Elektrischer mobiler Portalkran, drahtloser, ferngesteuerter Fachwerk-Portalkran

Warum sollten Sie sich für einen ferngesteuerten Fachwerk-Portalkran entscheiden?

✔ Sichererals handbetriebene-Krane (der Bediener hält sich von Lasten fern).
✔ Stärker und leichterals solide-Trägerportale.
✔ Mobilerals feste Laufkräne.
✔ Anpassbarfür einzigartige Hebeanforderungen.

 

Warum diesen Kran Alternativen vorziehen?

Besonderheit	Drahtloses Fachwerkportal	Laufkran	Mobilkran
Portabilität	✅ (Modular, keine Landebahn)	❌ (Behoben)	✅ (Benötigt aber einen LKW)
Tragfähigkeit	✅ (Bis zu 500T+)	✅ (Bis zu 1000T)	❌ (Begrenzt durch Reichweite)
Präzise Kontrolle	✅ (Kabellos + VFD)	✅	❌ (Weniger stabil)
Verwendung im Innen- und Außenbereich	✅	❌ (hauptsächlich drinnen)	✅
Kosteneffizienz	✅ (geringere Installationskosten)	❌ (Hohe Infrastruktur)	❌ (Kraftstoff-/Transportkosten)

 

Herkunftsort:Henan, China

Garantie:2 Jahre

Gewicht (kg): 60000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Lagerhallen, Fabriken und andere Orte

Krantyp: Kastenportalkran

Fahrgeschwindigkeit: 20 m/min

Hebemechanismus: Elektrischer Hebemechanismus

Steuerungsmethode: Bodensteuerung + Fernbedienung (angepasst)

Arbeitsaufgabe: A5

Arbeitstemperatur: -20 ~ +40 Grad

Industrielle Spannung: 380 V, 50 Hz, 3 Phasen oder andere

Farbe:Individuell

Anpassung: Akzeptiert

 

1. Strukturkomponenten

A. Fachwerkrahmen (Gitterstruktur)

Hauptfachwerkträger

Hoch-Gitterträger aus Stahl (dreieckige oder quadratische Muster)

Entwickelt für ein optimales Verhältnis von Festigkeit-zu-Gewicht

Beständig gegen Biegen/Verdrehen unter starker Belastung

Stützbeine

Vertikale Säulen mit fester oder einstellbarer-Höhe

Oft enthaltenAuslegerfür zusätzliche Stabilität

Kann vorgestellt werdenNivellierstützenfür unebenen Boden

Querträger und Verstrebungen

Diagonale/dreieckige Verstrebung für Stabilität

Verhindert seitliches Schwanken während der Bewegung

B. End-LKWs und Bewegungssystem

Radbaugruppen

Schienen-montiert (Stahlräder) oder boden-laufend (Gummi-/Polyurethanreifen)

Einige Modelle verfügen überrotierende Räderfür omnidirektionale Bewegung

Reisemotoren und Getriebe

Elektrische oder hydraulische Antriebssysteme

Oft enthaltenBremsenfür sicheren Halt

 

2. Hebemechanismus

A. Hebeeinheit

Elektrokettenzug(1-20 Tonnen typisch)

Kompakt, ideal für leichte/mittlere Lasten

Höhere Hubgeschwindigkeiten

Seilzug(10-500+ Tonne)

Schweres Heben-mit präziser Steuerung

Kann enthaltenmehrere Stürzefür mehr Kapazität

                                         

B. Trolley-System

Trolley-Rahmen

Läuft entlang der Schienen am Hauptträger

Manuelle oder motorisierte Bewegung

Trolley-Antrieb

Elektromotor mit Getriebeuntersetzung

OftFrequenzumrichter (VFD)kontrolliert

3. Drahtloses Steuerungssystem

A. Sender (Fernbedienung)

Handanhänger

Wasser-/staubbeständig (IP65+)

Tastenlayout für:

Auf/ab heben

Trolley links/rechts

Portal vorwärts/rückwärts

Nothalt

Erweiterte Funktionen

LCD-Anzeige (Ladungsgewicht, Batteriestatus)

„Totmann“-Schalter (erfordert konstanten Druck)

B. Empfänger und Steuerbox

Funkempfänger

Auf Krankonstruktion montiert

2,4-GHz-Frequenz (Anti--Interferenz)

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS)

Verarbeitet Befehle von der Fernbedienung

Schnittstellen zu Sicherheitssystemen

4. Energiesysteme

Elektrisch

Kabeltrommel- oder Girlandensystem

220V/380V/480V-Optionen

Hydraulisch

Eigenständiges-Aggregat

Wird in explosionsgefährdeten Umgebungen verwendet

Diesel(für Außen-/Mobilgeräte)

.

