Schienen-Montierte Portalkrane (RMG).

Hauptmerkmale und Vorteile

Stapelkapazität mit hoher-Dichte

Stapeln Sie Container normalerweise in einer Höhe von 6–8 (bis zu einer 1-über-7-Konfiguration).

Kann eine Breite von bis zu 12 Containerreihen umfassen

Ermöglichen Sie 50–60 % mehr Speicherkapazität als RTG-Systeme

Präzises Handling

±5 mm Positionierungsgenauigkeit

Anti-Pendelkontrollsysteme

Dual-Liftfähigkeit (zwei 20-Fuß-Container)

Energieeffizienz

Regenerative Bremssysteme gewinnen 20–30 % der Energie zurück

Vollelektrischer Betrieb (keine Dieselemissionen)

Durchschnittlicher Stromverbrauch: 25-35 kWh pro Bewegung

Automatisierungsbereitschaft

Vor-ausgerüstet für den automatisierten Betrieb

Kompatibel mit Systemen zur optischen Zeichenerkennung (OCR).

Integration mit Terminal-Betriebssystemen (TOS)

Betriebssicherheit

98–99 % mechanische Verfügbarkeit

Konzipiert für den 24/7-Betrieb

30+ Jahre Lebensdauer bei ordnungsgemäßer Wartung

 

Vergleich mit RTG-Kranen

Besonderheit	RMG-Krane	RTG-Krane
Mobilität	Feste Schienen	Gummireifen
Stapelhöhe	Höher (6-8 Behälter)	Unten (4-5 Behälter)
Energiequelle	Nur elektrisch	Diesel/Elektro
Automatisierung	Vollständig automatisierbar	Begrenzte Automatisierung
Fußabdruck	Kleiner (höhere Dichte)	Größer
Anschaffungskosten	Höher	Untere
Betriebskosten	Untere	Höher

 

Typischer Parameterbereich
Spanne30-50 Meter
Hubhöhe15-25 Meter
Tragfähigkeit40-60 Tonnen
Trolley-Geschwindigkeit120-180 m/min
Portalgeschwindigkeit60-120 m/min
Hubgeschwindigkeit30-60 m/min
Stromversorgung480V-690V Wechselstrom

 

Schienen-Mounted Gantry (RMG)-Krane: Komponentenaufschlüsselung

Schienen-Mounted Gantry (RMG)-Krane bestehen aus hochentwickelten mechanischen, elektrischen und strukturellen Systemen, die zusammenarbeiten, um Containerstapelung und Transportvorgänge effizient durchzuführen. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte technische Aufschlüsselung ihrer Schlüsselkomponenten:

 

1. Strukturkomponenten

A. Portalrahmen

Portalbalken: Horizontale Strukturelemente, die sich über die Breite des Containerstapels erstrecken (typischerweise 30–50 m)

Beinbaugruppen: Vertikale Stützen mit verstärkter Stahlkonstruktion

Querstreben: Diagonale Elemente sorgen für Torsionsstabilität

Drehgestell-Verbindungspunkte: Hochleistungsschnittstellen mit Schienendrehgestellen

B. Ausleger/Hubbalken

Hauptträger: Kastenförmige Stahlkonstruktion für Stabilität

Trolley-Schienen: Präzise-bearbeitete Schienen für reibungslose Bewegung des Wagens

End-Trucks: Radbaugruppen an den Auslegerenden

C. Schienensystem

Laufschienen: Hochleistungs-AS60/AS68-Schienen (60 kg/m oder 68 kg/m Profil)

Schienenklemmen: Automatische Parksperren

Schienenkehrmaschinen: Mechanismen zur Beseitigung von Trümmern-

Ausrichtungssysteme: Lasergeführte Schienenpositionsüberwachung

 

2. Bewegungssysteme

A. Portal-Reisesystem

Fahrgestelle: Angetriebene Radbaugruppen (4–8 Einheiten pro Kran)

AC-Vektormotoren: 30–75 kW pro Antrieb (rückgewinnungsfähig)

