Drahtloser ferngesteuerter Portalkran

 

 

Vorteile der drahtlosen Fernbedienung:

✔ Verbesserte Sicherheit– Der Bediener kann sich von der Last fernhalten.
✔ Bessere Sicht und Präzision– Ermöglicht eine optimale Positionierung beim Heben.
✔ Erhöhte Produktivität– Schneller und effizienter als die manuelle Hängesteuerung.
✔ Reduzierte Ermüdung– Sie müssen nicht auf den Kran klettern oder ihm folgen.

 

Vergleich: Kabellos vs. Hängesteuerung

Besonderheit	Drahtlose Fernbedienung	Anhängersteuerung
Sicherheit	✔️ Sicherer (Fernbetrieb)	❌ Gefahren durch Kabel
Mobilität	✔️ Freie Bewegung	❌ Begrenzt durch die Kabellänge
Installationskosten	✔️ Niedriger (keine Kabelsysteme)	❌ Höher (Girlanden-/Kabelaufbau)
Präzision	✔️ Bessere Sichtbarkeit und Kontrolle	❌ Begrenzt durch feste Position
Wartung	✔️ Weniger Verschleiß	❌ Gefahr von Kabelschäden

 

Standardbereich:1 Tonne bis 500+ Tonnen

Gemeinsame Kapazitäten: 5T, 10T, 20T, 50T, 100T, 200T

Sicherheitsfaktor:Typischerweise 1,25x oder 1,5x der SWL (sichere Arbeitslast)

Typischer Bereich:5 m bis 40 m (einstellbar für tragbare Portalkräne)

Fest vs. einstellbar:

Feste Spannweite für dauerhafte Installationen.

Verstellbare Spannweite für flexible Arbeitsbereiche.

Standardbereich:6 m bis 30 m (abhängig von der Anwendung)

Kann an spezielle Anforderungen angepasst werden (z. B. Containerhandling).

A1 bis A7(Leichte bis sehr schwere Beanspruchung)

A3 (mittlere Belastung)– Lagerhallen, Werkstätten.

A5 (Schwerlast)– Stahlwerke, Werften.

A6/A7 (kontinuierliche schwere Beanspruchung)– Häfen, Gießereien.

Elektrisch:

380V/50Hz (3-phasig)– Industriestandard.

220 V/60 Hz (einphasig)– Kleine Werkstätten.

Diesel/Hydraulik:Für den Outdoor-/mobilen Einsatz.

 

 

 

A Drahtloser Portalkran mit Fernbedienungbesteht aus mehreren wichtigen mechanischen, elektrischen und Steuerungskomponenten, die zusammenarbeiten, um sichere und effiziente Hebevorgänge zu gewährleisten. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Hauptkomponenten:

 

1. Strukturkomponenten

A. Hauptträger (Brücke)

Funktion:Unterstützt die Laufkatze und das Hebezeug und trägt die Last.

Typen:

Einzelträger:Leichtere Lasten (1-20T), kostengünstig.

Doppelträger:Heavy-Duty (20T+), stabiler.

Material:Stahl (Q235B, Q345B) oder geschweißte Kastenprofile für Steifigkeit.

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B. Beine (Endrahmen)

Funktion:Stützen Sie den Träger ab und übertragen Sie Lasten auf den Boden.

Typen:

Feste Beine(für Festinstallationen).

Verstellbare Beine(für tragbare Portalkräne).

Material:Verstärkter Stahl mit -Korrosionsschutzbeschichtung.

C. Endschlitten und Räder

Funktion:Lassen Sie den Kran entlang von Schienen oder Boden fahren.

Komponenten:

Räder (Stahl oder Polyurethan)– Für sanftes Reisen.

Antriebsmotoren– Für motorische Portalfahrten.

Puffer/Stoßstangen– Kollisionsschäden verhindern.

 

2. Hebemechanismus

A. Elektrisches Hebezeug oder Winde

Funktion:Hebt und senkt die Last.

