Containerhebekran für Schiffsufer im Hafen

 

Hauptmerkmale von STS-Kranen

1. Strukturkomponenten

Ausleger (fest oder teleskopisch)– Erstreckt sich über das Schiffsdeck.

Wippender Ausleger(einstellbarer Winkel für Freiraum).

Fester Boom(häufiger bei modernen Kranen).

Portalbeine– Unterstützt den Kran auf Schienen entlang des Kais.

Trolley- und Hebesystem– Bewegt sich horizontal entlang des Auslegers mit aStreuer(für 20', 40', 45' oder Twin-Liftcontainer).

Kabine (Bedienerkontrollraum)– High-{0}}Steuerungen für präzise Bewegungen.

2. Mobilität und Betrieb

Schienen entlang des Kais– STS-Kräne bewegen sich auf Schienen parallel zum Dock.

Outreach & Backreach:

Reichweite(über dem Schiff, bis zu24+ Zeilenvon Containern).

Rückreichweite(über dem Dock, um Container auf LKWs/AGVs zu platzieren).

Tragfähigkeit: Normalerweise40–100+ Tonnen(Einige bedienen ultra-große Schiffe mit120+ Tonnen).

3. Energie und Automatisierung

Elektrisch-betrieben(die meisten modernen STS-Krane).

Automatisierte STS-Krane(Einige Häfen nutzen aus Effizienzgründen eine Halb-/Vollautomatisierung).

Regeneratives Bremsen(gewinnt beim Absenken von Containern Energie zurück).

 

Vergleich mit anderen Kranen

Besonderheit	STS-Kran	RTG-Kran	RMG-Kran
Standort	Schiff-zur-Küste	Hofstapelung	Rangierbahnhof
Mobilität	Schienen-montiert	Gummireifen	Schienen-montiert
Hebekappe.	40–100+ Tonnen	30–50 Tonnen	30–50 Tonnen
Automatisierung	Hoch (in modernen Häfen)	Medium	Hoch

 

Hebekapazität: 30 Tonnen (30.000 kg)
Spannweite: 10 m–35 m (anpassbar)
Hubhöhe: 6 m–20 m (einstellbar)
Hebezeugtyp: Doppel-Träger mit Elektroseilzug (Typ QD-)
Reisesystem: Motorisiert (schienen-geführt oder gummi-bereift)
Radtyp: Stahlräder (für Schienen) / Luftreifen (Bodennutzung)
Steuerungssystem: Kabinenbedienung oder Fernbedienung
Stromversorgung: 380 V/50 Hz (3-phasig)
Baustahl: Q345B (hoch-fest) mit korrosionsbeständiger Beschichtung

1. Strukturkomponenten

A. Ausleger (fest oder wippbar)

Fester Boom: Horizontale Struktur, die sich über das Schiff erstreckt (am häufigsten bei modernen Kränen).

Wippender Ausleger: Einstellbarer-Winkelausleger (für Häfen mit Luftraumbeschränkungen).

Teleskopausleger: Ausziehbar für größere Reichweite (seltener).

B. Portalrahmen und -beine

Portalbeine: Stahlstützen auf Schienen, die sich über die gesamte Kaibreite erstrecken.

Querträger: Verbinden Sie die Beine für Stabilität.

Apex-Rahmen: Obere Struktur, die den Ausleger und die Laufkatze trägt.

C. Trolley- und Hebesystem

Wagen: Bewegt sich auf Schienen entlang des Auslegers und trägt den Streuer.

Hebemechanismus: Drahtseile/Trommeln zum Heben von Containern (Doppelhebezeug für schwere Lasten).

Streuer: Twist-Lock-Gerät (20', 40', 45' oder Twin-Lift-fähig).

D. Kabine (Bedienerstation)

Glas-umschlossener Kontrollraum mitJoysticks, Bildschirme und Sicherheitssysteme.

Einige Kräne sind vorhandenFernbedienung oder autonomer Betrieb.

 

2. Mobilität und Antriebssysteme

A. Schienensystem

Kaischienen: Hochleistungsgleise parallel zum Dock für Kranbewegungen.

Antriebsräder: Elektromotoren mit Anti--Rutschmechanismen.

Puffer und Bremsen: Kollisionen an Schienenenden verhindern.

 

B. Outreach und Backreach

Reichweite: Entfernung über dem Schiff (bis zu70m+für Mega-Schiffe).

