Mg-Hakenportalkran für die Fabrik

 

Was ist ein MG-Portalkran?

DerMG (manuell-betriebenes Portal)Die Klassifizierung bezieht sich auf eine bestimmte Kategorie von Doppel-Träger-Brückenkranen-, die auf bodenebenen-Schienen laufen und von ihren eigenen Beinen (Portal) getragen werden, statt auf Gebäudesäulen. Wenn es mit einem Haken ausgestattet ist, handelt es sich um eine vielseitige, schwere Hebelösung, die sich ideal für Fabriken mit offenen Grundrissen eignet.

Hauptunterscheidung:Obwohl sie oft als „Portalkrane“ bezeichnet werden, sind dieMG-TypKonkret handelt es sich dabei um eine oben laufende Doppel-träger--Konfiguration mit einem hohen Grad an Standardisierung und Zuverlässigkeit für den industriellen Einsatz.

 

WICHTIGSTE VORTEILE FÜR DEN FABRIKEINSATZ

Vorteil	Erläuterung
Keine Bauunterstützung erforderlich	Unabhängige Struktur; Ideal für neue Anlagen, Nachrüstungen oder Gebäude mit unzureichender Stützenfestigkeit.
Vollständige Bodenabdeckung	Kann große, offene Bereiche, Außenhöfe bedienen oder mehrere Arbeitsplätze umfassen.
Hohe Einschaltdauer und Kapazität	Das MG-Design ist dafür gemachtFEM M5-M6 (Hochleistung)Service. Gemeinsame Kapazitäten:5 bis 80+ Tonnen.
Hervorragende Hakenhöhe	Die Hubkatze fährtobender Träger, wodurch die Hubhöhe unter dem Haken maximiert wird-ein entscheidender Vorteil gegenüber Einzelträgerkranen-.
Reibungsloser und präziser Betrieb	Die Doppelträgerkonstruktion bietet eine stabile Lastbewegung, die für die präzise Positionierung schwerer Maschinen, Formen oder Baugruppen unerlässlich ist.
Einfach zu verlegen	Im Vergleich zu einem Brückenkran lässt sich ein Portalkran einfacher demontieren und wieder installieren, wenn sich das Fabriklayout ändert.

 

Typische technische Parameter

Tragfähigkeit: 10–500 t

Spanne:18–50 m (anpassbar)

Hubhöhe: 6–30 m

Arbeiterklasse: A5–A7

Stromversorgung:380 V / 50 Hz / 3 Ph (anpassbar)

 

1. BRÜCKENSTRUKTURSYSTEM (die Deckenträgerbaugruppe)

A. Hauptträger (Doppelträger)

Material:Hergestellte Kastenträger aus Stahl (geschweißt aus S355JR/Q345B-Stahlplatten).

Design:Interne Stegversteifungen und Membranen verhindern ein Einknicken und Verdrehen.

Trolley-Schiene:Eine flache, bearbeitete Schiene, die oben an jedem Träger angeschweißt oder angeschraubt ist und auf der der Wagen läuft.

Sturz:Stellen Sie die Aufwärtskrümmung vor-ein (normalerweise Spanne/1000), um einer Durchbiegung unter Volllast entgegenzuwirken.

B. Endverbindungen

Verbindung von Träger-zu-Bein:Bearbeitete Hochleistungsflanschplatten mit hochfesten Schrauben (Klasse 10.9 oder höher), die die Träger mit der Oberseite der Portalbeine verbinden.

2. GANTRY-UNTERSTÜTZUNGSSYSTEM (Die „Beine“ und die Laufbahn)

A. Portalbeine/Endrahmen

Design:Zwei starre, vertikale Strukturen, typischerweise eine„A-Frame“(für Stabilität) oderLeiter-TypDesign.

Komponenten:

Beinsäulen:Hauptvertikale Elemente.

Horizontale und diagonale Verstrebung:Querstreben-zwischen den Säulen für seitliche Stabilität.

Verbindung:Oben mit den Brückenträgern verschraubt und mit derEnd-LKW-Baugruppenganz unten.

 

B. End-LKW-Baugruppen (an jedem Bein montiert)

Funktion:Beherbergt die Räder und Antriebseinheiten für den (langen) Portalhub.

Räder:Geschmiedete oder gegossene Stahlräder mit doppelten Spurkränzen, die auf der Bodenschiene laufen.

Achsen und Lager:Hochleistungsachsen mit reibungsarmen Kegelrollenlagern.

