Schienenbehälter -Gantry -Kran

 

Wichtige Merkmale von an der Bahn montierten Garankranen

1. Bahnbewegungssystem

Läuft weiterParallele StahlschienenEingebettet in den Hof, sodass eine präzise Bewegung entlang Behälterstapel ermöglicht.

Kann überspannen6–12 Containerreihenund Stapel4–6 Ebenen hoch.

2. hohe Belastungskapazität und Effizienz

Aufzüge30–50 Tonnen(Einzelkontainer-Handhabung) oderbis 100+ Tonnen(Twin-Lift-Modelle).

Schnellere Zykluszeitenim Vergleich zu RTGs aufgrund einer glatteren Schienenbewegung.

3. Automatisierung und intelligente Technologie

Automatisierte Stapelkrane (ASCs)verwendenAI, GPS und RFIDfür unbemannte Operationen.

Ferngesteuert überBedienungshütten oder Bodenkontrollstationen.

4. Energieeffizienz

Regeneratives BremsenErzählt Energie beim Absenken wieder.

Elektrisch betrieben(Keine Dieselemissionen), die Betriebskosten senken.

5. Sicherheit und Zuverlässigkeit

AntikollisionssensorenUnfälle mit anderen Kranen verhindern.

Windbeständiges Design(Anemometer-kontrolliertes Bremsen).

 

Vergleich: RMG gegen RTG Cranes

Besonderheit	Schiene montiertes Gantry (RMG)	Gummi-Gantry (RTG)
Mobilität	Feste Schienen (hohe Präzision)	Bewegt sich auf Gummireifen (flexibel)
Automatisierung	Hoch automatisiert	Meistens manuell/semi-auto
Energieverbrauch	Elektrisch (energieeffizient)	Diesel oder Hybrid
Belastungskapazität	30 - 100+ Tonnen	30–50 Tonnen
Wartung	Niedriger (weniger bewegliche Teile)	Höher (Reifenverschleiß)

 

Kernkomponenten: Lager, Zahnrad, Getriebe, Motor

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangspflicht: Bereitstellung

Maschinen -Testbericht: Bereitgestellt

Schlüsselwörter: Garankran

Farbe: angepasst

Größe: angepasst

Design: Computeroptimierungsdesign

Sicherheit: hohe flexible flache Kabelstrafe

Anwendung: Bauindustrie, Workshop, Lagerhaus

Arbeiterklasse: a 3- a8

Zertifizierung: ISO, CE, BV, S GS, TUV

Stromquelle: 380 ~ 480V, angepasst

 

 

1. Strukturrahmen
Hauptträger (Brücke)

Ein- oder Doppel -Box -Trägerkonstruktion (typischerweise 40-100 M span)

Hergestellt aus hochwertigem Stahl (S355/S460) mit korrosionsbeständigen Beschichtungen

Für ISO -Behälterprofile entwickelt (20 '/40'/45 '/53' Längen)

 

Beine unterstützen

Zwei oder vier vertikale Säulen mit verstärkten Kniespangen

Höhenfreiheit: 15-25 m (zum Stapeln 4-6 hohe Container)

Ausgestattet mit Leiterzugangs- und Wartungsplattformen

Kutschen beenden

Schwerlaste Stahlrahmen Wohnantriebsmechanismen

8-16 Räder pro Kran (dual geflochtene Stahlräder)

Radkapazität von Rad: 25-50 Tonnen pro Rad

 

2. Bewegungssysteme
Fahrtreibersystem

4-8 AC Frequenzkontrollierte Motoren (15-45 kW jeweils)

Planetary Gear Reduzierer (Verhältnis ~ 1: 100)

Schienenklemmen zum Parken (hydraulisch oder mechanisch)

Trolley -System

Low-Profile-Design mit 4-8 Laufräder

Servo-kontrollierte Querbewegung (Geschwindigkeit: 30-60 m/min)

Festonkabelmanagementsystem

 

 

Hubmechanismus

Drahtseilschlag (4/6/8 Falls) oder hydraulischer Aufzug

20-60 TON -Kapazitätsvertreter (TwistLock oder Vakuumtyp)

Anti-Sway-Steuerungssystem (Laser/IMU-basiert)

3.. Elektrische und Steuerungssysteme
Stromversorgung

480v -690 v {3- Phase AC über Leiterbalken oder Kabelrollen

Backup -Dieselgenerator (für kritische Operationen)