Typen:

Kettenzug(1-10T, kompakt).

Seilzug(5-100T+, schwere Ausführung).

Schlüsselteile:

Motor, Getriebe, Trommel, Bremse, Hakenflasche.

B. Trolley (Krabbeneinheit)

Funktion:Bewegt das Hebezeug horizontal entlang des Trägers.

Typen:

Manueller Wagen(von Hand-gedrückt).

Motorisierter Trolley(ferngesteuert-).

3. Bewegungsantriebssysteme

A. Fahrmotoren (für Portalbewegung)

Funktion:Fährt den Kran entlang von Schienen oder Boden.

Typen:

Einzelne-Geschwindigkeit(grundlegende Anwendungen).

Variable-Geschwindigkeit(präzise Steuerung).

B. Bremssystem

Typen:

Elektromagnetische Bremsen(automatische-Sperre bei Stromausfall).

Hydraulische Bremsen(für Schwerlastkräne).

 

4. Drahtloses Fernbedienungssystem

A. Sender (Handfernbedienung)

Merkmale:

2,4 GHz HF(stabil, störungsfrei).

Schaltflächen für:Heben nach oben/unten, Laufkatze nach links/rechts, Portalfahrt.

Not-Aus-Taste.

LCD-Display(Batteriestatus, Signalstärke).

B. Empfängereinheit

Am Kran montiert, leitet Signale zur Steuerung von Motoren weiter.

Sicherheitsmerkmale:Schutz vor Signalverlust, ausfallsicherer -Modus.

 

5. Elektro- und Leistungskomponenten

A. Stromversorgung

Elektrisch:380V/50Hz (3-Phase) oder 220V (einphasig).

Diesel/Hydraulik:Für Mobilkrane.

B. Bedienfeld (Schaltschrank)

Beinhaltet:

Schütze, Relais, Überlastschutz.

Frequenzumrichter (zur Drehzahlregelung).

C. Girlandensystem oder Kabeltrommel

Betreibt die Bewegung des Wagens(sofern nicht batteriebetrieben-).

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6. Sicherheitskomponenten

Endschalter(verhindert Überfahren-).

Überlastschutz(unterbricht die Stromversorgung, wenn die Last die Kapazität überschreitet).

Anti-Kollisionssensoren(für Multi-Kran-Setups).

Warnleuchten und Alarm(akustische/visuelle Warnungen).

7. Optionale Add-ons-

Funk-Anti-Sway-System(zur präzisen Laststeuerung).

Wiegesystem(Lastmessanzeige).

Automatisierte Positionierung (SPS-Steuerung).

 

SKIZZIEREN

 

 

 

 

Drahtlose ferngesteuerte Portalkrane bieten erhebliche Vorteile gegenüber herkömmlichen hängegesteuerten oder kabinengesteuerten Kränen. Hier sind die wichtigsten Vorteile:

1. Erhöhte Sicherheit

Der Bediener hält einen Sicherheitsabstand einvon der Last, wodurch das Verletzungsrisiko verringert wird.

Not-Aus-Funktionermöglicht eine sofortige Abschaltung im Gefahrenfall.

Keine baumelnden Hängekabel, wodurch Stolpergefahren minimiert werden.

2. Verbesserte Effizienz und Produktivität

Schnellerer Betriebda sich der Bediener für eine bessere Sicht frei bewegen kann.

Präzise Steuerungmit variablen Geschwindigkeitsoptionen für eine reibungslose Lasthandhabung.

Reduzierte Ausfallzeitenaufgrund weniger Hindernisse und einfacherer Manövrierfähigkeit.

3. Größere Flexibilität und Mobilität

Der Bediener kann Hindernisse umgehenfür optimale Lastpositionierung.

Ideal für beengte Platzverhältnissewo Pendelkabel restriktiv wären.

Keine Fahrerkabine erforderlich, spart Platz und Kosten.

