QZ Grab-Laufkran

Überblick

Der QZ-Greiferkran besteht aus aDoppel-Trägerbrücke, Trolley mit Greifer, Endwagen, und einelektrisches Steuersystem. Es ist für das Laden, Entladen, Übertragen und Zuführen von losen Materialien konzipiert, wie zum Beispiel:

Sand, Kies, Kohle, Mineralerz

Getreide, Biomasse, Dünger

Altmetall und Abfall

Massenchemikalien

Dieser Kran arbeitet mit hoher Präzision und Zuverlässigkeit und ist daher eine unverzichtbare Ausrüstung für Häfen, Kraftwerke, Stahlwerke und Materialhöfe.

 

Technische Merkmale

Hoher Arbeitseinsatz: A6–A8 gemäß FEM/ISO-Standards

Kontinuierliche und schnelle Zykluszeitenzum Be- und Entladen

Unabhängige Steuerung mit zwei-Motorendes Hebens und Schließens

Automatische Greifersteuerungfür effizientes Materialhandling

Reibungslose Reisemit Frequenzumrichter (optional)

Hohe Pendelschutzleistungbeim Umgang mit schweren Greifern

 

Spanne: 10,5–31,5 m oder individuell

Tragfähigkeit: 5t–25t (inkl. Greifergewicht)

Hubhöhe: Bis zu 30 m

Arbeitspflicht: A6–A8

Greiftyp: Muschelschale, Orangenschale, hydraulisch, vier{1}}Seil

Kontrolle: Kabine, drahtlose Fernbedienung, VFD-Steuerung

Stromversorgung: 380V/400V/415V 50/60 Hz oder kundenspezifisch

DerQZ-TypDer Laufkran ist mit einer Greifschaufel für den Schüttguttransport ausgestattet. Seine Struktur und Systeme sind für den harten -Dauerbetrieb ausgelegt. Nachfolgend finden Sie die kompletten Komponenten:

1. Brücke (Doppelträgerkonstruktion)

Geschweißte Doppelträger vom Typ Kasten-

Hoch-Baustahl

Gehwege, Plattformen, Handläufe

Trägerendmembranen zur Lastverteilung

Schieneninstallation für Trolleyfahrten

2. Kopfträger (Kranfahrwerk)

Seitenbalkenstruktur

Angetriebene Räder und Leerlaufräder

Radlager und Wellen

Fahrmotoren (Einzelgeschwindigkeit oder VFD-Steuerung)

Untersetzungsgetriebe

Endpuffer, Schienenkehrer, Entgleisungsschutzplatten

3. Greifwagenrahmen

Trolley-Stahlkonstruktion (kasten- oder plattengeschweißt)

Montagesockel für Motoren, Trommeln und Bedienfelder

Schienen für Greifmechanismus

Wartungsplattform

4. Hebemechanismus (Hebesystem)

Enthält die Komponenten, die für das Anheben des Greifers verantwortlich sind:

Hubmotor

Reduzierstück/Getriebe

Trommel- und Seiltrommelwelle

Drahtseile (Hebeseile)

Heberollen/Seilscheiben

Bremssystem (elektromagnetisch oder hydraulisch)

Hubendschalter

Lastsensor / Überlastbegrenzer

 

5. Greifen Sie den Öffnungs- und Schließmechanismus

Unabhängiger Mechanismus für den Betrieb der Greifschaufel:

Separater Motor zum Öffnen/Schließen

Untersetzungsgetriebe

Trommel öffnen/schließen

Drahtseile (Schließseile)

Synchronisationsscheiben

Steuergerät greifen

Mechanische oder hydraulische Kupplung (optional)

6. Greifeimer (Materialhandhabungswerkzeug)

Je nach Material verschiedene Typen:

Zweihandgreifer(Sand, Getreide, Dünger)

Orangenschale-greifen(Altmetall, Abfall)

Hydraulischer Greifer(klebrige Materialien)

Mechanischer Greifer mit vier-Seilen(Standardtyp)

Hoch-verschleißfeste-Platten

Je nach Material Zähne oder Schneiden

Greiferkapazität: 0,5–20 m³

 

7. Kranfahrsystem

Kranfahrmotoren

Untersetzungsgetriebe

Radsätze mit gehärteter Lauffläche

VFD-Steuerung für sanfte Beschleunigung

Positionierungssensoren (optional)

8. Elektrisches Steuersystem

Hauptbedienfeld

Anschlusskästen für Trolleys und Krane

Stromversorgung über Leitungswagensystem oder Stromschienen

Elektrische Kabel und Endschalter

Frequenzumrichter (optional)

Steuermodi: Kabine / Fernbedienung-Steuerung / Dual{1}}Steuerung

SPS für synchronisierte Greifersteuerung (optional)

9. Fahrerkabine (optional)

Geschlossene oder offene Kabine

Klimaanlage/Heizung (optional)