Rückreichweite: Entfernung über Land (für LKW/AGVs).

C. Verankerungs- und Kippschutzsysteme

Sturmbremsen: Sperren Sie den Kran bei starkem Wind.

Schienenklemmen: Sichern Sie den Kran im Ruhezustand.

3. Energie- und Elektrosysteme

A. Stromversorgung

Hochspannungskabeltrommel.-: Liefert Strom vom Dock.

Backup-Dieselgenerator: Für Notfälle (selten bei modernen Kranen).

B. Motoren und Antriebe

Hubmotoren: AC/DC-Motoren mit hohem-Drehmoment.

Trolley-/Traversenmotoren: Für horizontale Bewegung.

Portalmotoren: Antriebsräder für die Schienenbewegung.

C. Energierückgewinnung

Regeneratives Bremsen: Wandelt Senkenergie in Elektrizität um.

4. Steuerung und Automatisierung

A. SPS und Sensoren

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS): Verwaltet den Kranbetrieb.

Wägezellen: Behältergewicht überwachen.

Anti-Sway-System: Reduziert Pendelbewegungen.

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B. Automatisierungsfunktionen

Automatische Landung: Platziert Container präzise auf AGVs/LKWs.

OCR (Optische Zeichenerkennung): Scannt Container-IDs.

KI-Pfadplanung: Optimiert die Bewegungen der Laufkatze/des Hebezeugs.

C. Sicherheitssysteme

Kollisionsvermeidung: Laserscanner/Kameras erkennen Hindernisse.

Windgeschwindigkeitssensoren: Abschaltungen bei unsicheren Geschwindigkeiten auslösen.

Notstopp (E-Stopp): Stoppt den Betrieb sofort.

5. Hilfskomponenten

A. Beleuchtung und Alarme

LED-Arbeitsscheinwerfer: Beleuchtet das Schiffsdeck.

Akustische Alarme: Personal während der Bewegung warnen.

B. Schmiersysteme

Automatische Schmierung: Für Drähte, Schienen und Zahnräder.

C. Wartungsplattformen

Zugangswege: Zur Wartung von Hebe-/Laufkatzensystemen.

SKIZZIEREN

Haupttechnisch

 

Hohe Produktivität

Handhabungsfähig25-50+ Containerbewegungen pro Stunde

Moderne Krane leistenbis zu 60 Bewegungen/Stundeunter optimalen Bedingungen

Dual-Hebesysteme ermöglichengleichzeitiges Be-/Entladen

Riesige Tragfähigkeit

Standardkapazität:40-65 Tonnen

Megakrane handhabenbis zu 120 Tonnen(für ultra-große Schiffe)

Kann hebenzwei 20'-Container gleichzeitig(Twin-Liftfähigkeit)

Außergewöhnliche Reichweite

Reichweite bis zu 72 Meter(24+ Containerzeilen)

Rückenreichweite 25–30 Meterfür landseitige Einsätze

Platz fürDie größten Containerschiffe der Welt(24,000+ TEU-Schiffe)

Präzises Handling

FortschrittlichAnti--Pendelsystemefür einen reibungslosen Betrieb

Automatische-Landesysteme(±5mm Genauigkeit)

Lastüberwachungmit Echtzeit-Feedback

Operative Flexibilität

Einstellbarwippende Auslegerfür Höhenbeschränkungen

Teleskopstreuerfür gemischte Behältergrößen

Schnell-Anhänge ändernfür Sonderladungen

Energieeffizienz

Regeneratives Bremsengewinnt 30-40 % der Energie zurück

Elektrisch-betriebenModelle produzieren keine Emissionen

Intelligentes Energiemanagementreduziert Spitzenlasten

Erweiterte Automatisierung

OCR (Optische Zeichenerkennung)zur Containerverfolgung

KI-gestützte Bewegungsplanungoptimiert Zyklen

Fernbedienungsfunktionenfür 24/7-Arbeit

Sicherheitsfunktionen

Kollisionsvermeidungssysteme(Laser/LiDAR)

Überwachung der Windgeschwindigkeit(automatische Abschaltung bei 55+ km/h)

Not-Aus-Systememit Redundanz

 

Kommerzieller Hafenbetrieb

Be-/Entladen von Containerschiffenaller Größen

Umschlagsknotenpunkte(z. B. Singapur, Rotterdam)