Steuerkomponenten

Siemens/ABB plc mit Profibuskommunikation

HMI -Touchscreen in der Operatorkabine

Remote -Funkregelung (2,4 GHz Frequenzhüpfen)

Automatisierungsfunktionen

OCR (optische Zeichenerkennung) für Container -ID

Laserscanning zur Positionserkennung

Automatisierte Pfadplanungssoftware

4. Schieneninfrastruktur
Laufschienen

Qu100/Qu120 Crane Rails (UIC 60/ASCE 136)

Schweißverbindungen mit Expansionszulagen

Schienenneigung: 1:20 bis 1:40 Gradient

Grundsystem

Stahlbetonstrahlen (1. 5-3 m Tiefe)

Schienenbefestigung: Elastische Clipsysteme (Pandrol -Typ)

Leitfähigkeitsbindung zur Erdung

 

5. Sicherheitssysteme
Lastüberwachung

Lastzellen der Dehnungsmesswerte (± 0. 5% Genauigkeit)

Überlastung Cut-off bei 110% SWL

Kollisionsprävention

Laser -Scanner (10-30 m Bereich)

Radarbasierte Anti-Kollision (für mehrere RMGs)

Umweltschutz

Windgeschwindigkeitsanemometer (Grenzwert bei 20 m/s)

Blitzschutzsystem (IEC 62305)

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6. Spezialisierte Behälterbeschaffungsanhänge
Spreiztypen

Fester Rahmen (20 '/40')

Teleskop (20 '-53')

Twin-Lift (2x20 ')

Rotieren (für seitliche Containerplatzierung)

Nebenwerkzeuge

Container -Top -Handler

Massenmaterial greift

Spulenliftingstrahlen

Technische Spezifikationen Vergleich

Parameter	Kleine RMG	Mittel RMG	Großer RMG
Spanne	30m	50m	80m+
Hebekapazität	30t	50t	100T (Twin-Lift)
Stapelhöhe	3- über -1	5- über -2	6- über -3
Stromverbrauch	80 kW	150 kW	300 kW

 

 

SKIZZIEREN

 

Haupttechnik

 

 

Wichtige Vorteile von RMG -Kranen

Überlegene Betriebseffizienz

Erreichen25-35 Moves/Stunde(vs. 15-20 für RTGs)

Precision Rail Guidanceaktiviert ± 5 mm Positionierungsgenauigkeit

Dual-Cycle-Operationen(gleichzeitige Abholung/Platzierung)

Verbesserte Automatisierungsfunktionen

VollautomatisiertModelle senken die Arbeitskosten um 60%

IntegriertOCR (optische Charaktererkennung)Systeme

Auto-Stapel-AlgorithmenOptimieren Sie die Nutzung von Gartenräumen

Energie- und Kosteneinsparungen

Regenerative StromversorgungssystemeWiederholen Sie 15-20% der Energie

Elektrischer BetriebKürzlich Kraftstoffkosten um 150 US -Dollar, 000+/Jahr gegen Diesel RTGs

Längere Lebensdauer(25+ Jahre gegen 15 für RTGs)

Speicher mit hoher Dichte

Stapelhöhenbis zu 6 Behälter (18 m)

Schmale SchienenmesserErmöglicht einen engeren Abstand (5,5 m zwischen Reihen)

Gemeinkosteneliminiert Bodenhindernisse

Verbesserte Sicherheit

Autonome Kollisionsvermeidung(Lidar+Radar)

Container -Sway -Kontrolle (<0.5° deviation)

Sturmsichere DesignsHalten Sie 200 km/h Winde stand

Primäranwendungen

Containerterminals

Hochvolumige Ports(5, 000+ teus/Tag)

Intermodale Transfer -Hubs(Schiffsschienerbetrieb)

Beispiel: Shanghai Yangshan Ports automatisiertes RMG -Systemgriff16 Millionen Teus/Jahr

Binnenhäfen und trockene Häfen

Rail-to-TruckTransladungseinrichtungen

Cross-DockingOperationen

Spezialisiert für53 'Inländische Behälter

Automatisierte Speicherhöfe

Beleuchtungsvorgängemit Fernüberwachung

BlockstapelKonfigurationen

Integriert inAGV -Systeme

Spezialisierte Frachthandhabung

Schwerlastprojekte(bis zu 100t)

KühlbehälterManagement

Gefährliche GüterSpeicherzonen

 

 

1. Design und Engineering

Anforderungenanalyse

Verstehen Sie die Spezifikationen des Kunden (Lastkapazität, Spannweite, Größe, Arbeitsumgebung usw.).

