Fabrikdirekte Einzel-Trägerreifen--Portalkrane

Warum sollten Sie sich für Mobilfunk statt Festnetz entscheiden?

◉ 80 % schnellere Bereitstellung– Betriebsbereit innerhalb von Stunden statt Wochen bei der Schieneninstallation
◉ 30 % Kostenersparnis– Keine Tiefbauarbeiten erforderlich
◉ 100 % Raumnutzung– Kein dauerhafter Fußabdruck

Hauptmerkmale und Vorteile

1. Vollständig mobiles Design

Gummi-Müde Räder: Elektrisch angetriebenes Fahren (keine Schienen erforderlich)

360-Grad-Mobilität: Kann an jeden beliebigen Ort innerhalb der Anlage gefahren werden

Kompakter Wenderadius: Einige Modelle verfügen über omnidirektionale Räder

2. Elektrische -betriebene Effizienz

Batterie- oder netzbetrieben:

Lithium--Ionenbatterien: 8–12 Stunden Laufzeit (üblich bei 5–20-Tonnen-Modellen)

Kabeltrommel-Option: Für Dauerbetrieb im Innenbereich

Regeneratives Bremsen: Gewinnt beim Absenken Energie zurück

3. Intelligentes Lasthandling

Kapazität: Normalerweise1-50 Tonnen(kundenspezifische Schwerlastmodelle bis zu 100 Tonnen)

Hubhöhe: Einstellbar über Teleskopbeine (bis zu 12 m bei einigen Modellen)

Präzise Kontrolle: VFD-angetriebene Hebezeuge mit ±2 mm Positionierung

4. Fortschrittliche Sicherheitssysteme

✔ Automatischer Lastbegrenzer– Verhindert Überlastung
✔ Anti-Kippsensoren– Erkennt Bodenunebenheiten
✔ Not-Aus + Totmannschalter– Sofortiges Bremsen
✔ Blaue Sicherheitslichter– Visuelle Reisewarnung

5. Schnelle Einrichtung und Anpassungsfähigkeit

Kein Fundament erforderlich– In wenigen Minuten betriebsbereit

Zusammenklappbare Modelle– Für den einfachen Transport zwischen Standorten

Anhang-Fertig– Kompatibel mit Spreizern, Magneten, Vakuumhebern

Vergleich: Mobile vs. stationäre Portalkrane

Herkunftsort:Henan, China

Garantie:2 Jahre

Gewicht (kg): 60000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Lagerhallen, Fabriken und andere Orte

Krantyp: Kastenportalkran

Fahrgeschwindigkeit: 20 m/min

Hebemechanismus: Elektrischer Hebemechanismus

Steuerungsmethode: Bodensteuerung + Fernbedienung (angepasst)

Arbeitsaufgabe: A5

Arbeitstemperatur: -20 ~ +40 Grad

Industrielle Spannung: 380 V, 50 Hz, 3 Phasen oder andere

Farbe:Individuell

Anpassung: Akzeptiert

1. Struktureller Rahmen

2. Mobilitätssystem

3. Hebemechanismus

4. Leistung und Kontrolle

5. Sicherheitssysteme

.

6. Optionale Add-ons-

Automatisierungskit: RFID-Positionierung + speicherprogrammierbare Steuerung (SPS)

Umweltpakete:

Corrosion-resistant (salt spray test >500h)

Kit für kaltes-Wetter (-30-Grad-Betrieb)

Anhänge:

Vakuumheber (für Glas/Platten)

Spreader (Containerhandling)

Wartungscheckliste

Täglich:

Rad-/Reifeninspektion

Überprüfung des Batterieladezustands

Monatlich:

Schmierung des Hubseils

Überprüfung des Schraubendrehmoments (gemäß FEM 9.755)

Jährlich:

Belastungstest (110 % Nennkapazität)

Sicherheitsvalidierung des Steuerungssystems

Skizzieren

Haupttechnisch

Hauptvorteile

Industrielle Anwendungen

A. Herstellung

Automobilwerke

Aufgabe:Motorblocktransfers (5-15-Tonnen-Hebevorgänge)

Besonderheit:Nicht-funkende Komponenten für Batteriemontagebereiche

Luft- und Raumfahrt

Fallstudie:Boeing verwendet mobile 20-Tonnen-Portale mit Laserausrichtung zur Flügelpositionierung