Betrieb von Feederschiffenin regionalen Häfen

Mega-Terminalbetrieb

HandhabungUltragroße Containerschiffe (ULCVs)

PortionAllianz-Hub-Portsmit hohem-Verkehrsaufkommen

Transfers zwischen-Terminalsin Hafenanlagen

Spezialisierter Frachtumschlag

Schwerlastprojekte-(Projektladung)

KühlcontainerOperationen

GefahrgutHandhabung

Automatisierte Terminalintegration

Arbeiten mitFahrerlose Transportfahrzeuge (FTS)

Koordination mitAutomatisierte Hofkräne (ASC)

Schnittstelle mitTerminalbetriebssysteme (TOS)

Militärische/strategische Häfen

Schnelle Bereitstellung vonmilitärische Containerfracht

KatastrophenhilfeOperationen

Strategische ReserveHandhabung

Intermodale Verbindungen

Direkter Transfer zuschienengebundene-Portalkräne

LadenBinnenschifffahrtfür den Flusstransport

FütternLKW-Ladezonen

 

 

1. Design und Planung

Bedarfsanalyse: Entsprechend den Kundenbedürfnissen und Einsatzszenarien wird eine detaillierte Bedarfsanalyse durchgeführt, um die Spezifikationen, Last, Spannweite, Hubhöhe usw. des Krans zu ermitteln.

Technisches Design: Ingenieure verwenden CAD und andere Designsoftware, um detaillierte Designs auszuführen, einschließlich struktureller, mechanischer, elektrischer und anderer Aspekte, um sicherzustellen, dass das Design den relevanten Standards und Spezifikationen entspricht.

2. Materialbeschaffung

Materialauswahl: Wählen Sie entsprechend den Designanforderungen geeigneten Stahl, Motoren, Steuerungssysteme und andere Komponenten aus.

Lieferantenüberprüfung: Überprüfung der Lieferanten von Materialien und Komponenten, um die Qualität und Zuverlässigkeit der Materialien sicherzustellen.

3. Verarbeitung und Herstellung

Schneiden und Formen: Schneiden, Schweißen, Biegen und andere Prozesse an Stahl, um Hauptträger, Endträger und andere Strukturkomponenten zu formen.

Bearbeitung: Präzisionsbearbeitung von Schlüsselkomponenten wie Drehen, Fräsen, Bohren usw., um sicherzustellen, dass Größe und Genauigkeit den Designanforderungen entsprechen.

Oberflächenbehandlung: Metallteile besprühen, verzinken oder rostfrei -machen, um Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik zu verbessern.

4. Montage

Komponentenmontage: Montieren Sie Hauptträger, Endträger, Laufkatze, Hebemechanismus und andere Komponenten zu einer vollständigen Kranstruktur.

Installation des elektrischen Systems: Installieren Sie elektrische Geräte wie Motoren, Schaltschränke, Sensoren, Endschalter usw., um den normalen Betrieb des elektrischen Systems sicherzustellen.

5. Debuggen und Testen

Vorläufiges Debuggen: Führen Sie ein vorläufiges Debugging des Krans durch, um die Koordination und den Betrieb jeder Komponente zu überprüfen.

Belastungstest: Führen Sie einen Belastungstest durch, um die Sicherheit und Stabilität des Krans unter Nennlast zu gewährleisten, und testen Sie die Funktionen von Sicherheitsvorrichtungen wie Überlastschutz und Endschaltern.

Leistungstest: Testen Sie die Leistungsindikatoren des Krans wie Hubgeschwindigkeit, Laufgeschwindigkeit, Bremswirkung usw., um sicherzustellen, dass sie den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

6. Qualitätsprüfung

Qualitätsprüfung: Führen Sie eine umfassende Qualitätsprüfung des Krans durch, einschließlich Aussehen, Größe, Leistung usw., um die Einhaltung relevanter Standards sicherzustellen.

Sicherheitsbewertung: Führen Sie eine Sicherheitsbewertung durch, um den normalen Betrieb aller Sicherheitsgeräte und -systeme sicherzustellen.

7. Lieferung und Montage

Verpackung und Transport: Verpacken Sie qualifizierte Kräne und bereiten Sie sie für den Transport zum Kundenstandort vor.

Installation vor Ort: Führen Sie die Installation vor Ort entsprechend den Anforderungen des Kunden durch, einschließlich grundlegender Produktions- und Gerätefehlerbeseitigung.