Antriebsendwagen:Enthält diePortalfahrmotor, Getriebe, Bremseund Kupplung zum Antrieb der Räder.

Leitrad-Lkw:Nur nicht-angetriebene Räder zur Unterstützung.

C. Landebahnsystem

Schienen: P43, QU70, QU80 oder A120Kranschienen aus Stahl, sicher verankert.

Stiftung:Betonschwellen oder Fundamentbalken mit eingebetteten Schienenklemmen/-bolzen.

Schienenverbindungen:Präzise-ausgerichtet und verschweißt/verschraubt für reibungslosen Lauf.

Pufferstopps:Wird an beiden Enden der Landebahn installiert, um ein Überfahren zu verhindern.

3. TROLLEY- UND HEBESYSTEM

A. Trolley-Rahmen

Struktur:Stahlrahmen mit vier oder acht Rädern, die auf den Brückenträgerschienen fahren.

Cross-Reisefahrt:

Trolley-Fahrmotor:Elektromotor mit eingebauter-Scheibenbremse.

Getriebe:Reduziert die Motorgeschwindigkeit zum AntriebTrolley-Räder.

Antriebsräder:Verbunden mit den Getriebeausgangswellen.

B. Haupthebeeinheit

Typ:Elektroseilzug (Standard für MG-Krane).

Komponenten:

Hubmotor:Hohes{0}Drehmoment, Dual--Geschwindigkeits- oder variabler Frequenzantrieb (VFD), gesteuert.

Getriebe:Mehrstufiges Stirnradgetriebe.

Trommel:Gerillt für Drahtseile, mit ausreichender Kapazität für Seillagen.

Bremse:Federbetätigte, elektrisch gelöste Haltebremse an der Hochgeschwindigkeitswelle.

Drahtseil:Rotationsbeständiger Typ (z. B. 6x36 IWRC), dimensioniert für Kapazität.

Hakenblock:Schwenkbarer Rollenblock mit Sicherheitsverriegelungshaken, ausgelegt für die Krankapazität.

Seilführung:Verhindert das Abspringen-des Seils von der Trommel.

C. Hilfshebezeug (optional)

Ein kleineres zweites Hebezeug auf derselben Laufkatze für leichtere, schnellere Hebevorgänge oder Ausgleichsaufgaben.

 

4. BEWEGUNGSANTRIEBSSYSTEME

System	Komponenten	Typische Spezifikationen für 20-Tonnen-Krane
Gantry (langer) Hub	2 oder 4 Motoren (1 oder 2 pro Bein), Getriebe, Bremsen, Räder.	Geschwindigkeit: 20–32 m/min, Motorleistung: 2 x 3–5 kW
Trolley (Cross) Reisen	1 oder 2 Motoren, Getriebe, Bremse, Antriebsräder.	Geschwindigkeit: 10–20 m/min, Motorleistung: 1,5–2,2 kW
Hauptaufzug	1 Hubwerk mit integriertem Motor, Getriebe, Bremse.	Geschwindigkeit: 3,2/0,8 m/min (doppelte-Geschwindigkeit), Motorleistung: 18–22 kW

5. ELEKTRISCHES UND STEUERSYSTEM

A. Stromversorgung

Girlandensystem:Kabelwagen auf einer I-Trägerschiene (für Spannweiten).<50m).

Kabeltrommel:Motorisierte oder federbetriebene Trommel zum Auf- und Abwickeln von Stromkabeln.

Leiterschienen (Sammelschienen): Insulated copper/aluminum bars with collector shoes (for spans >50 m, schwere-Beanspruchung).

B. Steuerschränke

Hauptbedienfeld:HäuserSPS(Speicherprogrammierbare Steuerung),Schütze, Überlastrelais, VFDs(falls vorhanden) undHauptschalter.

Widerstandsschränke:Zur Steuerung der Motordrehzahl und des Drehmoments in herkömmlichen widerstandsgesteuerten Systemen.

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C. Bedienerschnittstelle

Hängesteuerstation:Hängende Druckknopfbox mit Joystick/Knöpfen fürAUF/AB, LINKS/RECHTS, VORWÄRTS/RÜCKWÄRTS, UndNot-Aus.

Funkfernbedienung:Batteriebetriebenes-Sender-/Empfängersystem für den ungebundenen Betrieb.

Fahrerkabine:Geschlossene Kabine, montiert auf dem Trolley oder der Brücke, mit Sitz, Controllern und Vollsichtfenstern.