Joystick-Steuerkonsole

Sicherheitsglas mit breitem Sichtfenster

Ergonomischer Stuhl und Not-Aus

10. Sicherheitsvorrichtungen

Überlastbegrenzer

Obere/untere Hubgrenzen

Endschalter für den Fahrweg von Laufkatzen und Kranen

Anti-Pendelsystem (optional)

Not-Aus-System

Schienenkehrmaschine

Anti-Kollisionssensoren (Doppelkranbetrieb)

Überhitzungs- und Phasenausfallschutz

11. Stromversorgungssystem

Stromschienen-/Sammelschienensystem

Kabelgirlandensystem

Isolator- und Erdungssystem

Stromverteilerschrank

Skizzieren

Haupttechnisch

 

 

Vorteile des QZ Grab Doppelträger-Laufkrans

1. Hohe Effizienz bei der Handhabung von Schüttgütern

Speziell entwickelt zum Greifen, Heben, Transportieren und Austragen von losen Schüttgütern.

Kurze Betriebszykluszeiten erhöhen die Produktivität.

Ideal zum Entladen und Beschicken von Produktionslinien.

2. Schwere-Beanspruchung und hohe Arbeiterklasse (A6–A8)

Robuste Doppel-trägerkonstruktion sorgt für hohe Tragfähigkeit.

Geeignet für Dauerbetrieb und raue Umgebungen wie Kraftwerke und Häfen.

3. Unabhängige Hebe- und Greifmechanismen

Separate Motoren und Trommeln zum Heben und Öffnen/Schließen.

Gewährleistet eine reibungslose und präzise Steuerung der Greifvorgänge.

Erhöht die Zuverlässigkeit und reduziert Ausfallzeiten.

4. Stabile und zuverlässige Leistung

Das Design des Greifers mit vier-Seilen sorgt für Stabilität beim Heben.

Hochwertige Motoren, Untersetzungsgetriebe und Bremsen sorgen für eine lange Lebensdauer.

Im Vergleich zu anderen Hebewerkzeugen weniger anfällig für Wind oder Lastschwankungen.

5. Vielseitige Greifoptionen

Zweischalengreifer, Mehrschalengreifer, mechanischer Vierseil-greifer oder hydraulischer Greifer erhältlich.

Ermöglicht eine einfache Anpassung an verschiedene Materialien und Branchen.

6. Flexible Betriebsmodi

Kabinensteuerung, drahtlose Fernbedienung oder Doppelsteuerung.

SPS- und VFD-Steuerungssysteme für präzisen Betrieb verfügbar.

7. Hervorragende Sicherheitsfunktionen

Überlastbegrenzer

Puffer- und Schienenkehrmaschine

Reiseendschalter

Not-Aus-System

Anti-Schlinger- und Anti-Kollisionssysteme (optional)

Gewährleistet einen sicheren Betrieb auch auf stark befahrenen Materialplätzen.

8. Geringer Wartungsaufwand und einfacher Zugang

Modularer Aufbau für einfacheren Austausch von Seiltrommeln, Motoren und Seilrollen.

Laufstege und Wartungsplattformen ermöglichen einen sicheren Inspektionszugang.

 

Anwendungen des QZ Grab-Doppelträger-Laufkrans

Der QZ-Greiferkran wird häufig für verwendetSchüttguthandlingin verschiedenen Branchen. Typische Materialien sind: Kohle, Sand, Erz, Getreide, Düngemittel, Biomasse, Altmetall und Abfall.

1. Kraftwerke

Kohlebeschickungssysteme

Umgang mit Asche

Be- und Entladen von Biomasse

2. Stahlwerke und Gießereien

Schrottplatzbeschickung

Gebührenabwicklung

Rohstoffverladung

3. Häfen und Terminals

Massengutumschlag (Kohle, Getreide, Erz, Sand, Dünger)

Schiffsentladung und Lagerplatzverwaltung

4. Zement- und Baustoffwerke

Handhabung von Kalkstein, Klinker, Gips und Zuschlagstoffen

Zuführung von Rohstoffen zu Produktionslinien

5. Bergbau und Mineralverarbeitung

Laden/Entladen von Erz

Übertragung von Mineralkonzentraten

Lagerbetrieb

6. Abfall- und Recyclinganlagen

Müllgreifkräne (Müll-zu-Energieanlagen)

Sortieren und Verladen von Altmetall

7. Chemie- und Düngemittelindustrie

Handhabung körniger oder pulverförmiger Schüttgüter

Beschickung von Produktionsbehältern und Silos

QZ Grab-Produktionsprozess für Doppelträger-Laufkrane

Die Herstellung einesQZ Grab Doppelträger-Laufkranfolgt einem strengen, standardisierten Herstellungsprozess, um Stärke, Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer zu gewährleisten. Nachfolgend finden Sie den gesamten Prozess vom Rohmaterial bis zur endgültigen Installation.