B. Logistik und Lagerhaltung

C. Wartungsdienste

Reparatur von Windkraftanlagen

Lösung:10-Tonnen-Kran mit 12 m Hubhöhe passt in Gondeln

Technik:Lithiumbatterien funktionieren bei -20 bis 50 Grad

Überholung von Schiffsmotoren

Beispiel:Schwimmdockkrane von Mitsubishi mit einer Tragfähigkeit von 50 Tonnen

D. Bau und Infrastruktur

Fertigbetoninstallation

Vorteil:Wechseln Sie im Laufe der Bauarbeiten zwischen den Etagen

Sicherheit:Automatische Stützauslösung auf unebenem Untergrund

E. Besondere Umgebungen

Explosionsgefährdete Bereiche

Zertifizierung:Modelle, die der ATEX-Zone 1 entsprechen

Besonderheit:Luftgespülte Bedienfelder

Reinräume

Design:Edelstahl mit Partikelfilter

Der Produktionsprozess für einen Einträger-Portalkran umfasst mehrere wichtige Phasen, von der Konstruktion und Materialbeschaffung bis hin zur Montage, Prüfung und Endlieferung. Nachfolgend finden Sie eine schrittweise -für-Übersicht des typischen Herstellungsprozesses:

1. Design und Technik
Analyse der Kundenanforderungen: Bestimmen Sie Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe, Arbeitszyklus und Betriebsumgebung.

Strukturelles Design:

Entwerfen Sie den Hauptträger (Einzelkasten- oder I{0}}Trägerstruktur).

Entwerfen Sie Endträger (Beine/Räder) und Laufbahnträger.

Wählen Sie den Hebe-/Wagentyp (elektrisch oder manuell).

Last- und Spannungsberechnungen: Stellen Sie die Einhaltung von Standards sicher (ISO, FEM, DIN oder ASME).

Design von Elektro- und Steuerungssystemen: Wählen Sie Motoren, Bremsen, Endschalter und Bedienfelder.

2. Materialbeschaffung
Stahlplatten und -profile: Hochwertiger Q235B/Q345B-Stahl für Hauptträger und Stützen.

Mechanische Komponenten: Räder, Achsen, Lager, Zahnräder und Kupplungen.

Elektrische Komponenten: Motoren, Kabel, Bedienfelder und Sicherheitsvorrichtungen.

3. Herstellung der Hauptkomponenten
A. Herstellung des Hauptträgers
Schneiden: CNC-Plasma-/Brennstoffschneiden für Präzision.

Schweißen: Automatisiertes Unterpulverschweißen (SAW) für starke Nähte.

Richten und Inspektion: Stellen Sie die richtige Wölbung sicher (vor{0}}Biegung) und prüfen Sie auf Mängel (UT/RT-Test).

B. Endträger und Beine
Rahmenbaugruppe: Geschweißte Stahlkonstruktion mit verstärkter Aussteifung.

Rad- und Lagermontage: Bearbeitete Räder für reibungsloses Fahren.

C. Hebezeug und Laufkatze
Vormontierter Hebezeug: Elektrokettenzug oder Seilzug.

Wagenrahmen: Zur Aufnahme der Hubbewegungen gefertigt.

4. Oberflächenbehandlung und Lackierung
Kugelstrahlen: Entfernt Rost und verbessert die Lackhaftung.

Grundierung und Farbe: Korrosionsschutzbeschichtungen (Epoxid + Polyurethan).

5. Montage
Verbindung von Träger und Endträger: Den Hauptträger mit den Beinen verschrauben oder verschweißen.

Hebezeug-/Wageninstallation: Auf dem Träger montiert.

Elektrische Verkabelung: Schließen Sie Motoren, Steuerungen und Sicherheitsvorrichtungen an.

6. Tests und Qualitätskontrolle
Maßprüfung: Überprüfen Sie Spanne, Höhe und Ausrichtung.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest: 125 % der SWL (sichere Arbeitslast).

Dynamischer Belastungstest: 110 % der SWL mit Betriebsprüfungen.

Funktionstests: Überprüfung von Fahren, Heben, Bremsen und Endschaltern.

7. Demontage und Verpackung
Für den Versand: Der Kran kann in Module zerlegt werden (Träger, Beine, Hebezeug).

Schutzverpackung: Wasserdichte Verpackung für den Seetransport.

8. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)
Vorbereitung der Landebahn: Stellen Sie sicher, dass die Schienen oder der Boden eben sind.

Zusammenbau: Komponenten miteinander verschrauben.

Endtest: Funktionsprüfungen unter Last.

9. Dokumentation und Lieferung
Handbuch und Zertifikate: Beinhaltet Belastungstestberichte und CE/ISO-Zertifizierungen.

Schulung: Bediener- und Wartungsanleitung.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.