5. Sicherheitskomponenten

Lastbegrenzer

Unterbricht die Stromversorgung, wenn eine Überlastung erkannt wird

Endschalter

Obere/untere Grenzen des Hebezeugs

Ende-der-Reise des Trolleybusses

Anti-Sway-System(optional)

Reduziert Lastschwankungen während der Bewegung

Warngeräte

Summer/Hupe

Blitzlichter

6. Optionale Add-ons-

Automatisierungspakete

Vor-programmierte Hubwege

Kollisionsvermeidungssensoren

Umweltschutz

Korrosionsbeständige-Beschichtungen

Explosionsgeschützte-Komponenten

Datenprotokollierung

Zeichnet Hubverläufe auf

Wartungswarnungen

Skizzieren

Haupttechnisch

 

 

1. Erhöhte Sicherheit

Abstandskontrolle des Bedieners– Die drahtlose Fernbedienung ermöglicht die Bedienung aus sicherer Entfernung und verringert so das Risiko herabfallender Lasten oder Kollisionen.

Not-Aus-Funktion– Sofortige Abschaltmöglichkeit in Gefahrensituationen.

Anti-Interferenz und sicheres Signal– 2,4 GHz RF oder Bluetooth sorgen für zuverlässige Kommunikation in industriellen Umgebungen.

2. Hohe Festigkeit bei leichtem Design

Fachwerkstruktur (Gitterstruktur).– Bietet eine hervorragende Tragfähigkeit (bis zu500+ Tonnen) und gleichzeitig leichter als Portalkrane mit massivem-Träger.

Reduzierter Grundstress– Ideal für temporäre Aufstellungen oder Böden mit begrenzter Tragfähigkeit.

3. Mobilität und Flexibilität

Keine feste Start- und Landebahn erforderlich– Im Gegensatz zu Laufkränen ist der Betrieb ohne feste Installation möglich.

Schienen- oder radbasierte-Bewegung– Kann seinGleis-montiertfür präzise Bewegung bzwgummi-müdefür Flexibilität im Freien.

Einfache Montage/Demontage– Der modulare Aufbau ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen den Einsatzorten.

4. Präzision und reibungsloser Betrieb

Frequenzumrichter (VFDs)– Ermöglichen Sie eine sanfte Beschleunigung/Verzögerung für empfindliche Lasten.

Dual-Hebegeschwindigkeit– Ermöglicht sowohl schnelles Heben als auch Feinpositionierung.

Anti-Sway-Technologie (optional)– Minimiert Lastschwankungen für einen sichereren Transport.

5. Energie- und Kosteneffizienz

Geringerer Stromverbrauch– Effiziente Motoren und regeneratives Bremsen (bei einigen Modellen).

Reduzierte Installationskosten– Keine Notwendigkeit für permanente Laufbahnträger oder komplexe Fundamente.

Geringer Wartungsaufwand– Die Fachwerkkonstruktion hat weniger Belastungspunkte als Kastenträger.

6. Anpassbar und skalierbar

Einstellbare Spannweite und Höhe– Kann an die Anforderungen des Arbeitsplatzes angepasst werden.

Mehrere Hebeoptionen– Elektrokettenzüge (1-20T) oder Seilzüge (10-500T+).

Explosions--sichere und wetterfeste-Modelle– Geeignet für raue Umgebungen.

 

1. Bau und Infrastruktur

HebenBetonfertigteile, Stahlträger und Brückenkomponenten.

Versammlung vonmodulare Gebäudeund große Strukturen.

2. Schiffbau und Häfen

HandhabungSchiffsmotoren, Propeller und schwere Schiffsteile.

Laden/EntladenContainer und Schwergutin Häfen.

3. Fertigung und Schwerindustrie

UmzugIndustriemaschinen, Pressen und Turbinen.

Positionierunggroße Formen und Matrizenin Automobil-/Luft- und Raumfahrtwerken.

4. Energiesektor

Montage einer Windkraftanlage– Heben von Rotorblättern, Gondeln und Turmabschnitten.