D. Sensoren und Sicherheitsgeräte

Endschalter:

Obere/untere Grenze des Hubwerks:Auf mechanischer oder Drehgeberbasis-.

Endgrenzen des Trolleys:Auf Brückenträgern.

Portal-Endgrenzen:Auf dem Laufsteg.

Lastmomentanzeige (LMI):Dehnungsmesssensor am Scheibenbolzen oder an der Wägezelle; Zeigt das Gewicht an und verhindert Überlastung.

Windmesser:Löst bei Außenkränen bei starkem Wind Alarm/Abschaltung aus.

Anti-Kollisionssystem:Laser-/Ultraschallsensoren für mehrere Kräne auf derselben Landebahn.

Not-Aus-Tasten:Am Anhänger, in der Kabine und an Bodenstationen.

Warngeräte:Rundumleuchte und elektrische Glocke/Hupe.

6. SICHERHEIT UND ZUSATZKOMPONENTEN

Komponente	Ort/Funktion
Puffer und Stoßstangen	Gummi- oder Polyurethanpolster an Portalbeinen und Wagenenden zur Stoßdämpfung.
Radschutz	Metallplatten zur Vermeidung von Verletzungen durch bewegliche Räder.
Leiter und Zugangsplattform	Permanente Leiter am Portalbein und Plattform auf der Brücke für Wartungszugang.
Gehweg und Handlauf	Durchgehender Gittersteg mit Handläufen entlang der Brücke zur sicheren Inspektion.
Beleuchtung	Unter der Brücke montierte LED-Arbeitsscheinwerfer zur Beleuchtung des Hebebereichs.
Feuerlöscher	Montage in der Fahrerkabine oder an einer dafür vorgesehenen Stelle auf der Brücke.

 

Skizzieren

 

 

 

Vorteile des Hakenportalkrans vom Typ MG für die Fabrik

1. Hohe Tragfähigkeit

Stützen der Doppelträgerkonstruktionmittlere bis schwere Lasten

Typische Tragfähigkeit:10–500 Tonnen

Ideal zum Heben großer und schwerer Fabrikgeräte

2. Hervorragende strukturelle Stabilität

Doppelträger vom Kasten--Typ bieten:

Hohe Steifigkeit

Gleichmäßige Lastverteilung

Reduzierte Verformung

Gewährleistet einen sicheren und stabilen Betrieb unter Volllast

3. Keine Baulandebahn erforderlich

Auf Bodenschienen montiert

Eliminiert die Notwendigkeit von obenliegenden Rollbahnträgern

Geeignet für bestehende Fabriken mit strukturellen Einschränkungen

4. Flexibles Fabriklayout

Deckt große Arbeitsbereiche ab

Kann mehrere Arbeitsplätze bedienen

Ideal für die Erweiterung oder Neukonfiguration von Produktionslinien in Fabriken

5. Reibungsloser und präziser Betrieb

Elektrischer Windenhakenwagen sorgt für:

Reibungsloses Heben und Senken

Genaue Positionierung von Lasten

Die optionale VFD-Steuerung reduziert Stöße und Schwingungen

6. Mehrere Steuerungsoptionen

Fahrerkabine mit weitem Sichtfeld

Hängesteuerung für Bodenbetrieb

Drahtlose Fernbedienung (optional) für Flexibilität

7. Einfache Wartung und lange Lebensdauer

Einfache mechanische Struktur

Langlebige Komponenten mit geringer Ausfallrate

Einfacher Zugang für Inspektion und Wartung

8. Anpassbares Design

Einstellbar:

Spanne

Hubhöhe

Reisegeschwindigkeit

Kann ausgestattet werden mit:

Doppelhaken

Spezielle Hebetraversen

Sicherheitsüberwachungssysteme

 

Anwendungen des Hakenportalkrans vom Typ MG für die Fabrik

Der Hakenportalkran vom Typ MG wird häufig in verschiedenen Bereichen eingesetztindustrielle Fabrikeinstellungen.