 

1. Rohstoffvorbereitung

Wählen Sie hochwertige Q235B/Q345B-Baustahlplatten aus

Ultraschallprüfung auf innere Mängel

Von der technischen Abteilung erstellte Materialzuschnittslisten

Stahlplatten gereinigt (Kugelstrahlen), um Rost und Zunder zu entfernen

 

2. Trägerherstellung (Doppelkastenträger)

2.1 Schneiden und Formen

CNC-Plasmaschneiden von Stegblechen und Flanschen

Bei Bedarf Biegen/Formen der Seitenplatten

2.2 Montage und Schweißen

Montage der inneren Membranplatten

CO₂-Gas-geschütztes automatisches Schweißen

Längsnähte mittels Portalschweißmaschine verschweißt

2.3 Stressabbau und Aufrichtung

Träger, der in einen Entspannungsofen-gelegt oder durch Vibrationsspannungsentlastung behandelt wird

Richten des Trägers zur Korrektur von Verformung und Überhöhung

2.4 Zerstörungsfreie Prüfung

Ultraschallprüfung (UT) und Magnetpulverprüfung (MT)

Schweißnahtprüfung nach DIN/ISO-Normen

 

3. Beenden Sie die Kutschenherstellung

CNC-Bearbeitung von Radlöchern und Motormontageflächen

Radbaugruppen (geschmiedete oder gegossene -Stahlräder) installiert

Motoren, Untersetzungsgetriebe, Bremsen montiert

Abschließende Ausrichtungsprüfung

 

4. Produktion von Trolley- und Greifmechanismen

4.1 Schweißen des Wagenrahmens

Kastenförmiger Rahmen, hergestellt mit Präzisionsbefestigungen

Roboter- oder halbautomatisches Schweißen sorgt für Festigkeit

4.2 Montage des Hebemechanismus

Hubmotor

Reduzierstück/Getriebe

Trommel- und Seiltrommelwelle

Bremssystem

Drahtseile und Hebeflaschenzug

4.3 Öffnungs- und Schließmechanismus

Separate Motor- und Untersetzungsbaugruppe

Clamshell- oder Orangenschalen-Greifer--Installation

Ausrichtung der Öffnungs-/Schließseile

4.4 Herstellung von Greifschaufeln

Verschleißfeste Stahlplatten, geschnitten und geformt

Eimerplatten verschweißt

Stifte, Scharniere und Zähne installiert

Belastungstest vor dem Lackieren

 

5. Produktion elektrischer Systeme

Schaltschrankmontage mit Siemens/Schneider-Komponenten

Verkabelung für Strom-, Signal- und Steuerkreise

SPS-Programmierung (optional) für synchronisierten Greiferbetrieb

Lastschutz- und Verriegelungsprüfung

 

6. Oberflächenbehandlung (Lackierung)

6.1 Kugelstrahlen

Der gesamte Träger wurde nach Sa2,5-Standard gestrahlt

Gewährleistet Lackhaftung und Korrosionsbeständigkeit

6.2 Grundierung und Decklack

Typisches System:

1 Schicht Epoxid-Zink-reiche Grundierung

1 Schicht Epoxid-Zwischenfarbe

1 Schicht Polyurethan-Decklack
Farbe auf Anfrage individuell angepasst

 

7. Montage und Vor-Montage

Zusammengebauter Kran auf dem Prüfstand der Werkstatt

Mit Trägern verbundene Kopfwagen

Trolley auf der Kranbrücke platziert

Kabelwagensystem oder Sammelschienensystem installiert

Endschalter, Sensoren, Sicherheitseinrichtungen angeschlossen

Online-Test zur elektrischen Steuerung

 

8. Werkstests (FAT – Factory Acceptance Test)

Zu den Testelementen gehören:

Kein-Last-Lauftest

Belastungstest (statischer Test bei 125 % und dynamischer Test bei 110 %)

Reisegeschwindigkeitstest

Öffnungs-/Schließtest des Greifers

Bremsleistungstest

Funktionstest der Sicherheitsvorrichtung

Durch Tests wird die Einhaltung sichergestelltISO, FEM, GB/T und CEStandards.

 

9. Verpackung und Lieferung

Motoren, elektrische Komponenten in Holzkisten verpackt

Greifschaufel mit Stahlrahmen geschützt

Träger mit feuchtigkeitsbeständiger -Verpackung verpackt

Container- oder Massenversand je nach Größe

 

10.-Installation und Inbetriebnahme vor Ort

Kranbrücke und Kopfträger auf Laufbahnträgern montiert

Trolley und Greifer montiert und verkabelt

Schienenausrichtung und Radkalibrierung

Debugging des-Kontrollsystems vor Ort

Bedienerschulung und Sicherheitsunterweisung

 

11. Endabnahme

Abschließender Belastungstest vor Ort durchgeführt

Inspektionsbericht zur Verfügung gestellt

Garantieunterlagen ausgestellt

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.