlt und grundiert. Anschließend werden sie mit massiven CNC-Plasma- oder Brennschneidemaschinen auf Maß zugeschnitten, um Präzision zu gewährleisten.

Stufe 3. Strukturelle Fertigung und Montage

Hier entsteht das massive Skelett des Krans.

Herstellung von Paneelen und Unterbaugruppen:

Bein- und Auslegerabschnitte:Die Beine und der Ausleger sind als große Kastenträger aus Stahlblech gefertigt. Um ein Ausknicken zu verhindern, sind innenliegende Versteifungen eingeschweißt.

Verfahren:Die Komponenten werden in massive, maßgeschneiderte Vorrichtungen eingepasst. Kritische Schweißnähte werden mit ausgeführtAutomatisiertes Unterpulverschweißen (SAW). Alle kritischen Schweißnähte werden überprüftUltraschall (UT)oderRöntgenstrahlung (RT).

Stressabbauend:Die fertiggestellten Hauptabschnitte (Beine, Auslegersegmente) werden in einem computergesteuerten Ofen erhitzt, um innere Spannungen durch das Schweißen abzubauen und zukünftige Verformungen zu verhindern.

Bearbeitung:Verbindungspunkte, Schienenmontageflächen und Antriebsmontagepads werden bearbeitet, um eine perfekte Ausrichtung zu gewährleisten.

Stufe 4: Mechanische Montage

Der Strukturrahmen ist in die mechanischen Systeme integriert.

Mega-Blockbaugruppe:Große Unterabschnitte, wie ein komplettes Bein mit Lenk- und Antriebsbaugruppe, sind vor-montiert.

Montage des Portalrahmens:Die Hauptauslegerabschnitte werden mit den Beinen verbunden, um die komplette Portalstruktur zu bilden.

Installation der Antriebs- und Lenkeinheit:Die Fahrantriebsbaugruppen (Motor, Getriebe, Rad) und die komplexen hydraulischen Lenkaktuatoren werden eingebaut.

Montage von Hebezeug und Spreizer:Die Hochgeschwindigkeits-Hebezeuge sind auf der Laufkatze montiert. Der Streuer wird separat zusammengebaut und getestet.

Stufe 5: Installation des Elektro- und Steuerungssystems

Das „Nervensystem“ des Kranichs wird eingebaut.

Installation des Stromversorgungssystems:

Für Diesel-Elektro:Der große Dieselmotor und das Stromaggregat sind installiert und ausgerichtet.

Für e-RTG:Das Kabeltrommel- oder Stromschienensystem ist montiert.

Kabelinstallation:Kilometerlange Strom- und Steuerkabel werden in schützenden Kabelrinnen verlegt.

Panel-Installation:Hauptschalttafeln, VFD-Antriebsschränke und SPS-Bedienfelder sind installiert.

Installation des Sensor- und Automatisierungssystems:GPS-Antennen, OCR-Kameras, Laserscanner und Antikollisionssensoren sind montiert und verkabelt.

Installation der Fahrerkabine:Die erhöhte, klimatisierte -Kabine ist mit allen Steuerkonsolen ausgestattet.

Stufe 6: Pre-Tests und Inspektion (FAT)

Vor der Demontage wird der fertig aufgebaute Kran einer strengen Prüfung unterzogen.

Sicht- und Maßprüfung:Überprüfung der Verarbeitung und aller kritischen Abmessungen.

Nein-Lasttest:Alle Bewegungen (Hubwerk, Katzfahrwerk, Portalfahrt, Lenkung) ohne Last ausführen.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest:Heben einer Testlast von125 % der Nennkapazität.

Dynamischer Belastungstest:Heben110 % der Nennkapazitätund es durch alle Bewegungen laufen lassen.

Funktions- und Sicherheitstests:Überprüfung aller Endschalter, Not--Stopps, Überlastschutz, Lenkmodi und automatisierten Systeme.

Stufe 7: Demontage, Lackierung und Versand

Systematischer Abbau:Der Kran wird sorgfältig in transportable Module (Beinabschnitte, Auslegersegmente, Laufkatze, Spreader) zerlegt.

Endgültige Lackierung:Für den Korrosionsschutz in rauen Salzwasserumgebungen wird ein hochleistungsfähiges, mehrschichtiges Lacksystem aufgetragen.

Verpackung & Versand:Die Komponenten werden sicher verpackt und mit Schwergutschiffen zum Hafen des Kunden verschifft.

Phase 8: Standortmontage und Inbetriebnahme (SAT)

Standortvorbereitung:Die befestigte Fläche des Terminals wird auf ihre Eignung geprüft.

Erektion:Mithilfe großer Mobilkräne baut das spezialisierte Team des Herstellers das RTG vor Ort- wieder zusammen.

Endgültige Verbindungen und Tests:Alle Systeme werden wieder-verbunden und einem Finale unterzogenSite Acceptance Test (SAT).

Bedienerschulung:Das Terminalpersonal wird umfassend geschult.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.