1. Schwermaschinenbau

Heben und Montieren großer Maschinen

Umgang mit Generatoren, Pressen und Industrieanlagen

2. Stahlkonstruktionsfabriken

Handhabung von Stahlträgern, Rahmen und Säulen

Montage- und Schweißarbeiten

3. Werkstätten für Maschinenverarbeitung

Be- und Entladen von Bearbeitungszentren

Transport schwerer Werkstücke

4. Umgang mit Formen und Formen

Sicheres Bewegen großer Formen und Matrizen

Installations- und Wartungsarbeiten

5. Werkswartungsbereiche

Installation und Reparatur von Geräten

Austausch schwerer Komponenten

6. Fabrikhöfe im Innen- und Außenbereich

Materialtransport zwischen Werkstätten

Lagerung und Umschlag schwerer Güter

 

DerHakenportalkran vom Typ MGist einSchwerlasthebesystem mit zwei Trägern-unter strengen -Qualitätskontrollstandards hergestellt, um sicherzustellenStrukturfestigkeit, sicherer Betrieb und lange Lebensdauer. Es folgt der ProduktionsprozessGB/T, FEM, ISO und CE (optional)Standards.

1. Technisches Design und Engineering

Bestätigen Sie die wichtigsten Parameter:

Nenntragfähigkeit

Spannweite und Hubhöhe

Arbeiterklasse (A5–A7)

Steuermodus (Kabine / Anhänger / Fernbedienung)

Strukturelle Spannungs-, Durchbiegungs- und Ermüdungsberechnungen

Auswahl an elektrischen Hakenwagen mit Winde

Sicherheits- und elektrische Systemkonfiguration

2. Rohstoffauswahl und -inspektion

Hochfester Baustahl (Q235B / Q345B oder gleichwertig)

Überprüfung von Materialzertifikaten

Ultraschallprüfung (UT) für Stahlplatten

Oberflächenvor-vorbehandlung vor der Fertigung

3. CNC-Schneiden und Komponentenvorbereitung

CNC-Plasma- oder Brennschneiden von:

Hauptträgerplatten

Gantry-Beinkomponenten

Endträger und Versteifungen

Kantenanfasung zum Schweißen

Maßkontrolle und Teilemarkierung

4. Herstellung von Doppelträgern

4.1 Trägermontage

Montage von kastenförmigen Doppelträgern mit Präzisionsbefestigungen

Sturzkontrolle entsprechend den Konstruktionsanforderungen

4.2 Schweißen

Unterpulverschweißen für hauptlasttragende Nähte

CO₂-Gas-geschütztes Schweißen für Sekundärteile

4.3 Aufrichten und Stressabbau

Mechanisches Richten nach dem Schweißen

Bei Bedarf Vibrations- oder Wärmespannungsentlastung

4.4 Schweißnahtprüfung

Sichtprüfung

Ultraschallprüfung (UT)

Magnetpulverprüfung (MT) an kritischen Schweißnähten

5. Herstellung von Portalbeinen und Endträgern

Herstellung starrer und flexibler Portalbeine

CNC-Bearbeitung von Radsitzen und Anschlussflächen

Montage von Endträgern und Lagergehäusen

6. Zusammenbau des Fahrwerks

Installation von:

Kranfahrmotoren

Untersetzungsgetriebe

Bremssysteme

Montage von Kranrädern

Ausrichtung und Lauftest

7. Elektrowinden-Hakenwagen-Baugruppe

Zusammenbau von:

Hubmotor

Getriebe

Drahtseiltrommel

Hakenblock (Einzel- oder Doppelhaken)

Installation des Trolley-Fahrmechanismus

Belastungs- und Bremstests

8. Installation des Elektro- und Steuerungssystems

Installation des Hauptschaltschranks

Verkabelung von Hebe-, Katz- und Kranfahrsystemen

Installation von:

Überlastbegrenzer

Endschalter

Not-Aus-System

Optionales VFD-System für reibungslose Geschwindigkeitsregelung

9. Installation der Sicherheitsvorrichtung

Überlastschutz

Höhen- und Wegbegrenzer

Puffer und Endanschläge

Schienenklemmen und Windalarm (für den Werkseinsatz im Freien)

Erdung und Blitzschutz

10. Oberflächenbehandlung und Lackierung

10.1 Kugelstrahlen

Oberflächenreinigung bisSa2,5Standard

10.2 Malerei

Epoxid-Zink-reiche Grundierung

Zwischenbeschichtung mit Epoxidharz

Polyurethan-Decklack

Lackfarbe und -stärke je nach Kundenwunsch

11. Montage und Prüfung im Werk

Vollständiger oder modularer Kranaufbau

Kein-Ladevorgangstest

Statischer Belastungstest (125 % Nennlast)

Dynamischer Belastungstest (110 % Nennlast)

Sicherheits- und Funktionsprüfung

12. Verpackung und Transport

Elektrische Komponenten in Holzkisten verpackt

Fahrwerk und Motoren vor Feuchtigkeit geschützt

Für den Transport gesicherte Stahlkonstruktionen

13.-Installation und Inbetriebnahme vor Ort

Installation und Nivellierung der Bodenschiene

Kranmontage und Elektroanschluss

Inbetriebnahme und Tests vor Ort-

Bedienerschulung und Sicherheitsunterweisung

14. Endkontrolle und Lieferung

Endgültige Leistungskontrolle

Lieferung von:

Qualitätszertifikate

Testberichte

Betriebs- und Wartungshandbücher

Garantie und Kundendienst-

 

 

 

Materialinspektion

Qualitätsprüfung: Die eingekauften Rohstoffe werden einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass sie den Designanforderungen und nationalen Standards entsprechen.