4. Kosteneinsparungen

Geringere Installationskosten(Keine Notwendigkeit für Girlandensysteme oder lange Kabelwege).

Reduzierter Wartungsaufwand(weniger mechanische Teile wie Hängekabel).

Energie-effizientmit optimierter Motorsteuerung.

5. Ergonomisch und benutzerfreundlich-

Leichte Fernbedienungreduziert die Ermüdung des Bedieners.

Anpassbare Steuerelemente(mehrere Geschwindigkeitseinstellungen, programmierbare Funktionen).

Lange Akkulaufzeit(Li-Ionen-Akkus mit 10–24 Stunden Betriebsdauer).

6. Anpassungsfähigkeit an raue Umgebungen

IP65/IP67-zertifizierte Fernbedienungenfür staub- und wasserdichten Betrieb.

Explosionssichere-Optionenfür explosionsgefährdete Bereiche (ATEX/IECEx) verfügbar.

Funktioniert bei extremen Temperaturen(-20 Grad bis +60 Grad für einige Modelle).

 

Aufgrund ihrer Vielseitigkeit und Sicherheit werden diese Krane branchenübergreifend häufig eingesetzt. Zu den gängigen Anwendungen gehören:

1. Fertigung und Werkstätten

Installation und Wartung von Maschinen

Umgang mit schweren Teilen(Stahlplatten, Motoren, Formen)

Fließbandbetrieb

2. Bau und Infrastruktur

Heben von Stahlträgern und Betonplatten

Bewegung vorgefertigter Strukturen

Brücken- und Tunnelbau

3. Lagerhaltung und Logistik

Be-/Entladen von LKWs und Containern

Umzug von Paletten und schwerem Inventar

Stapeln von Waren in Hochregallagern

4. Schifffahrt und Häfen

Containerumschlag (RTG-Krane)

Schiffbau- und Reparaturwerften

Binnenschifffahrt und Hafenbetrieb

5. Energie- und Schwerindustrie

Kraftwerkswartung (Turbinen, Generatoren)

Handhabung von Öl- und Gasgeräten

Bergbau und Mineralienverarbeitung

6. Automobil & Luft- und Raumfahrt

Anheben von Motor und Rumpf

Unterstützung der Fahrzeugmontagelinie

Batterie- und Komponentenhandling

7. Eisenbahnen und Transport

Wartung der Lokomotive

Materialtransport auf Schienen

Be-/Entladen von Fracht

 

 

Der Produktionsvorgang für einen 100-Tonnen-Doppelträger-Portalkran umfasst mehrere Schlüsselphasen, von der Konstruktion und Materialbeschaffung bis hin zur Fertigung, Montage, Prüfung und Lieferung. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte -Schritt-für-Schritt-Aufschlüsselung des Produktionsprozesses:

1. Design und Technik
Analyse der Kundenanforderungen: Bestimmen Sie Spannweite, Hubhöhe, Arbeitsklasse (FEM/ISO), Stromversorgung und Umgebungsbedingungen.

Strukturelles Design: CAD/CAE-Software wird verwendet, um die Träger, Endträger, Beine und Laufkatzen für optimale Festigkeit und Durchbiegungsgrenzen zu entwerfen.

Mechanisches und elektrisches Design:

Hebemechanismus (Drahtseil, Haken, Trommel, Motor, Getriebe, Bremsen).

Trolley-Reisesystem (Räder, Motoren, Untersetzungsgetriebe).

Portalfahrsystem (Schienen, Räder, Antriebe).

Elektrische Systeme (Bedienfeld, Anhänger-/Funkfernbedienung, Endschalter, Sensoren).

Lasttestsimulation: Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) gewährleistet die strukturelle Integrität unter Volllast (100 Tonnen + 25 % Überlasttest).

2. Materialbeschaffung
Hauptträger: Hochwertige Stahlplatten (Q235B/Q345B oder gleichwertig) für Kastenträger.

Endträger und Beine: Hergestellt aus gewalzten Stahlprofilen oder geschweißten Platten.