Frequenzumrichter: Für sanfte Beschleunigung/Verzögerung

Schienenräder: Geschmiedete Stahlräder mit gehärteter Lauffläche

B. Trolley-System

Antriebsmechanismus: Wechselstrommotoren mit Untersetzungsgetriebe

Trolley-Räder: Polyurethan- oder Stahlräder mit Flanschen

Positionsgeber: Absolutwertgeber (±2 mm Genauigkeit)

Anti-Sway-System: Aktive Lastkontrollalgorithmen

C. Hebesystem

Trommelzüge: 2-4 Rillentrommeln mit Drahtseilaufwicklung

Drahtseile: Rotationsbeständiger Durchmesser von 18–28 mm

Scheibenbaugruppen: Präzisions-ausgerichtete Riemenscheibensysteme

Wägezellen: Dehnungsmessstreifen-basiert (0,5 % Genauigkeit)

3. Hebe- und Handhabungskomponenten

A. Streuerbaugruppe

Rahmenstruktur: Teleskop- oder feste Ausführung

Twistlocks: Hydraulische oder elektromechanische Aktoren

Führungsarme: Container-Positionierungshilfen

Wiegesystem: Integrierte Lastmessung

B. Hilfshebevorrichtungen

Kühlstecker: Stromanschlüsse für Kühlcontainer

Kamerasysteme: 4-6 HD-Kameras für Fernbedienung

Laserscanner: Überprüfung der Containerposition

4. Elektrische Systeme

A. Stromverteilung

Kollektorstrahlen: Stromabnehmer- oder Gleitschuhsysteme

Hauptschaltanlage: 400–690 V Wechselstromverteilung

Transformator: Schritt-nach unten für Steuerkreise

Notstromgenerator: Notstromquelle

B. Kontrollsysteme

SPS-Controller: Redundante Sicherheits-SPS (SIL-2/SIL-3)

HMI-Panels: Touchscreen-Schnittstellen

Remote-I/O-Stationen: Verteilte Feldgeräte

Kommunikationsnetzwerk: PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Antriebssysteme

AC-Antriebe: Regenerationsfähigkeit

Bremswiderstände: Dynamische Bremssysteme

Sanftstarter: Für Hilfsmotoren

5. Sicherheitssysteme

A. Mechanische Schutzmaßnahmen

Windmesser: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Anti-Kollision: Laser-/Radar-basierte Systeme

Überlastschutz: Mehrere redundante Systeme

Not-Aus: Stoppstromkreise der Kategorie 0

B. Elektrischer Schutz

Erdschlussüberwachung

Phasenfolgeschutz

Überspannung/Unterspannung

Motorwärmeschutz

C. Betriebssicherheit

Zugangsplattformen: Mit Schutzgittern

Warnleuchten: Rundumkennleuchten

Akustische Alarme: 105 dB Hörner

E-Haltestellen: Strategisch gelegen

.

6. Automatisierungskomponenten (für automatisierte RMGs)

A. Navigationssysteme

Laserpositionierung: ±5mm Genauigkeit

RFID-Lesegeräte: Behälteridentifikation

OCR-Kameras: Erkennung von Containercodes

B. Kontrollinfrastruktur

Gerätecontroller: Dedizierte Automatisierungs-SPS

Drahtlose APs: 5-GHz-Mesh-Netzwerk

Verkehrsmanagement: Pfadplanungsalgorithmen

C. Überwachungssysteme

Vibrationssensoren: Überwachung des Lagerzustands

Wärmebildkameras: Überwachung elektrischer Komponenten

Ölanalyse: Überwachung des Getriebezustands

7. Hilfssysteme

A. Wartungsfunktionen

Schmiersysteme: Automatische Schmierung

Zugangsplattformen: Vollständiger Perimeterzugang

Servicekrane: Zum Austausch von Komponenten

B. Umweltschutz

Korrosionsschutz: ISO 12944 C5-M-Beschichtung

Blitzschutz: Vollständiges Faraday-Käfig-Design

Heizelemente: Für Kaltklimabetrieb

C. Bedienerschnittstellen

Lokale Steuerkabine: (Für bemannten Betrieb)