Schulung und Übergabe: Schulen Sie die Bediener, um sicherzustellen, dass sie die Betriebsmethoden und Sicherheitsvorkehrungen der Ausrüstung beherrschen und die Übergabearbeiten abschließen.

 

 

 

 

 

 

 

Materialinspektion

Qualitätsprüfung: Die eingekauften Rohstoffe werden einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass sie den Designanforderungen und nationalen Standards entsprechen.

Materiallagerung: Qualifizierte Materialien werden entsprechend ihrer Klassifizierung gelagert, um Korrosion oder Schäden zu verhindern.

Schneiden und Formen

Schneiden von Stahl: Verwenden Sie Plasmaschneiden, Laserschneiden oder Brennschneiden und andere Technologien, um den Stahl entsprechend der Größe der Konstruktionszeichnung zu schneiden.

Umformverarbeitung: Formen Sie die Stahlplatte durch Biegen, Walzen, Schweißen und andere Prozesse, um den Hauptträger, den Endträger und andere Strukturteile herzustellen.

Schweißen

Komponentenschweißen: Die geschnittenen und geformten Stahlteile werden in die Hauptstrukturen wie Hauptträger, Endträger und Wagen eingeschweißt. Der Schweißprozess muss streng kontrolliert werden, um die strukturelle Festigkeit und Schweißqualität sicherzustellen.

Schweißnahtprüfung: Verwenden Sie zerstörungsfreie Prüftechnik (z. B. Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung), um die Schweißnähte zu prüfen und sicherzustellen, dass keine Risse oder andere Mängel vorhanden sind.

Bearbeitung

Präzisionsbearbeitung: Die Schlüsselkomponenten des Krans, wie Radsätze, Lagersitze, Riemenscheiben usw., werden präzise bearbeitet, um deren Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität sicherzustellen.

Zusammenbau der gesamten Maschine

Gesamtmontage: Auf der Grundlage der Vormontage erfolgt die Gesamtmontage des Krans, einschließlich der Endmontage des Hauptträgers, des Endträgers, des Hebemechanismus, des Laufmechanismus usw.

Inbetriebnahme und Test

Unter dynamischen Bedingungen wird die Betriebsleistung des Krans getestet, einschließlich der Prüfung von Hebe-, Geh-, Lenk- und anderen Funktionen. Die Gesamtgröße des zusammengebauten Brückenkrans wird überprüft, um sicherzustellen, dass alle Abmessungen den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

Sprühen und Korrosionsschutzbehandlung

Oberflächenbehandlung Rostentfernung: Rostentfernung auf der Oberfläche des Krans. Übliche Methoden sind Sandstrahlen, Beizen usw. Grundierungssprühen: Sprühen Sie eine Korrosionsschutzgrundierung auf die behandelte Oberfläche, um Metalloxidation und Korrosion zu verhindern. Aufsprühen des Decklacks Farbspritzen: Aufsprühen des Decklacks gemäß Kundenanforderungen oder Industriestandards, um dem Kran eine schützende und dekorative Wirkung zu verleihen. Markierung: Markieren Sie nach dem Sprühen die Identifikationsinformationen des Krans gemäß den Spezifikationen, z. B. Modell, Nennlast usw.

Fabrik und Installation

Verpackung und Transport

Verpackungsschutz: Verpacken Sie die Schlüsselkomponenten des Krans schützend, um Schäden während des Transports zu vermeiden. Transportvereinbarung: Wählen Sie je nach Gerätegröße und Transportbedingungen eine geeignete Transportmethode für den Transport des Krans zum Standort des Kunden.

Annahme und Lieferung

Kundenakzeptanz

Abnahme vor Ort: Der Kunde führt eine Abnahme des Krans vor Ort entsprechend den Vertragsanforderungen und technischen Spezifikationen durch, um die Leistung und Qualität der Ausrüstung zu überprüfen.

Problembehebung: Wenn Probleme festgestellt werden, muss der Hersteller diese rechtzeitig beheben, um sicherzustellen, dass das Gerät den Anforderungen des Kunden vollständig entspricht. Lieferung und Nutzung Bedienungsschulung: Der Hersteller schult in der Regel die Bediener des Kunden, um sicherzustellen, dass diese den Kran richtig und sicher bedienen können.

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