Mechanische Komponenten:

Motoren, Getriebe, Bremsen (namhafte Marken wie Siemens, ABB oder SEW).

Drahtseile, Haken und Rollen (zertifiziert für eine Tragfähigkeit von 100 Tonnen).

Elektrische Komponenten: Frequenzumrichter (VFDs), SPS, Endschalter und Kabel.

3. Herstellungsprozess
A. Trägerherstellung
Schneiden: CNC-Plasma-/Brennstoffschneiden von Stahlplatten.

Schweißen:

Unterpulverschweißen (UP-Schweißen) für Hauptträgernähte.

Strenge Vor-{0}}Wärmebehandlung und Nach-Wärmebehandlung (PWHT) zur Vermeidung von Verformungen.

Bearbeitung: Löcher für Verbindungen bohren und Schienenmontageflächen bearbeiten.

NDT-Prüfung: Ultraschall- oder Röntgenprüfung kritischer Schweißnähte.

B. Endschlitten und Beine
Hergestellt mit Versteifungen für Stabilität.

Radmontageflächen zur Ausrichtung bearbeitet.

C. Trolley-Montage
Rahmenschweißen und -bearbeitung.

Installation des Hebemechanismus (Trommel, Motor, Getriebe, Bremsen).

Drahtseileinscherung und Hakenblockbaugruppe.

D. Elektrisches System
Schalttafelverkabelung mit Überlastschutz.

Installation eines Hänge-/Fernbedienungssystems.

Endschalter und Kollisionsschutzvorrichtungen (falls erforderlich).

4. Montage und Aufbau
Trägermontage: Zwei Doppelträger werden auf Stützen verbunden (verschraubt oder verschweißt).

Wageninstallation: Auf Trägerschienen mit Antriebsmechanismen montiert.

Endträger und Beine: Mit hochfesten Schrauben an Trägern befestigt.

Fahrräder und Antriebe: Zur Portalbewegung auf Beinen montiert.

Elektrische Verkabelung: Anschluss von Motoren, Sensoren und Steuerungssystemen.

5. Tests und Qualitätskontrolle
Werksabnahmetests (FAT)
Nein-Lasttest: Überprüfen Sie alle Bewegungen (Hubwerk, Laufkatze, Portalfahrt).

Belastungstest:

Statischer Belastungstest: 125 % der Traglast (125 Tonnen) zur Überprüfung der strukturellen Festigkeit.

Dynamischer Belastungstest: 110 % der Traglast (110 Tonnen) zum Testen der Funktionalität.

Sicherheitskontrollen:

Not-Aus-Funktion.

Kalibrierung des Überlastbegrenzers.

Endschalterbetrieb.

Zertifizierung
Bei Bedarf Inspektion durch Dritte-(z. B. TÜV, CE, GOST oder ASME).

6. Lackierung und Oberflächenbehandlung
Strahlen: Kugelstrahlen nach SA2,5-Standard.

Grundierung und Lackierung: Epoxidgrundierung + Polyurethan-Decklack (korrosionsbeständig).

Markierungen: SWL, Seriennummer und Sicherheitsetiketten.

7. Demontage und Verpackung
Der Kran wird für den Versand zerlegt (es sei denn, die vollständige Montage wird transportiert).

Komponenten verpackt in seetüchtigen Holzkisten/Containern.

8. Installation und Inbetriebnahme vor Ort.-
Fundamentvorbereitung (Schienen/Landebahn für Portalbewegung).

Wiederzusammenbau durch geschulte Techniker.

Abschließender Belastungstest und Kundenfreigabe.

9. Dokumentation & Übergabe
Lieferdokumente:

Montagezeichnungen, Elektropläne.

Materialzertifikate, Schweißberichte, Prüfprotokolle.

Betriebs- und Wartungshandbücher.

Schulung: Bediener- und Wartungsschulung.