Wartung von Kraftwerken– Umgang mit Transformatoren und Generatoren.

5. Lagerhaltung und Logistik

Transportierenschwere Paletten, übergroße Fracht und Industrieausrüstung.

Eisenbahnwerkstätten– Heben von Lokomotiven und Triebwagenkomponenten.

6. Bergbau und Öl/Gas

Montage der Bohranlageund Handhabung schwerer Geräte.

Explosionsgeschützte-Modellefür Gefahrenbereiche.

 

Der Produktionsprozess für einen Einträger-Portalkran umfasst mehrere wichtige Phasen, von der Konstruktion und Materialbeschaffung bis hin zur Montage, Prüfung und Endlieferung. Nachfolgend finden Sie eine schrittweise -für-Übersicht des typischen Herstellungsprozesses:

1. Design und Technik
Analyse der Kundenanforderungen: Bestimmen Sie Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe, Arbeitszyklus und Betriebsumgebung.

Strukturelles Design:

Entwerfen Sie den Hauptträger (Einzelkasten- oder I{0}}Trägerstruktur).

Entwerfen Sie Endträger (Beine/Räder) und Laufbahnträger.

Wählen Sie den Hebe-/Wagentyp (elektrisch oder manuell).

Last- und Spannungsberechnungen: Stellen Sie die Einhaltung von Standards sicher (ISO, FEM, DIN oder ASME).

Design von Elektro- und Steuerungssystemen: Wählen Sie Motoren, Bremsen, Endschalter und Bedienfelder.

2. Materialbeschaffung
Stahlplatten und -profile: Hochwertiger Q235B/Q345B-Stahl für Hauptträger und Stützen.

Mechanische Komponenten: Räder, Achsen, Lager, Zahnräder und Kupplungen.

Elektrische Komponenten: Motoren, Kabel, Bedienfelder und Sicherheitsvorrichtungen.

3. Herstellung der Hauptkomponenten
A. Herstellung des Hauptträgers
Schneiden: CNC-Plasma-/Brennstoffschneiden für Präzision.

Schweißen: Automatisiertes Unterpulverschweißen (SAW) für starke Nähte.

Richten und Inspektion: Stellen Sie die richtige Wölbung sicher (vor{0}}Biegung) und prüfen Sie auf Mängel (UT/RT-Test).

B. Endträger und Beine
Rahmenbaugruppe: Geschweißte Stahlkonstruktion mit verstärkter Aussteifung.

Rad- und Lagermontage: Bearbeitete Räder für reibungsloses Fahren.

C. Hebezeug und Laufkatze
Vormontierter Hebezeug: Elektrokettenzug oder Seilzug.

Wagenrahmen: Zur Aufnahme der Hubbewegungen gefertigt.

4. Oberflächenbehandlung und Lackierung
Kugelstrahlen: Entfernt Rost und verbessert die Lackhaftung.

Grundierung und Farbe: Korrosionsschutzbeschichtungen (Epoxid + Polyurethan).

5. Montage
Verbindung von Träger und Endträger: Den Hauptträger mit den Beinen verschrauben oder verschweißen.

Hebezeug-/Wageninstallation: Auf dem Träger montiert.

Elektrische Verkabelung: Schließen Sie Motoren, Steuerungen und Sicherheitsvorrichtungen an.

6. Tests und Qualitätskontrolle
Maßprüfung: Überprüfen Sie Spanne, Höhe und Ausrichtung.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest: 125 % der SWL (sichere Arbeitslast).

Dynamischer Belastungstest: 110 % der SWL mit Betriebsprüfungen.

Funktionstests: Überprüfung von Fahren, Heben, Bremsen und Endschaltern.

7. Demontage und Verpackung
Für den Versand: Der Kran kann in Module zerlegt werden (Träger, Beine, Hebezeug).

Schutzverpackung: Wasserdichte Verpackung für den Seetransport.

8. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)
Vorbereitung der Landebahn: Stellen Sie sicher, dass die Schienen oder der Boden eben sind.

Zusammenbau: Komponenten miteinander verschrauben.

Endtest: Funktionsprüfungen unter Last.

9. Dokumentation und Lieferung
Handbuch und Zertifikate: Beinhaltet Belastungstestberichte und CE/ISO-Zertifizierungen.

Schulung: Bediener- und Wartungsanleitung.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.