Materiallagerung: Qualifizierte Materialien werden entsprechend ihrer Klassifizierung gelagert, um Korrosion oder Schäden zu verhindern.

Schneiden und Formen

Schneiden von Stahl: Verwenden Sie Plasmaschneiden, Laserschneiden oder Brennschneiden und andere Technologien, um den Stahl entsprechend der Größe der Konstruktionszeichnung zu schneiden.

Umformverarbeitung: Formen Sie die Stahlplatte durch Biegen, Walzen, Schweißen und andere Prozesse, um den Hauptträger, den Endträger und andere Strukturteile herzustellen.

Schweißen

Komponentenschweißen: Die geschnittenen und geformten Stahlteile werden in die Hauptstrukturen wie Hauptträger, Endträger und Wagen eingeschweißt. Der Schweißprozess muss streng kontrolliert werden, um die strukturelle Festigkeit und Schweißqualität sicherzustellen.

Schweißnahtprüfung: Verwenden Sie zerstörungsfreie Prüftechnik (z. B. Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung), um die Schweißnähte zu prüfen und sicherzustellen, dass keine Risse oder andere Mängel vorhanden sind.

Bearbeitung

Präzisionsbearbeitung: Die Schlüsselkomponenten des Krans, wie Radsätze, Lagersitze, Riemenscheiben usw., werden präzise bearbeitet, um deren Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität sicherzustellen.

Zusammenbau der gesamten Maschine

Gesamtmontage: Auf der Grundlage der Vormontage erfolgt die Gesamtmontage des Krans, einschließlich der Endmontage von Hauptträger, Endträger, Hebemechanismus, Laufmechanismus usw.

Inbetriebnahme und Test

Unter dynamischen Bedingungen wird die Betriebsleistung des Krans getestet, einschließlich der Prüfung von Hebe-, Geh-, Lenk- und anderen Funktionen. Die Gesamtgröße des zusammengebauten Brückenkrans wird überprüft, um sicherzustellen, dass alle Abmessungen den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

Sprühen und Korrosionsschutzbehandlung

Oberflächenbehandlung Rostentfernung: Rostentfernung auf der Oberfläche des Krans. Übliche Methoden sind Sandstrahlen, Beizen usw. Grundierungssprühen: Sprühen Sie eine Korrosionsschutzgrundierung auf die behandelte Oberfläche, um Metalloxidation und Korrosion zu verhindern. Aufsprühen des Decklacks Farbspritzen: Aufsprühen des Decklacks gemäß Kundenanforderungen oder Industriestandards, um dem Kran eine schützende und dekorative Wirkung zu verleihen. Markierung: Markieren Sie nach dem Sprühen die Identifikationsinformationen des Krans gemäß den Spezifikationen, z. B. Modell, Nennlast usw.

Fabrik und Installation

Verpackung und Transport

Verpackungsschutz: Verpacken Sie die Schlüsselkomponenten des Krans schützend, um Schäden während des Transports zu vermeiden. Transportvereinbarung: Wählen Sie je nach Gerätegröße und Transportbedingungen eine geeignete Transportmethode für den Transport des Krans zum Standort des Kunden.

Annahme und Lieferung

Kundenakzeptanz

Abnahme vor Ort: Der Kunde führt eine Abnahme des Krans vor Ort entsprechend den Vertragsanforderungen und technischen Spezifikationen durch, um die Leistung und Qualität der Ausrüstung zu überprüfen.

Problembehebung: Wenn Probleme festgestellt werden, muss der Hersteller diese rechtzeitig beheben, um sicherzustellen, dass das Gerät den Anforderungen des Kunden vollständig entspricht. Lieferung und Nutzung Bedienungsschulung: Der Hersteller schult in der Regel die Bediener des Kunden, um sicherzustellen, dass diese den Kran richtig und sicher bedienen können.

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