Fernbedienungsstation: Dual--Bildschirm-Setup

VR-Trainingssimulator: Für Bedienerschulungen

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

Raumoptimierung

Erzielen Sie eine um 40–50 % höhere Stapeldichte als RTG-Systeme

Typische Konfiguration: 1 über 6 oder 1 über 7 Containerstapel

Kann in engen Korridoren eingesetzt werden (nur 18 m breit)

Betriebseffizienz

Umschlagkapazität: 25–35 Umzüge/Stunde (bis zu 50 in automatisierten Systemen)

Gleichzeitige Trolley- und Portalbewegung

Schnelle Zykluszeiten (90–120 Sekunden pro Zug)

Energieeffizienz

100 % elektrischer Betrieb (keine Emissionen vor Ort)

Durch regeneratives Bremsen werden 20–30 % der Energie zurückgewonnen

Durchschnittlicher Verbrauch: 0,8-1,2 kWh pro Containerbewegung

Präzises Handling

±5 mm Positionierungsgenauigkeit

Fortschrittliche Anti--Pendelkontrollsysteme

Dual-Liftfähigkeit (zwei 20-Fuß-Container)

Automatisierungsbereitschaft

Native Kompatibilität mit Terminal-Betriebssystemen (TOS)

Vor-vorgefertigt für vollständige Automatisierung

Integrierte Behältererkennungssysteme (OCR, RFID)

Niedrige Lebenszeitkosten

30+ Jahr Lebensdauer

98–99 % mechanische Verfügbarkeit

Reduzierter Personalbedarf

Vorteile für die Umwelt

Geräuschpegel unter 75 dB(A)

Keine lokalen Emissionen

Minimale Lichtverschmutzung (automatisierte Systeme)

 

Primäre Anwendungen

Betrieb des Containerterminals

Hofstapelung mit hoher -Dichte (6–8 Container hoch)

Intermodale Transfervorgänge

Pufferspeicher für Spitzenzeiten

Automatisierte Containerterminals

Kernausrüstung in automatisierten Lagerblöcken

Schnittstelle zu fahrerlosen Transportfahrzeugen (AGVs)

Integration mit automatisierten Stapelkranen (ASCs)

Intermodale Einrichtungen

Betrieb von Bahnterminals

Betrieb von Binnenschiffterminals

Cross--Cross-Dock-Einrichtungen

Spezialisierter Frachtumschlag

Kühlcontainerparks mit Stromanschlüssen

Lagerbereiche für Gefahrgüter

Frachtabfertigung außerhalb-von-

Hafenerweiterungsprojekte

Maximierung des Durchsatzes in land{0}beschränkten Ports

Greenfield-Terminalentwicklungen

Upgrades der Brownfield-Automatisierung

 

Neue Anwendungen

Smart-Port-Initiativen

Integration digitaler Zwillinge

KI-gestützte Traffic-Optimierung

Vorausschauende Wartungssysteme

Kühlkettenlogistik

Automatisiertes Kühlcontainermanagement

Temperaturüberwachter Speicher-

Prioritätsabfertigungssysteme

Nachhaltige Häfen

Solarbetriebener-RMG-Betrieb

Energieneutrale Containerblöcke

Programme zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks

Städtische Logistikzentren

Kompakte Container-Lagerlösungen

Lärmgeschützter-Nachtbetrieb

Mehrstufige Stapelkonfigurationen

Vergleich mit alternativen Systemen

 

 

1. Design und Technik

Bauplan und Strukturdesign: Ingenieurteams entwerfen den Kran auf der Grundlage von Spezifikationen und berücksichtigen dabei Gewicht, Spannweite, Tragfähigkeit und Arbeitsumgebung.

Komponentenspezifikationen: Detaillierte Spezifikationen für Komponenten wie Hauptträger, Endträger, Hebesystem, Laufkatze und elektrische Komponenten werden erstellt.

2. Materialauswahl und -beschaffung

Auswahl des Stahlmaterials: Für die Hauptträger, Säulen und andere kritische Teile werden hochfeste Stahlmaterialien ausgewählt.