Bestimmen Sie die operativen Parameter: Hebehöhe, Reisegeschwindigkeit, Arbeitsfrequenz usw.

Vorläufigkeit

Erstellen Sie konzeptionelle Designs und 3D -Modelle.

Wählen Sie Materialien basierend auf Festigkeit und Umweltbedingungen.

Detaillierte Engineering

Entwickeln Sie detaillierte technische Zeichnungen (strukturelle Komponenten, Mechanismen, elektrische Systeme).

Führen Sie Stress und Ermüdungsanalyse durch, um die Sicherheit zu gewährleisten.

2. Materialbeschaffung

Quelle hochwertige Materialien, einschließlich:

Stahlplatten und Profile für strukturelle Komponenten.

Motoren, Getriebe und andere mechanische Teile.

Elektrische Systeme und Steuerkomponenten.

Überprüfen Sie die Materialien, um die Einhaltung der Qualitätsstandards sicherzustellen.

3. Herstellung

Strukturkomponentenherstellung

Schneiden, schweißen und montieren Sie die Stahlkonstruktionen (Hauptträger, Ausleger Arme, Beine usw.).

Stellen Sie genaue Ausrichtung und Dimensionen sicher.

Führen Sie eine Oberflächenbehandlung (z. B. Schussstrahlen, Malerei) zum Korrosionsschutz durch.

Mechanische Baugruppe

Montieren Sie mechanische Teile (Trolley, Hebezeuge, Räder usw.).

Installieren Sie Motoren, Getriebe und Antriebssysteme.

Elektrische Baugruppe

Installieren Sie elektrische Komponenten (Kontrollplatten, Kabel, Sensoren).

Verdrahten und verbinden Sie das System, um die Funktionalität zu gewährleisten.

4. Qualitätsinspektion

Materialinspektion

Überprüfen Sie die Materialzertifizierung und Durchführung von Tests (z. B. Zugtests).

Strukturinspektion

Überprüfen Sie die Schweißqualität (z. B. Ultraschalluntersuchungen).

Gewährleisten Sie eine dimensionale Genauigkeit und Oberflächenverarbeitung.

Montageprüfung

Überprüfen Sie die Ausrichtung und Funktionalität aller Teile (mechanisch und elektrisch).

Lastprüfung

Führen Sie statische und dynamische Lasttests durch, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.

5. Fabrikakzeptanztest (Fett)

Führen Sie einen umfassenden Testlauf durch, einschließlich:

Volllast- und Überlastungstests.

Funktionalität aller Sicherheitsvorrichtungen (z. B. Limitschalter, Notbremsen).

Glätterer Betrieb von Trolley, Hebezeugen und Kranreisen.

Dokumentieren Sie Ergebnisse und erhalten Sie die Zustimmung des Kunden.

6. Demontage und Verpackung

Den Kran in transportable Abschnitte zerlegen.

Packen Sie die Komponenten sicher, um Schäden während des Transports zu vermeiden.

Beschriften und bereiten Sie eine Packliste für eine effiziente Beruhigung vor.

7. Transport

Liefern Sie die Krankomponenten an der Installationsstelle mit geeigneten Transportmethoden.

8. Installation und Inbetriebnahme

Vor-Ort-Baugruppe

Strukturkomponenten und mechanische Systeme zusammenstellen.

Installieren Sie elektrische Systeme und Kontrollpaneele.

Kalibrierung und Test

Kalibrieren Sie das Kransystem für ortsspezifische Bedingungen neu.

Führen Sie Lasttests vor Ort durch, um die Leistung zu überprüfen.

9. Übergabe

Bereitstellung von Schulungen zum Personal des Kunden in sicherem Betrieb und Wartung.

Bereitstellung technischer Dokumentation (Benutzerhandbuch, Wartungshandbuch, Zertifikate).

Erhalten Sie die endgültige Genehmigung und Annahme vom Kunden.

10. After-Sales-Unterstützung

Bieten Sie Garantiedienste und Wartungsunterstützung an.

Bieten Sie bei Bedarf Ersatzteile und technische Unterstützung an.

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.