 

 

 

Materialinspektion

Qualitätsprüfung: Die eingekauften Rohstoffe werden einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass sie den Designanforderungen und nationalen Standards entsprechen.

Materiallagerung: Qualifizierte Materialien werden entsprechend ihrer Klassifizierung gelagert, um Korrosion oder Schäden zu verhindern.

Schneiden und Formen

Schneiden von Stahl: Verwenden Sie Plasmaschneiden, Laserschneiden oder Brennschneiden und andere Technologien, um den Stahl entsprechend der Größe der Konstruktionszeichnung zu schneiden.

Umformverarbeitung: Formen Sie die Stahlplatte durch Biegen, Walzen, Schweißen und andere Prozesse, um den Hauptträger, den Endträger und andere Strukturteile herzustellen.

Schweißen

Komponentenschweißen: Die geschnittenen und geformten Stahlteile werden in die Hauptstrukturen wie Hauptträger, Endträger und Wagen eingeschweißt. Der Schweißprozess muss streng kontrolliert werden, um die strukturelle Festigkeit und Schweißqualität sicherzustellen.

Schweißnahtprüfung: Verwenden Sie zerstörungsfreie Prüftechnik (z. B. Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung), um die Schweißnähte zu prüfen und sicherzustellen, dass keine Risse oder andere Mängel vorhanden sind.

Bearbeitung

Präzisionsbearbeitung: Die Schlüsselkomponenten des Krans, wie Radsätze, Lagersitze, Riemenscheiben usw., werden präzise bearbeitet, um deren Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität sicherzustellen.

Zusammenbau der gesamten Maschine

Gesamtmontage: Auf der Grundlage der Vormontage erfolgt die Gesamtmontage des Krans, einschließlich der Endmontage des Hauptträgers, des Endträgers, des Hebemechanismus, des Laufmechanismus usw.

Inbetriebnahme und Test

Unter dynamischen Bedingungen wird die Betriebsleistung des Krans getestet, einschließlich der Prüfung von Hebe-, Geh-, Lenk- und anderen Funktionen. Die Gesamtgröße des zusammengebauten Brückenkrans wird überprüft, um sicherzustellen, dass alle Abmessungen den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

Sprühen und Korrosionsschutzbehandlung

Oberflächenbehandlung Rostentfernung: Rostentfernung auf der Oberfläche des Krans. Übliche Methoden sind Sandstrahlen, Beizen usw. Grundierungssprühen: Sprühen Sie eine Korrosionsschutzgrundierung auf die behandelte Oberfläche, um Metalloxidation und Korrosion zu verhindern. Aufsprühen des Decklacks Farbspritzen: Aufsprühen des Decklacks gemäß Kundenanforderungen oder Industriestandards, um dem Kran eine schützende und dekorative Wirkung zu verleihen. Markierung: Markieren Sie nach dem Sprühen die Identifikationsinformationen des Krans gemäß den Spezifikationen, z. B. Modell, Nennlast usw.

Fabrik und Installation

Verpackung und Transport

Verpackungsschutz: Verpacken Sie die Schlüsselkomponenten des Krans schützend, um Schäden während des Transports zu vermeiden. Transportvereinbarung: Wählen Sie je nach Gerätegröße und Transportbedingungen eine geeignete Transportmethode für den Transport des Krans zum Standort des Kunden.

Annahme und Lieferung

Kundenakzeptanz

Abnahme vor Ort: Der Kunde führt eine Abnahme des Krans vor Ort entsprechend den Vertragsanforderungen und technischen Spezifikationen durch, um die Leistung und Qualität der Ausrüstung zu überprüfen.

Problembehebung: Wenn Probleme festgestellt werden, muss der Hersteller diese rechtzeitig beheben, um sicherzustellen, dass das Gerät den Anforderungen des Kunden vollständig entspricht. Lieferung und Nutzung Bedienungsschulung: Der Hersteller schult in der Regel die Bediener des Kunden, um sicherzustellen, dass diese den Kran richtig und sicher bedienen können.

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