Beschaffung: Materialien wie Stahlplatten, Profile, Schrauben und elektrische Komponenten werden beschafft und auf Qualität geprüft.

3. Schneiden und Vor-Fertigung

Schneiden und Formen: Stahlbauteile werden entsprechend den Konstruktionsvorgaben geschnitten, geformt und in Vorformen geschweißt.

Vor-Montage: Komponenten wie Träger und Träger werden vor-montiert, um sicherzustellen, dass sie richtig zusammenpassen.

4. Schweißen und Strukturmontage

Schweißen: Hauptträger, Säulen und andere Strukturbauteile werden verschweißt, um ein stabiles Rahmenwerk zu schaffen. Um Festigkeit und Haltbarkeit zu gewährleisten, kommen spezielle Schweißtechniken zum Einsatz.

Strukturelle Montage: Die Hauptträger und Endträger werden zusammengebaut, um eine präzise Ausrichtung für eine ausgewogene Lastverteilung zu gewährleisten.

Qualitätskontrolle: Schweißnähte und -verbindungen werden mittels zerstörungsfreier Tests (z. B. Ultraschall- oder Röntgenprüfung) auf strukturelle Mängel überprüft.

5. Bearbeitung und Endbearbeitung

Bearbeitung von Teilen: Kritische Teile wie Räder, Wagenkomponenten und Hebezeuge werden bearbeitet, um eine ordnungsgemäße Montage und einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.

Oberflächenbehandlung: Stahlteile werden gereinigt und Oberflächenbehandlungen wie Sandstrahlen und Beschichten unterzogen, um Rost zu verhindern und die Haltbarkeit zu erhöhen.

Lackieren und Beschichten: Um die Witterungsbeständigkeit zu gewährleisten, werden Schutzbeschichtungen aufgetragen, gefolgt von einer Grundierung und einem Decklack.

6. Montage von Krankomponenten

Hauptträgermontage: Die beiden Hauptträger werden montiert und ausgerichtet.

Installation der Endträger: Endträger werden an den Hauptträgern befestigt und bilden den Rahmen des Krans.

Installation des Hebezeugs und der Laufkatze: Der Hebemechanismus und die Laufkatze werden an den Hauptträgerschienen montiert und auf Ausrichtung und reibungslosen Betrieb getestet.

7. Installation von Elektro- und Steuerungssystemen

Verkabelung und Verkabelung: Für die Stromversorgung, Steuerkreise und Sicherheitssysteme werden elektrische Leitungen installiert.

Bedienfeld und Sicherheitsfunktionen: Das Bedienfeld ist montiert und verfügt über integrierte und getestete Sicherheitsfunktionen wie Endschalter, Not-Aus und Überlastschutz.

Programmierung des Steuerungssystems: Das Steuerungssystem des Krans wird programmiert und auf korrekten Betrieb getestet.

8. Prüfung und Qualitätssicherung

Belastungstests: Der Kran wird Belastungstests unterzogen, um sicherzustellen, dass er seine Nennkapazität problemlos bewältigen kann.

Betriebstests: Funktionstests werden durchgeführt, um Bewegungen, Reaktionsfähigkeit, Bremssysteme und elektrische Vorgänge zu überprüfen.

Inspektion und Zertifizierung: Der Kran wird einer Endkontrolle unterzogen, um die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften und -normen zu überprüfen. Die Zertifizierung kann von den zuständigen Behörden ausgestellt werden.

9. Letzte Anpassungen und Liefervorbereitung

Letzte Anpassungen: Kleinere Anpassungen werden vorgenommen, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.

Dokumentation: Betriebshandbücher, Wartungsrichtlinien und Zertifizierungsdokumente werden zur Auslieferung vorbereitet.

Verpackung und Versand: Der Kran wird für den Versand sicher verpackt, sodass alle Teile während des Transports geschützt sind.

10. Installation und Inbetriebnahme (vor Ort)

Montage vor Ort: Der Kran wird bei Bedarf vor Ort beim Kunden montiert.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.